Perguntas frequentes sobre gilsonite: 2000 perguntas e respostas

A gilsonite é um hidrocarboneto natural sólido que se encontra em filões subterrâneos. É um material duro, negro e brilhante, que pertence à família das asfaltites, um tipo de asfalto natural. Por ser muito pura, ter um ponto de amolecimento elevado e dissolver-se em muitos óleos e solventes, a indústria utiliza-a como aditivo em fluidos de perfuração, cimento, asfalto, areias de fundição, tintas de impressão, tintas e produtos de impermeabilização.

Em blocos, a gilsonite é um sólido negro-azeviche e brilhante, que parte com uma fratura nítida, vítrea e em forma de concha, semelhante à do vidro partido. É leve na mão e quebradiça. Quando moída até se obter um pó fino, apresenta normalmente uma cor castanho-escura em vez de negra.

O nome vem de Samuel H. Gilson, que promoveu o material e as suas aplicações nos Estados Unidos no final do século XIX. Com o tempo, o seu nome tornou-se a designação comum deste tipo de asfalto natural e, hoje, «gilsonite» é utilizado em todo o mundo como nome comercial corrente.

Existem ambas as utilizações. No comércio corrente, «gilsonite» é usado como nome comum deste asfalto natural, e é assim que o utilizamos. No entanto, Gilsonite® é uma marca registada da American Gilsonite Company em alguns países. A nossa marca é a Sun Gilsonite, a marca de asfalto natural da BASEKIM.

Uintaíte é o nome mineralógico da gilsonite. Provém da Bacia de Uinta, nos Estados Unidos, onde foram descritos pela primeira vez grandes depósitos filonianos deste material. Na literatura técnica e nas referências mineralógicas, uintaíte, gilsonite e asfalto natural são muitas vezes usados para designar o mesmo tipo de hidrocarboneto sólido.

Uma asfaltite é um betume natural duro e sólido que ocorre sobretudo em filões e fraturas da rocha. As asfaltites têm pontos de amolecimento elevados e baixa penetração, e dissolvem-se em grande parte em solventes orgânicos. A gilsonite é a asfaltite mais conhecida; o glance pitch e a grahamite são outros membros do grupo, com pontos de amolecimento e solubilidades diferentes.

Asfalto natural é o asfalto que se formou na natureza, sem refinação. Inclui materiais duros de filão, como a gilsonite, o asfalto de lago, que se encontra em bolsas à superfície, e o asfalto de rocha, em que o betume impregna arenito ou calcário. No comércio, «asfalto natural» é frequentemente usado como nome simples e descritivo da gilsonite.

A gilsonite é geralmente classificada como mineraloide ou hidrocarboneto mineral, e não como um verdadeiro mineral. É extraída como um mineral, mas é amorfa, ou seja, não tem estrutura cristalina, e é constituída por moléculas orgânicas em vez de uma rede cristalina inorgânica.

A gilsonite é um material orgânico. É composta principalmente por carbono e hidrogénio, com quantidades menores de azoto, enxofre e oxigénio. Existe uma pequena fração inorgânica sob a forma de cinzas, proveniente sobretudo de finas partículas de rocha e minerais arrastadas da rocha encaixante.

Não, embora estejam relacionados. Ambos são misturas de hidrocarbonetos pesados, mas o betume rodoviário é mole e pegajoso à temperatura ambiente, enquanto a gilsonite é dura e quebradiça. A gilsonite tem também um ponto de amolecimento muito mais elevado. Como são compatíveis, a gilsonite é muitas vezes dissolvida no betume para o tornar mais rígido e resistente ao calor.

O betume de refinaria é o resíduo pesado que resta após a destilação do petróleo bruto, e as suas propriedades são ajustadas na refinaria. A gilsonite formou-se naturalmente ao longo do tempo geológico e é extraída no estado sólido. É muito mais dura, tem um ponto de amolecimento mais elevado e um teor mais alto de moléculas do tipo asfalteno, pelo que atua como aditivo de endurecimento e não como ligante principal.

Não. O carvão formou-se a partir de matéria vegetal soterrada em pântanos e é praticamente insolúvel em solventes. A gilsonite formou-se a partir de material semelhante ao petróleo que migrou para fraturas da rocha, e dissolve-se quase totalmente em solventes como o tolueno. Além disso, a gilsonite funde quando aquecida, ao passo que a maioria dos carvões não funde da mesma forma.

O breu de alcatrão de hulha é um subproduto do fabrico de coque a partir de carvão a alta temperatura. A gilsonite é um material natural que nunca foi processado a essas temperaturas. Em termos gerais, a gilsonite tem uma composição química muito diferente e considera-se geralmente que tem um teor muito mais baixo dos hidrocarbonetos aromáticos policíclicos típicos dos produtos de alcatrão de hulha.

Não. O negro de fumo é um pó fabricado de carbono quase puro, obtido pela combustão de óleo ou gás em condições controladas, e não se dissolve. A gilsonite é uma resina natural de hidrocarbonetos que contém hidrogénio e outros elementos e se dissolve em muitos solventes e óleos. Nas tintas de impressão e nos revestimentos, os dois são frequentemente usados em conjunto.

Os asfaltenos são a fração mais pesada e mais polar do betume e do petróleo bruto, definida pela sua insolubilidade em solventes parafínicos leves. A gilsonite contém uma elevada proporção de moléculas do tipo asfalteno, o que explica em parte a sua dureza e o seu ponto de amolecimento elevado. No entanto, a gilsonite é um material natural completo, e não uma fração de asfaltenos isolada.

O asfalto de lago encontra-se em bolsas naturais à superfície e contém betume misturado com uma grande proporção de matéria mineral fina e água. A gilsonite ocorre em filões subterrâneos estreitos e é muito mais pura, com baixo teor de cinzas e muito pouca água. A gilsonite é também mais dura e tem um ponto de amolecimento mais elevado.

O asfalto de rocha é um arenito ou calcário naturalmente impregnado de betume, pelo que a maior parte do seu peso é rocha e apenas uma parte é betume. A gilsonite é quase inteiramente hidrocarboneto, com apenas uma pequena percentagem de cinzas. É esta elevada pureza que permite usar a gilsonite como aditivo em doses baixas.

Ambas são asfaltites, mas a grahamite é geralmente mais dura, tem um ponto de amolecimento mais elevado, um teor de carbono fixo mais alto e menor solubilidade nos solventes comuns. A gilsonite amolece e dissolve-se mais facilmente, o que a torna mais versátil em revestimentos, tintas de impressão e asfalto. Algumas «gilsonites» comerciais de diferentes depósitos podem situar-se entre estes dois tipos, pelo que as especificações são importantes.

O glance pitch é uma asfaltite com propriedades intermédias entre a gilsonite e a grahamite. É um sólido quebradiço, negro e brilhante, geralmente com ponto de amolecimento e carbono fixo um pouco mais elevados do que a gilsonite típica. Na prática, as fronteiras entre estas designações não são nítidas, pelo que os compradores devem avaliar o material pelas especificações ensaiadas.

A gilsonite é também conhecida como uintaíte, asfalto natural, betume natural, asfaltite, asfalto duro e, por vezes, resina natural de hidrocarbonetos. Noutras línguas surge com grafias locais, como gilsonit ou gilsonita. Seja qual for o nome, o melhor é comparar os produtos pelo ponto de amolecimento, teor de cinzas, solubilidade e granulometria.

A gilsonite não é uma resina no sentido químico estrito, mas comporta-se como tal em muitas formulações. É um sólido duro e termoplástico que se dissolve em óleos e solventes e forma película após secagem ou arrefecimento. Por esse motivo, os fabricantes de tintas de impressão, tintas e revestimentos chamam-lhe frequentemente resina natural de hidrocarbonetos.

Não. A gilsonite é uma mistura natural de grandes moléculas de hidrocarbonetos, mas não é um polímero formado por longas cadeias repetitivas, como o polietileno ou a borracha SBS. Não tem a elasticidade dos polímeros. Torna os materiais mais rígidos e duros, enquanto os polímeros elásticos conferem sobretudo flexibilidade e recuperação elástica.

A gilsonite é composta principalmente por carbono e hidrogénio, que em conjunto representam a maior parte do seu peso. Contém também quantidades menores de azoto, enxofre e oxigénio integrados nas suas moléculas, bem como uma pequena fração de cinzas minerais. As suas moléculas incluem estruturas aromáticas em anel e estruturas alifáticas em cadeia. A composição exata varia consoante o depósito.

Sim, a gilsonite contém algum enxofre ligado às suas moléculas orgânicas. A quantidade depende do depósito, e a gilsonite de algumas regiões contém mais enxofre do que a de outras. Se o teor de enxofre for importante para a sua aplicação, peça que seja ensaiado ou incluído na especificação antes de encomendar.

A gilsonite é conhecida por conter mais azoto do que muitos betumes de petróleo, normalmente no máximo alguns por cento. O azoto faz parte das suas moléculas orgânicas. Alguns investigadores associam-no ao caráter polar da gilsonite, que pode favorecer a sua aderência a superfícies minerais, mas o efeito depende da aplicação.

A gilsonite pode conter vestígios de metais como o vanádio e o níquel, tal como a maioria dos hidrocarbonetos naturais pesados. Outros elementos, como silício, cálcio, ferro e alumínio, surgem sobretudo nas cinzas provenientes das partículas de rocha. Os teores dependem do depósito. Se os metais vestigiais forem relevantes para o seu produto, solicite uma análise específica.

Sim. A gilsonite é um sólido duro e quebradiço à temperatura ambiente e mantém-se sólida muito acima das temperaturas climáticas normais. Só começa a amolecer no seu ponto de amolecimento, que nos graus comerciais se situa tipicamente entre cerca de 150 e 220 °C (302–428 °F), consoante o grau.

A gilsonite não tem um ponto de fusão único e bem definido, como o gelo. Em vez disso, amolece gradualmente e torna-se fluida à medida que é aquecida acima do seu ponto de amolecimento. Este comportamento termoplástico permite fundi-la em betume quente ou em compostos. Se for aquecida muito acima desta gama, começa a decompor-se e a libertar matéria volátil.

Os graus comerciais de gilsonite têm normalmente um ponto de amolecimento anel e bola entre cerca de 150 e 220 °C (302–428 °F). Cada aplicação prefere gamas diferentes. Por exemplo, os graus para perfuração são escolhidos em função da temperatura do poço, enquanto os graus para tintas de impressão e tintas usam frequentemente pontos de amolecimento mais baixos para facilitar a dissolução. O ponto de amolecimento consta de cada Certificado de Análise.

O ponto de amolecimento indica a temperatura a que a gilsonite começa a ficar mole e deformável. Influencia a facilidade com que o material se dissolve em betume ou óleos quentes, o seu comportamento no fundo do poço durante a perfuração e o grau de rigidez que confere a um composto. Escolher o ponto de amolecimento adequado à temperatura do seu processo é um dos passos mais importantes da seleção.

Sim. À temperatura ambiente, a gilsonite é dura e quebradiça e parte-se facilmente em fragmentos afiados. Esta fragilidade facilita a sua britagem e moagem em grânulos e pós finos. Por si só não tem qualquer flexibilidade, pelo que é normalmente usada em conjunto com betume, óleos ou outros ligantes.

Os blocos refletem a luz em superfícies lisas e vítreas e parecem de um negro profundo e brilhante. Quando o material é moído muito fino, a luz dispersa-se em milhões de partículas minúsculas e o pó parece castanho-escuro. A química é a mesma. Os graus mais finos, como a gilsonite micronizada, parecem muitas vezes de um castanho mais claro do que os pós mais grossos.

À temperatura ambiente, a gilsonite sólida tem muito pouco odor. Quando é aquecida, fundida ou dissolvida, liberta um ligeiro cheiro a asfalto ou a hidrocarbonetos, semelhante ao do betume quente, mas normalmente menos intenso. O odor de um produto acabado depende mais dos solventes e das outras matérias-primas utilizadas.

A gilsonite é apenas ligeiramente mais pesada do que a água. A sua densidade relativa a 25 °C situa-se tipicamente entre cerca de 1,04 e 1,10, pelo que afunda lentamente na água. Esta baixa densidade é útil em aplicações como as caldas de cimento leves e significa que um dado peso de gilsonite ocupa um volume relativamente grande.

Não. A gilsonite natural é hidrófoba e não se dissolve em água, o que é uma das razões por que é valorizada na impermeabilização e em revestimentos resistentes à água. Para a utilizar em sistemas aquosos, é dispersa com tensioativos, emulsionada ou modificada quimicamente, como no asfalto sulfonado, que é parcialmente solúvel em água.

A gilsonite dissolve-se bem em solventes aromáticos como o tolueno e o xileno, em solventes clorados e em muitos óleos quentes, incluindo alguns óleos vegetais e minerais. Também se dissolve em betume quente. É muito menos solúvel em solventes alifáticos leves e é praticamente insolúvel em água, álcoois e acetona.

Sim. A gilsonite é muito compatível com o betume e dissolve-se nele quando misturada às temperaturas habituais de mistura a quente, com boa agitação. As partículas mais finas dissolvem-se mais depressa. Esta compatibilidade está na base da sua utilização como modificador de betume em misturas para pavimentação, coberturas, impermeabilização e revestimento de tubagens.

A gilsonite é praticamente insolúvel em álcoois como o etanol e o isopropanol e tem solubilidade limitada em cetonas como a acetona. Para preparar soluções, os formuladores usam normalmente hidrocarbonetos aromáticos, algumas misturas alifático-aromáticas ou óleos quentes. Se for necessário um sistema à base de álcool, recomenda-se um ensaio laboratorial de compatibilidade antes de passar à escala industrial.

Uma boa gilsonite é um hidrocarboneto natural muito puro. A sua solubilidade em tolueno ou tricloroetileno é tipicamente de 95 % ou mais, e os graus premium ultrapassam os 99 %. A parte insolúvel é sobretudo cinza proveniente de partículas de rocha. Esta elevada pureza é uma das principais razões por que a gilsonite é preferida aos asfaltos naturais de qualidade inferior.

As cinzas são o resíduo inorgânico que resta depois de a gilsonite ser completamente queimada num forno de laboratório. São constituídas sobretudo por finas partículas de rocha e minerais do depósito. As cinzas acrescentam peso sem melhorar o desempenho, podem causar abrasão ou grão e afetam a cor e a qualidade da película, pelo que um teor de cinzas mais baixo é normalmente preferível.

Um baixo teor de cinzas significa mais hidrocarboneto ativo por quilograma e menos partículas minerais duras. Isto é especialmente importante em tintas de impressão, tintas e revestimentos, onde o grão pode estragar a película, e nas aplicações de fundição e perfuração, onde a pureza afeta o desempenho. Por exemplo, a Gilsonite micronizada e a Gilsonite para tintas e vernizes são especificadas com um máximo de 3 % de cinzas.

A gilsonite contém naturalmente muito pouca humidade, e os graus comerciais são normalmente especificados com 1 % ou menos. Manter a humidade baixa ajuda os pós a escoar livremente, garante uma dosagem precisa e evita a formação de espuma ou vapor quando o material é adicionado ao betume quente. Uma boa embalagem e um armazenamento seco ajudam a manter a humidade neste nível.

A matéria volátil é a parte da gilsonite que se liberta sob a forma de gás e vapor quando é fortemente aquecida sem ar, num ensaio laboratorial normalizado. A gilsonite tem tipicamente um teor elevado de matéria volátil, muitas vezes entre cerca de 55 e 75 %. Esta propriedade é especialmente importante na fundição, onde os hidrocarbonetos libertados formam carbono lustroso.

O carbono fixo é o resíduo sólido de carbono que permanece depois de eliminada a matéria volátil. É normalmente calculado como 100 % menos a humidade, as cinzas e a matéria volátil. A gilsonite tem um teor moderado de carbono fixo em comparação com o carvão ou o coque, e as asfaltites mais duras, como a grahamite, têm geralmente mais.

Sim. A gilsonite amolece quando aquecida e volta a endurecer quando arrefece, e este ciclo pode repetir-se sem grandes alterações químicas, desde que não seja sobreaquecida. Este comportamento termoplástico permite fundi-la em compostos, amolecer e selar poros durante a perfuração e formar películas resistentes em revestimentos.

Muito acima do seu ponto de amolecimento, a gilsonite começa a decompor-se. As moléculas mais leves libertam-se sob a forma de vapor e gás, e fica um resíduo sólido rico em carbono. Nas fundições, este comportamento é útil porque os hidrocarbonetos libertados formam uma camada de carbono lustroso, mas na maioria dos outros processos deve evitar-se o sobreaquecimento.

A gilsonite é amorfa. Não tem uma estrutura cristalina regular, razão pela qual parte com uma fratura lisa, curva e vítrea, em vez de seguir planos cristalinos. A sua natureza amorfa e vítrea explica também o seu brilho e o facto de amolecer gradualmente quando aquecida, em vez de ter um ponto de fusão bem definido.

A gilsonite é um sólido vítreo e amorfo, e as superfícies de fratura recentes são muito lisas. Estas superfícies lisas refletem fortemente a luz, conferindo o característico brilho negro intenso. O material exposto durante muito tempo ao ar e às intempéries pode perder parte deste brilho devido à lenta oxidação superficial e ao pó.

A gilsonite é mole em comparação com a maioria das rochas, com uma dureza de Mohs de cerca de 2, semelhante à do gesso. No entanto, em comparação com o betume é muito dura, com uma penetração próxima de zero a 25 °C. Esta combinação faz com que seja fácil de moer, mas confira grande rigidez a ligantes mais moles.

A gilsonite é tão dura que um ensaio de penetração normalizado a 25 °C dá um valor próximo de zero, pelo que o ensaio é pouco útil na gilsonite isolada. Em vez disso, o ponto de amolecimento é o principal indicador de dureza da gilsonite. A penetração é medida nas misturas de betume depois de adicionada a gilsonite, para avaliar o aumento de rigidez.

Sim. A gilsonite é hidrófoba, absorve muito pouca água e não se dissolve em água. Quando é usada em revestimentos betuminosos, membranas e selantes, ajuda a torná-los mais resistentes à água. Esta propriedade é uma das principais razões da sua utilização em produtos de impermeabilização e de proteção anticorrosiva.

A gilsonite tem boa resistência à água e a muitos ácidos, álcalis e sais diluídos, razão pela qual é usada em revestimentos de proteção. No entanto, pode ser atacada por ácidos oxidantes fortes e dissolve-se em muitos solventes orgânicos e óleos. A resistência química de um revestimento acabado deve ser confirmada por ensaios nas condições reais de exposição.

Sim. Como a maioria dos materiais de hidrocarbonetos, a gilsonite é má condutora de eletricidade e atua como isolante. Historicamente, foi usada em compostos de isolamento por esse motivo. Em qualquer aplicação elétrica, o composto acabado deve ainda assim ser ensaiado de acordo com os requisitos elétricos aplicáveis.

Não. A gilsonite tem baixa condutividade térmica, como é típico dos materiais orgânicos de hidrocarbonetos. Na prática, isto significa que aquece lentamente num misturador aquecido, pelo que são necessários boa agitação e tempo suficiente para a dissolver em betume ou óleos quentes.

A gilsonite propriamente dita não é muito higroscópica, pelo que não absorve facilmente a humidade do ar húmido. No entanto, os pós finos podem acumular humidade superficial e condensação se os sacos estiverem danificados ou forem armazenados em locais húmidos. Manter os sacos fechados, paletizados e abrigados ajuda a manter a humidade dentro da especificação.

Tal como o betume, a gilsonite pode oxidar-se e endurecer lentamente à superfície quando exposta à luz solar e ao ar durante longos períodos. Nos produtos acabados, este efeito é normalmente controlado pela formulação, por exemplo combinando a gilsonite com pigmentos, cargas ou camadas superiores de proteção. O material embalado e armazenado ao abrigo não é afetado em condições normais de armazenamento.

A gilsonite isolada é sempre quebradiça a temperaturas normais e baixas. Nas misturas, o efeito depende da dosagem. Quantidades moderadas tornam normalmente o betume mais rígido a altas temperaturas sem grande prejuízo, mas uma quantidade excessiva pode reduzir a flexibilidade a baixas temperaturas. Os ensaios laboratoriais da mistura ajudam a encontrar o equilíbrio certo para o clima local.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto de ocorrência natural que é extraído e depois processado fisicamente por triagem, britagem, crivagem, moagem e embalagem. Os graus normais não são modificados quimicamente. A única exceção comum é o asfalto sulfonado, que é tratado quimicamente para se tornar parcialmente solúvel em água.

Não. A gilsonite formou-se ao longo de milhões de anos, pelo que, à escala humana, é um recurso natural não renovável, tal como o petróleo bruto ou o carvão. Como é normalmente usada em doses baixas e aumenta a durabilidade dos produtos, uma pequena quantidade pode ajudar a prolongar a vida útil de estradas, revestimentos e outros materiais.

A gilsonite pode arder e tem um poder calorífico elevado, mas raramente é usada apenas como combustível, porque as suas propriedades especiais valem mais quando é usada como aditivo. O seu principal valor resulta da pureza, do ponto de amolecimento, da solubilidade e da compatibilidade com betume, óleos e resinas, e não da sua queima para produzir energia.

A gilsonite de alta qualidade é relativamente pouco comum, porque só ocorre em algumas regiões onde condições geológicas especiais criaram depósitos filonianos. Não é rara no sentido de um mineral precioso e é comercializada em todo o mundo. No entanto, obter um material consistente e com baixo teor de cinzas exige uma seleção e um processamento cuidadosos.

Não. A gilsonite de diferentes depósitos, e até de diferentes zonas do mesmo depósito, pode variar no ponto de amolecimento, nas cinzas, no enxofre, na matéria volátil e na solubilidade. O processamento determina também a granulometria. É por isso que cada lote deve ser acompanhado de um Certificado de Análise e que o grau deve ser adequado à aplicação.

Cada indústria necessita de propriedades diferentes. Os fluidos de perfuração precisam de um ponto de amolecimento adequado à temperatura do poço, as tintas de impressão de cinzas muito baixas e partículas finas, as centrais de asfalto preferem grânulos com pouco pó e as fundições precisam de elevada matéria volátil. Os graus são obtidos selecionando a matéria-prima e controlando a granulometria para satisfazer estas necessidades.

A gilsonite é normalmente vendida em quatro formas físicas: blocos, granulada, em pó e micronizada. A Sun Gilsonite fornece Gilsonite em blocos (0–50 mm), Gilsonite granulada (1–5 mm), Gilsonite em pó (100–200 mesh) e Gilsonite micronizada (300–600 mesh), além de graus industriais e de Asfalto sulfonado para perfuração.

A granulometria determina a forma de manusear a gilsonite e a rapidez com que atua. Os blocos são económicos para clientes que a fundem ou moem por conta própria, os grânulos geram pouco pó nas centrais de asfalto, os pós dispersam-se facilmente em lamas e misturas, e os graus micronizados são os que se dissolvem mais depressa em óleos e solventes para tintas de impressão e tintas.

O mesh descreve a granulometria com base no número de aberturas por polegada de um peneiro. Quanto maior o número de mesh, mais fino é o pó. Por exemplo, 200 mesh corresponde a cerca de 75 µm, e 600 mesh é muito mais fino. A Gilsonite em pó tem tipicamente 100–200 mesh, enquanto a Gilsonite micronizada tem 300–600 mesh.

A indústria utiliza a gilsonite porque é um hidrocarboneto natural puro, com ponto de amolecimento elevado, baixa densidade, boa solubilidade em óleos e solventes, grande compatibilidade com o betume e boa resistência à água. Estas propriedades permitem-lhe aumentar a rigidez dos ligantes, selar poros, conferir uma cor negra intensa e melhorar a aderência, muitas vezes em doses baixas.

As principais vantagens são o ponto de amolecimento elevado, a elevada pureza, a baixa humidade, a boa solubilidade e compatibilidade com betume, óleos e muitas resinas, a resistência à água, a cor negra intensa e a baixa densidade relativa. Por ser natural e fácil de moer, pode ser fornecida em muitas granulometrias para diferentes processos.

A gilsonite é quebradiça e não tem elasticidade própria, pelo que não pode substituir os polímeros elásticos quando a flexibilidade é crítica. É escura, o que a torna inadequada para produtos de cor clara. Não se dissolve em água sem modificação, e uma dosagem excessiva pode tornar as misturas demasiado rígidas a baixas temperaturas. As cinzas e as propriedades também variam consoante a origem.

Os principais utilizadores incluem a perfuração de petróleo e gás, a cimentação de poços petrolíferos, a pavimentação asfáltica, as coberturas e a impermeabilização, as fundições, os fabricantes de tintas de impressão e de tintas, o revestimento de tubagens e os fabricantes de selantes de pavimentos, enchimentos de fissuras e adesivos. Entre as utilizações menores contam-se a formulação de borracha, os ligantes de briquetagem e vários compostos especiais.

Nos fluidos de perfuração, as partículas de gilsonite amolecem às temperaturas do fundo do poço e tapam pequenos poros e fissuras da rocha. Isto ajuda a reduzir a perda de fluido para a formação, estabiliza os xistos argilosos e aumenta a lubricidade. A Gilsonite para fluidos de perfuração é moída e fornecida em várias gamas de ponto de amolecimento, adequadas a diferentes temperaturas de poço.

A gilsonite dissolve-se no betume e torna-o mais rígido e mais resistente a altas temperaturas. Isto ajuda o pavimento a resistir às rodeiras sob tráfego pesado e calor, e pode melhorar a aderência aos agregados. Pode ser adicionada ao betume antes da mistura ou diretamente no misturador de asfalto.

Nos moldes de areia verde, a gilsonite liberta hidrocarbonetos quando o metal fundido é vazado. Estes formam uma fina camada de carbono lustroso entre o metal e a areia, o que ajuda a obter peças fundidas mais lisas e uma desmoldação mais limpa. A gilsonite é frequentemente usada em substituição do tradicional pó de hulha (sea coal), normalmente em doses mais baixas.

Quando dissolvida em óleos ou solventes, a gilsonite atua como uma resina negra. Confere cor negra intensa e brilho, ajuda a molhar o pigmento de negro de fumo e melhora a resistência à água e aos produtos químicos. Pode também substituir parcialmente resinas mais caras em tintas de impressão negras, esmaltes, primários e revestimentos de proteção.

A gilsonite tem uma densidade relativa baixa, pelo que a sua adição reduz a densidade da calda de cimento, o que é útil na cimentação de formações frágeis. As suas partículas podem também ajudar a fazer ponte em fraturas para reduzir as perdas durante a colocação e tornar o cimento endurecido um pouco mais elástico. A Gilsonite para cimentação é tipicamente usada em 5–15 % em peso de cimento.

Nos compostos betuminosos de impermeabilização, a gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a dureza e reduz o escorrimento e a fluência a frio. Melhora também a resistência à água e a aderência ao betão e ao aço. Isto ajuda os revestimentos e as membranas a manterem-se no lugar com tempo quente e a conservarem a sua função protetora durante mais tempo.

A gilsonite é normalmente um ingrediente ativo, e não uma carga inerte. As cargas inertes apenas acrescentam volume, ao passo que a gilsonite se dissolve ou amolece e altera as propriedades do sistema, como a rigidez, o ponto de amolecimento, a capacidade de selagem, a cor ou a aderência. Em algumas aplicações de perfuração e cimentação, as suas partículas atuam também fisicamente, como material de ponte ou de selagem.

Como a gilsonite é muito pura e muito mais dura do que os materiais que modifica, uma pequena quantidade pode produzir uma grande alteração. Por exemplo, alguns por cento no betume podem aumentar visivelmente o ponto de amolecimento. As doses baixas ajudam também a controlar o custo e a evitar que o produto fique demasiado rígido ou quebradiço.

Os métodos mais comuns são fundi-la em betume ou compostos quentes, dissolvê-la em solventes ou óleos quentes para obter um verniz ou uma solução, misturar o pó a seco com areia, cimento ou outros pós e dispersá-la em fluidos de perfuração com equipamento de mistura. O melhor método depende do processo e do grau escolhido.

Nem sempre. Nas tintas de impressão, tintas e misturas de betume é dissolvida para passar a fazer parte do ligante. Nos fluidos de perfuração, nas caldas de cimento e na areia de fundição atua muitas vezes como partículas sólidas que, sob o efeito do calor, amolecem, selam, fazem ponte ou libertam voláteis. É a função pretendida que determina se a dissolução é necessária.

Sim. A gilsonite é normalmente dissolvida primeiro em betume, num óleo ou num solvente, e essa solução é depois emulsionada em água com emulsionantes adequados. Estas emulsões são usadas em alguns selantes e revestimentos. Obter uma emulsão estável exige uma escolha cuidadosa do emulsionante, da temperatura e da mistura, e deve ser confirmado em laboratório.

Sim. A gilsonite é frequentemente combinada com polímeros elásticos. Em termos gerais, a gilsonite confere rigidez e resistência a altas temperaturas, enquanto o polímero confere elasticidade e flexibilidade a baixas temperaturas. A proporção certa e as condições de mistura dependem do betume de base e da especificação pretendida, pelo que as misturas devem ser concebidas e ensaiadas em laboratório.

A gilsonite aumenta sobretudo a rigidez, o ponto de amolecimento e o desempenho a altas temperaturas, e é fácil de misturar. Os polímeros como o SBS melhoram sobretudo a elasticidade, a resistência à fadiga e a flexibilidade a baixas temperaturas, mas exigem muitas vezes uma mistura mais especializada. Resolvem problemas diferentes, pelo que a escolha depende dos objetivos de desempenho, do clima e do orçamento do projeto.

Não. A gilsonite é demasiado dura e quebradiça para atuar sozinha como ligante em estradas ou coberturas. É usada como modificador do betume, tipicamente desde alguns por cento até cerca de um quarto de um composto, consoante a aplicação. O betume ou os óleos continuam a ser o ligante contínuo principal.

Não totalmente. O negro de fumo é um pigmento insolúvel que confere uma cor negra muito forte e certos efeitos de reforço. A gilsonite é uma resina solúvel que confere cor negra e brilho e ajuda a molhar o negro de fumo. Nas tintas de impressão e nos revestimentos, a gilsonite pode reduzir a quantidade de negro de fumo necessária, mas normalmente usam-se os dois em conjunto.

Em algumas aplicações, como os selantes de pavimentos e certos revestimentos, as formulações à base de gilsonite são usadas como alternativa ao alcatrão de hulha. Podem conferir uma cor negra intensa e boa durabilidade. Saber se a gilsonite é um substituto adequado depende dos requisitos de desempenho, pelo que se recomenda um ensaio de formulação.

Não. A gilsonite é um hidrocarboneto natural, não modificado, que não se dissolve em água. O asfalto sulfonado é um asfalto modificado quimicamente, tratado para se tornar parcialmente solúvel em água. É usado sobretudo em fluidos de perfuração de base aquosa, ao passo que a gilsonite natural é usada num leque de indústrias muito mais vasto.

O betume soprado é betume de refinaria endurecido pela insuflação de ar a alta temperatura. É mais duro do que o betume de pavimentação, mas normalmente ainda muito mais mole do que a gilsonite. A gilsonite é um material natural com ponto de amolecimento mais elevado e química diferente, e é frequentemente adicionada ao betume soprado para o tornar ainda mais rígido.

O coque de petróleo é um sólido duro e rico em carbono, obtido pelo aquecimento de resíduos de refinaria a temperaturas muito elevadas. Não funde nem se dissolve. A gilsonite não passou por esse aquecimento, pelo que contém ainda uma elevada proporção de hidrocarbonetos voláteis, amolece quando aquecida e dissolve-se em muitos solventes e óleos.

As resinas sintéticas de hidrocarbonetos são obtidas por polimerização de correntes de refinaria e são frequentemente de cor clara. A gilsonite é um material natural muito escuro, com ponto de amolecimento mais elevado e boa compatibilidade com o betume e os óleos escuros. Em tintas de impressão e revestimentos negros, a gilsonite pode substituir parcialmente as resinas sintéticas, mas não em produtos de cor clara.

Não. O termo alcatrão designa normalmente líquidos obtidos pelo aquecimento de carvão, madeira ou outra matéria orgânica, como o alcatrão de hulha. A gilsonite é um asfalto sólido natural que se formou no subsolo sem esse tratamento térmico. Por vezes usa-se «alcatrão» de forma vaga para qualquer material negro, mas tecnicamente são produtos diferentes.

Não. A ozocerite é uma cera mineral natural composta sobretudo por longas cadeias lineares de hidrocarbonetos e é normalmente de cor mais clara e de aspeto ceroso. A gilsonite é uma asfaltite negra e vítrea, com muitas estruturas cíclicas complexas e um ponto de amolecimento muito mais elevado. As duas ocorrem em alguns contextos geológicos semelhantes, mas têm utilizações diferentes.

Não. O azeviche é uma forma densa e polível de lenhite, um tipo de carvão, e é usado em joalharia. A gilsonite pode parecer semelhante por ser também negra e brilhante, mas é um asfalto natural solúvel, amolece quando aquecida e é demasiado quebradiça para ser esculpida como o azeviche.

Não exatamente. A palavra asfalto designa muitas vezes a mistura de pedras e betume usada nas estradas, ou o próprio ligante betuminoso. A gilsonite é um asfalto natural duro usado como aditivo. É adicionada em pequenas quantidades ao betume rodoviário ou às misturas asfálticas para melhorar o seu desempenho, sobretudo com calor e tráfego pesado.

A gilsonite é compatível com o betume, muitos óleos minerais e vegetais, solventes aromáticos e uma série de resinas e ligantes oleorresinosos. Tem compatibilidade limitada com a água, os álcoois e alguns polímeros polares. A compatibilidade depende do grau, do ponto de amolecimento e dos restantes ingredientes, pelo que uma pequena mistura laboratorial é a melhor primeira verificação.

Sim. Uma das razões mais comuns para usar gilsonite é endurecer e aumentar a rigidez de ligantes mais moles, como o betume e os óleos. Aumenta o ponto de amolecimento, reduz a penetração e diminui a fluência ou o escorrimento a temperaturas mais elevadas. O grau de endurecimento depende da dosagem e do ponto de amolecimento do grau de gilsonite utilizado.

Em muitos sistemas betuminosos, refere-se que a gilsonite melhora a aderência à pedra, ao betão e ao aço. Os seus componentes polares podem ajudá-la a ligar-se às superfícies minerais, e aumenta também a coesão do ligante. A melhoria real depende do substrato e da formulação, pelo que a aderência deve ser medida no sistema real.

Como a gilsonite é apenas ligeiramente mais densa do que a água, acrescenta muito volume em relação ao seu peso. Isto ajuda a reduzir a densidade das caldas de cimento e pode diminuir o peso de alguns compostos. Significa também que um saco de gilsonite tem mais volume do que o mesmo peso da maioria das cargas minerais.

Sim. Quando dissolvida, a gilsonite confere uma cor negra intensa ou castanho-escura, o que é valioso em tintas de impressão negras, esmaltes, selantes de pavimentos e revestimentos. Pela mesma razão, não pode ser usada em produtos brancos, de cor clara ou transparentes, onde mesmo pequenas quantidades escureceriam a cor.

Sim. Uma dosagem excessiva pode tornar as misturas de betume ou os compostos demasiado rígidos e quebradiços, sobretudo com tempo frio, e aumentar a viscosidade, dificultando a mistura e a aplicação. Nos fluidos de perfuração, quantidades excessivas podem afetar a reologia. A melhor dosagem é a mais baixa que, nos ensaios, cumpre de forma fiável o objetivo de desempenho.

Os graus de ponto de amolecimento mais baixo amolecem e dissolvem-se mais facilmente, o que convém a tintas de impressão, tintas, selantes e misturas rápidas. Os graus de ponto de amolecimento mais alto mantêm-se firmes a temperaturas mais elevadas, o que convém a poços quentes, compostos de alta temperatura e a um forte aumento de rigidez. Os graus Sun Gilsonite vão de cerca de 150 a 220 °C, pelo que a escolha depende da temperatura do seu processo.

A gilsonite contém ambas as estruturas. As suas moléculas combinam estruturas aromáticas em anel com cadeias e anéis alifáticos, juntamente com grupos de azoto, enxofre e oxigénio. Esta estrutura mista explica por que razão se dissolve melhor em solventes aromáticos, mas mantém boa compatibilidade com muitos óleos e betumes.

A gilsonite tem um teor elevado de moléculas grandes, polares e ricas em anéis, semelhantes aos asfaltenos. Estas moléculas interagem bem com solventes aromáticos como o tolueno e o xileno, que as conseguem manter em solução. Os solventes alifáticos leves, como o hexano ou o heptano, dissolvem apenas parte da gilsonite e deixam por dissolver a fração mais pesada.

Um equívoco comum é pensar que a gilsonite é apenas uma carga negra barata. Na realidade, é um hidrocarboneto ativo de elevada pureza que altera a rigidez, o ponto de amolecimento, o comportamento de selagem e a aderência. Outro equívoco é pensar que toda a gilsonite é idêntica, quando propriedades como as cinzas e o ponto de amolecimento variam e devem ser adequadas à aplicação.

A gilsonite é um material estável. Em sacos fechados, mantidos secos e afastados do calor, as suas propriedades químicas alteram-se muito pouco durante longos períodos. Os principais riscos de armazenamento são físicos, como a absorção de humidade por sacos danificados ou o empedramento dos pós finos sob calor e pressão, e não o envelhecimento químico.

A Sun Gilsonite é a marca de asfalto natural da BASEKIM Kimyasal Ürünler, um grupo de comércio e produção de petróleo e petroquímicos presente em mais de 50 países. A Sun Gilsonite fornece gilsonite em blocos, granulada, em pó e micronizada, além de graus industriais para perfuração, cimentação, asfalto, fundição, tintas de impressão, revestimentos e selantes.

A Sun Gilsonite pertence à BASEKIM, um grupo de comércio e produção de petróleo e petroquímicos. A BASEKIM tem empresas e escritórios na Turquia, em Ancara e Istambul, e nos Emirados Árabes Unidos, no Dubai. O grupo trabalha com clientes em mais de 50 países.

A Sun Gilsonite serve empresas de serviços de fluidos de perfuração e cimentação, empreiteiros de asfalto e estradas, fundições e fabricantes de tintas, revestimentos e tintas de impressão. Fornece também graus para impermeabilização, revestimento de tubagens, selantes de pavimentos, enchimentos de fissuras e outras misturas industriais, adequando cada grau ao processo do cliente.

Cada lote de Sun Gilsonite é amostrado e ensaiado antes da embalagem. Os ensaios típicos incluem ponto de amolecimento, cinzas, humidade, matéria volátil, solubilidade e granulometria, e os resultados são registados num Certificado de Análise que acompanha a expedição. Pode ser organizada uma inspeção independente no carregamento, por exemplo pela SGS.

A Gilsonite em pó, moída a 100–200 mesh, é a forma mais utilizada e versátil. Convém a fluidos de perfuração, caldas de cimento, modificação de asfalto, areia de fundição e muitas formulações industriais. Para necessidades especiais, como cinzas muito baixas ou dissolução rápida, um grau específico como a Gilsonite micronizada pode ser mais adequado.

Comece por definir o que pretende que a gilsonite faça, como aumentar a rigidez do betume, selar poros, conferir cor negra ou formar carbono lustroso. Depois, registe a temperatura do seu processo, o método de mistura e eventuais limites de cinzas ou granulometria. Com esta informação, um fornecedor pode recomendar um grau e enviar uma amostra para ensaio.

Peça o ponto de amolecimento, as cinzas, a humidade, a matéria volátil, a solubilidade e a granulometria típicos do grau, bem como uma Ficha Técnica, a MSDS e um Certificado de Análise de exemplo. Pergunte também pelas opções de embalagem e pela consistência entre lotes. A Sun Gilsonite fornece estes documentos e pode enviar amostras para avaliação.

A abordagem mais segura é um ensaio laboratorial com uma amostra representativa do grau que pretende comprar. Misture-a em algumas dosagens, meça as propriedades relevantes para o seu produto e compare-as com a sua formulação atual. Se os resultados forem bons, um pequeno ensaio industrial pode confirmar o desempenho antes da utilização plena.

Cada página de produto da Sun Gilsonite apresenta as especificações típicas, os métodos de ensaio, as dosagens recomendadas e a embalagem. Estão disponíveis Ficha Técnica, MSDS e Certificado de Análise para os vários graus, e o centro de conhecimento do site contém artigos sobre as propriedades e aplicações da gilsonite. A nossa equipa comercial pode também responder a questões técnicas específicas.

Depende da aplicação. A gilsonite oferece elevada pureza, ponto de amolecimento elevado, boa compatibilidade com betume e óleos e origem natural. Os asfaltos duros sintéticos, as resinas ou os polímeros podem oferecer vantagens diferentes, como cor clara ou elasticidade. Comparar ambos num ensaio laboratorial em condições reais é a forma mais fiável de decidir.

Não de forma eficaz. A gilsonite é um sólido duro com ponto de amolecimento elevado, pelo que precisa de calor e agitação para se dissolver no betume. A baixas temperaturas, as partículas ficam simplesmente em suspensão ou depositam-se. Na prática, a mistura faz-se com betume quente e boa agitação, e as partículas finas dissolvem-se mais depressa do que os grânulos grossos ou os blocos.

A gilsonite contém uma proporção muito maior de moléculas grandes e pesadas do tipo asfalteno e muito poucos componentes leves e oleosos. Estas moléculas pesadas precisam de mais calor para se poderem mover e fluir. O betume rodoviário contém mais frações leves que o mantêm mole, pelo que o seu ponto de amolecimento é muito mais baixo.

A gilsonite natural é mais adequada a sistemas de base oleosa, de base solvente e de base betuminosa, porque se dissolve ou dispersa facilmente neles. Nos sistemas de base aquosa precisa de ajuda, como agentes molhantes, tensioativos ou emulsionantes, ou pode ser substituída por produtos modificados quimicamente, como o Asfalto sulfonado, que é parcialmente solúvel em água.

A gilsonite sólida tem uma volatilidade muito baixa à temperatura ambiente e liberta muito pouco vapor. A matéria volátil só se liberta a temperaturas elevadas. Nas tintas de impressão ou nos revestimentos de base solvente, as emissões de COV provêm sobretudo dos solventes utilizados, e não da própria gilsonite.

Em climas quentes, os materiais betuminosos comuns podem amolecer, fluir, escorrer ou sofrer rodeiras. Como a gilsonite tem um ponto de amolecimento elevado, a sua adição aumenta a resistência à temperatura de estradas, revestimentos de coberturas, selantes e compostos. Isto ajuda-os a manter a forma e o desempenho durante longos períodos de temperatura elevada.

A gilsonite é geralmente muito mais dura e tem um ponto de amolecimento mais elevado do que os betumes duros de pavimentação, pelo que uma quantidade menor pode produzir um efeito de rigidez semelhante ou superior. Acrescenta também pureza e boa compatibilidade. Saber se é mais eficaz no seu caso depende das propriedades pretendidas e deve ser confirmado com ensaios de mistura.

A gilsonite é muito mais dura do que os ligantes asfálticos normais. À temperatura ambiente, é um sólido quebradiço com penetração próxima de zero e ponto de amolecimento acima de 150 °C. O termo «asfalto duro» realça esta diferença e é usado por alguns fornecedores e engenheiros para descrever as asfaltites naturais.

A matéria volátil depende da composição natural do depósito e do grau de maturação geológica do material. A gilsonite com mais hidrocarbonetos leves apresenta mais matéria volátil, enquanto as asfaltites mais duras e maturas dão valores mais baixos e mais carbono fixo. O teor de cinzas também reduz a matéria volátil medida.

Concentre-se no ponto de amolecimento para o comportamento térmico, nas cinzas para a pureza, na humidade para o manuseamento, na matéria volátil para a fundição, na solubilidade para a fração que se dissolve e na granulometria para o manuseamento e a velocidade de dissolução. Compare cada valor com as necessidades do seu processo e verifique o Certificado de Análise de cada lote face à ficha técnica.

Em muitos casos, sim. Por ser eficaz em doses baixas, a gilsonite pode por vezes reduzir a utilização de resinas, negro de fumo ou polímeros mais caros, ou prolongar a vida útil do produto. A poupança real depende da formulação, do ingrediente substituído e do desempenho necessário, pelo que deve ser feita uma comparação técnica e de custos para cada caso.

A gilsonite provém de depósitos filonianos subterrâneos situados em bacias sedimentares que foram, em tempos, ricas em matéria orgânica geradora de petróleo. Os depósitos mais conhecidos encontram-se na Bacia de Uinta, no oeste dos Estados Unidos, e existem também depósitos importantes em exploração no Irão e em algumas outras regiões. É extraída por mineração e depois triada, britada e classificada para a indústria.

A gilsonite formou-se a partir de matéria orgânica presente em antigos sedimentos lacustres ou marinhos. Ao longo de milhões de anos, o soterramento e o calor transformaram esta matéria num fluido semelhante ao petróleo. O fluido migrou para cima, para fissuras da rocha, perdeu os seus componentes mais leves e solidificou lentamente, dando origem à asfaltite dura e negra que hoje se extrai.

Os depósitos de gilsonite são geologicamente antigos e formaram-se ao longo de muitos milhões de anos. Na Bacia de Uinta, por exemplo, os filões atravessam camadas rochosas com dezenas de milhões de anos, e a gilsonite preencheu as fraturas depois da formação dessas camadas. A idade exata varia de depósito para depósito.

A rocha-mãe é uma rocha sedimentar rica em matéria orgânica que gerou fluidos semelhantes ao petróleo quando foi soterrada e aquecida. Na Bacia de Uinta, a gilsonite é geralmente associada aos xistos betuminosos e às camadas ricas em matéria orgânica da Formação Green River, formada em lagos antigos. Outros depósitos no mundo têm as suas próprias rochas-mãe locais.

A Formação Green River é uma espessa série de rochas sedimentares do oeste dos Estados Unidos, formada em grandes lagos antigos. Contém camadas ricas de xisto betuminoso com abundante matéria orgânica. Os geólogos consideram-na geralmente a origem da gilsonite da Bacia de Uinta, onde o material preenche longas fraturas verticais.

A Bacia de Uinta, no nordeste do Utah e no oeste do Colorado, nos Estados Unidos, contém os depósitos filonianos clássicos de gilsonite. O material foi aí descrito e nomeado pela primeira vez, e o nome uintaíte deriva da bacia. Os seus filões longos e regulares de material de elevada pureza fizeram dela o centro histórico da indústria da gilsonite.

Um filão de gilsonite é uma fratura da rocha que foi preenchida por gilsonite sólida. Os filões são geralmente muito inclinados ou quase verticais, podem ser muito longos e são muitas vezes relativamente estreitos em comparação com o seu comprimento e profundidade. A gilsonite no seu interior é muitas vezes muito pura, com a rocha encaixante a formar paredes nítidas de cada lado.

À medida que a rocha-mãe gerava fluidos semelhantes ao petróleo, a pressão aumentava e abria fraturas nas rochas sobrejacentes. O fluido foi empurrado para estas fissuras, onde perdeu gradualmente as frações mais leves e endureceu. As fissuras transformaram-se assim em filões preenchidos por gilsonite sólida, muitas vezes segundo as direções regionais de fraturação.

Os filões seguem fraturas naturais formadas sob as tensões regionais da crosta terrestre. Em muitas bacias, estas fraturas são quase verticais e aproximadamente paralelas entre si. O fluido que subiu ao longo destas fraturas preencheu-as, pelo que os filões de gilsonite resultantes se tornaram também corpos muito inclinados ou quase verticais.

A largura dos filões varia muito, desde alguns centímetros até alguns metros, e pode mudar ao longo do mesmo filão. As secções mais largas são geralmente mais fáceis de explorar, enquanto as estreitas exigem métodos seletivos e cuidadosos para evitar misturar demasiada rocha. Alguns filões vão estreitando até desaparecerem por completo.

Muitos filões de gilsonite estendem-se desde a superfície até profundidades consideráveis, em alguns depósitos centenas de metros. A profundidade de exploração é limitada pelo custo e pela segurança do trabalho em aberturas estreitas e profundas, e não pelo fim do filão. Cada depósito tem de ser estudado através de prospeção e sondagens.

Nos depósitos clássicos, alguns filões podem ser seguidos à superfície ao longo de vários quilómetros, enquanto outros são muito mais curtos. O comprimento, a largura e a continuidade do filão influenciam a forma como o depósito é planeado e explorado. Os filões longos e contínuos são mais fáceis de desenvolver do que os curtos ou fragmentados.

Um filão estreita até desaparecer onde a fratura original se fechou ou se tornou demasiado estreita para ser preenchida. Isto pode acontecer quando a fratura entra numa camada rochosa diferente, encontra uma falha ou simplesmente termina. As empresas mineiras têm de seguir os filões com cuidado, porque a largura e a qualidade podem mudar em curtas distâncias.

Os filões de gilsonite estão geralmente encaixados em rochas sedimentares como arenitos, siltitos, argilitos, margas e calcários. Estas rochas encaixantes formam as paredes do filão. Durante a exploração, pequenos fragmentos desta rocha podem misturar-se com a gilsonite, o que é uma das razões pelas quais o teor de cinzas tem de ser controlado.

A gilsonite propriamente dita é orgânica, mas é frequente a presença de fragmentos da rocha encaixante junto às paredes do filão. Estes podem conter quartzo, calcite, dolomite, minerais argilosos e outros minerais sedimentares comuns. Estas partículas acabam na fração de cinzas, pelo que uma exploração e uma triagem cuidadosas ajudam a manter o produto final limpo.

Um depósito filoniano preenche fissuras que atravessam as camadas rochosas, enquanto um depósito estratificado se situa dentro das camadas e paralelamente a elas. A gilsonite é tipicamente um depósito filoniano, o que explica a sua elevada pureza. Os depósitos estratificados de betume natural, como as areias betuminosas e o asfalto de rocha, estão geralmente misturados com grandes quantidades de matéria mineral.

O xisto betuminoso é uma rocha que contém matéria orgânica sólida, chamada querogénio, dispersa entre os seus grãos minerais, pelo que a maior parte do seu peso é rocha. A gilsonite é um hidrocarboneto quase puro que preenche filões. Em algumas bacias, considera-se que o xisto betuminoso é a rocha-mãe de onde provieram os fluidos que deram origem à gilsonite.

É necessária a conjugação de várias condições: uma rocha-mãe rica em matéria orgânica, soterramento e calor suficientes para gerar fluidos semelhantes ao petróleo, fraturas para onde o fluido possa migrar e condições que permitam ao fluido endurecer em vez de se escapar ou de continuar a ser craqueado em petróleo e gás. Como todos estes fatores têm de coincidir, os depósitos de alta qualidade são pouco comuns.

A gilsonite formou-se a partir de fluidos pesados, ricos em asfalto, que migraram para fraturas e depois perderam as suas frações mais leves. Não foi aquecida o suficiente, nem durante tempo suficiente, para ser craqueada em petróleo leve e gás. Em vez disso, permaneceu como um hidrocarboneto sólido e pesado, conservando muitas das grandes moléculas do fluido original.

Os processos geológicos que formaram a gilsonite decorrem ao longo de milhões de anos, pelo que qualquer nova formação é demasiado lenta para ter importância à escala humana. Na prática, a gilsonite é tratada como um recurso não renovável, e a oferta disponível provém de depósitos existentes formados há muito tempo.

Não. Os pirobetumes são betumes naturais que sofreram um aquecimento mais intenso no interior da terra e se tornaram insolúveis e infusíveis, ou seja, não se dissolvem nem fundem. A gilsonite é uma asfaltite solúvel e fusível, que se dissolve em solventes como o tolueno e amolece com o calor, razão pela qual é útil na indústria.

À medida que os betumes naturais são expostos a mais calor e tempo, tornam-se geralmente mais duros, com pontos de amolecimento mais elevados, mais carbono fixo e menor solubilidade. A gilsonite situa-se no extremo menos maturo do grupo das asfaltites, seguida do glance pitch e da grahamite. Os materiais muito maturos acabam por se tornar pirobetumes insolúveis.

A gilsonite encontra-se em bacias sedimentares que contêm também rochas-mãe de petróleo, e em algumas bacias existem campos de petróleo e gás nas proximidades. Os filões de gilsonite mostram que foram gerados fluidos semelhantes ao petróleo que migraram através das rochas. No entanto, um depósito de gilsonite não é o mesmo que um campo petrolífero: é explorado por mineração, e não por bombagem.

Samuel H. Gilson foi um norte-americano que, no final do século XIX, promoveu o material negro filoniano da Bacia de Uinta e procurou aplicações comerciais para ele. Os seus esforços ajudaram a levar o material à indústria e, com o tempo, o seu nome tornou-se a designação comum deste asfalto natural em todo o mundo.

O material era conhecido na região da Bacia de Uinta no século XIX e foi descrito cientificamente na segunda metade desse século. O interesse comercial cresceu na década de 1880, quando Samuel H. Gilson e outros começaram a promovê-lo. A exploração em grande escala desenvolveu-se nas décadas seguintes.

Os filões seguem fraturas criadas por tensões na crosta terrestre, e estas tensões tendem a abrir muitas fissuras na mesma direção. Por isso, um depósito pode conter vários filões aproximadamente paralelos, separados por rocha encaixante. Os planos de exploração seguem muitas vezes estas orientações paralelas na prospeção e no desenvolvimento de um depósito.

O nome uintaíte vem da Bacia de Uinta e da região das Montanhas Uinta, no oeste dos Estados Unidos, onde se encontram os depósitos clássicos. Os mineralogistas usam este nome nas referências científicas. No comércio, o nome gilsonite é muito mais comum, mas ambos designam o mesmo tipo de asfaltite.

As primeiras utilizações centraram-se em vernizes negros, tintas, lacas negras (japans) e revestimentos de proteção, bem como em compostos de impermeabilização e isolamento. A sua cor negra intensa, o brilho e a resistência à água tornavam-na atrativa para estes fins. Ao longo do século XX surgiram novas utilizações em tintas de impressão, perfuração, cimentação, fundições e pavimentação rodoviária.

Nos primeiros anos, a gilsonite proveniente de depósitos remotos era transportada em carroças ao longo de grandes distâncias até à linha ferroviária mais próxima. Mais tarde, foram construídas ligações ferroviárias dedicadas em algumas zonas, em parte para levar este material ao mercado. Hoje é expedida para todo o mundo em sacos, big bags, contentores e navios de granel.

A gilsonite foi inicialmente valorizada sobretudo para vernizes, tintas e impermeabilização. Durante o século XX, as suas utilizações alargaram-se às tintas de impressão, à areia de fundição, aos fluidos de perfuração de poços petrolíferos, à cimentação, à modificação de asfalto e a muitos compostos especiais. Hoje, a perfuração e o asfalto contam-se entre os maiores mercados, a par dos revestimentos e da fundição.

A gilsonite é usada em fluidos de perfuração há várias décadas, desde que a indústria petrolífera começou a procurar aditivos para controlar a perda de fluido e estabilizar os xistos argilosos em poços mais profundos e mais quentes. A sua utilização cresceu com as lamas de base oleosa e com a perfuração a alta pressão e alta temperatura, e foram desenvolvidos produtos modificados, como o asfalto sulfonado, para as lamas de base aquosa.

As regiões produtoras mais conhecidas são a Bacia de Uinta, nos Estados Unidos, e o oeste do Irão. Existem também depósitos de asfaltite de qualidade variável, explorados em vários outros países. A oferta, a qualidade e os graus diferem consoante a região e a mina, pelo que os compradores devem basear-se em especificações ensaiadas.

Não exatamente. A gilsonite de diferentes regiões pode diferir no ponto de amolecimento, nas cinzas, no enxofre, na matéria volátil e na solubilidade. Mesmo dentro de um país, os filões e as minas variam. As designações comerciais e a origem, por si só, não garantem a qualidade, pelo que cada lote deve ser verificado face ao seu Certificado de Análise e à especificação acordada com o fornecedor.

A gilsonite tornou-se o nome mais conhecido do asfalto natural duro, pelo que muitos compradores e vendedores o usam como designação comercial genérica para asfaltites semelhantes de diferentes depósitos. Tecnicamente, alguns destes materiais podem estar mais próximos do glance pitch ou da grahamite. É por isso que as especificações são mais fiáveis do que os nomes na comparação de produtos.

A origem influencia as propriedades naturais do minério, como o ponto de amolecimento, o enxofre, a matéria volátil e o tipo de impurezas minerais. No entanto, as práticas de exploração, a triagem e o processamento também têm um forte efeito, sobretudo nas cinzas e na granulometria. Uma boa seleção e um bom controlo de qualidade permitem obter graus consistentes a partir de minério adequado.

Cada filão formou-se em condições locais ligeiramente diferentes de composição do fluido, temperatura, tipo de rocha e tempo. Alguns filões contêm também mais fragmentos de rocha encaixante. Por isso, o ponto de amolecimento, as cinzas e a matéria volátil podem variar entre filões e até ao longo de um mesmo filão, razão pela qual o minério é amostrado e selecionado antes do processamento.

O material da Sun Gilsonite é selecionado, britado, crivado, moído e embalado em condições controladas, para que cada grau cumpra a granulometria, o teor de cinzas e o ponto de amolecimento especificados. Cada expedição é acompanhada de um certificado de origem e de um Certificado de Análise. Para questões específicas sobre a origem de um determinado grau, contacte a nossa equipa comercial.

Um certificado de origem é um documento de exportação que indica o país de origem das mercadorias para efeitos aduaneiros e comerciais. Normalmente não indica a mina ou o filão exatos. Se precisar de mais pormenores sobre a origem para o seu sistema de qualidade, discuta-o com o fornecedor antes de encomendar.

A gilsonite é extraída seguindo os filões, quer a partir da superfície, quer em subterrâneo. Como os filões são estreitos e muito inclinados, a exploração é normalmente seletiva, retirando a gilsonite e deixando no lugar o máximo possível de rocha encaixante. Os métodos vão desde ferramentas manuais e pneumáticas até equipamento mecanizado, consoante o depósito.

Os filões de gilsonite são muito inclinados e estreitos, mas estendem-se a grande profundidade. Remover toda a rocha sobrejacente para os alcançar a céu aberto obrigaria a movimentar volumes muito grandes de estéreis. A exploração subterrânea permite seguir diretamente o filão e extrair sobretudo gilsonite, reduzindo os estéreis e a diluição.

Sim. Onde os filões afloram ou se encontram a pouca profundidade, a gilsonite pode ser extraída por valas ou pequenas cortas. É muitas vezes assim que se inicia a exploração de um novo filão. À medida que a exploração aprofunda, a operação pode passar para métodos subterrâneos, para evitar remover demasiada rocha encaixante.

O equipamento depende da dimensão e do tipo de operação. As minas mais pequenas podem usar ferramentas manuais e martelos pneumáticos para arrancar a gilsonite do filão, enquanto as operações maiores podem usar máquinas de corte mecanizadas, guinchos e transportadores. Como a gilsonite é mole e quebradiça, normalmente pode ser desmontada sem métodos pesados de desmonte de rocha.

O pó de gilsonite é um pó orgânico fino e combustível. Em trabalhos subterrâneos confinados, as nuvens de pó podem criar risco de incêndio e explosão se existir uma fonte de ignição, e afetam também a respiração dos trabalhadores. Por isso, as minas recorrem à ventilação, à supressão de poeiras, a um controlo rigoroso das fontes de ignição e a boas práticas de limpeza e arrumação.

Os filões estreitos são explorados de forma seletiva, seguindo a gilsonite e retirando o mínimo possível de rocha das paredes. As aberturas mantêm-se tão pequenas quanto a segurança permite. Esta abordagem mantém o minério limpo e reduz as cinzas, mas exige trabalhadores qualificados e um planeamento cuidadoso, sobretudo onde a largura do filão muda rapidamente.

A diluição ocorre quando a rocha encaixante das paredes do filão é extraída juntamente com a gilsonite. A rocha adicional aumenta o teor de cinzas e reduz a solubilidade do produto final. Boas práticas de exploração, seguidas de triagem e crivagem, procuram manter a diluição baixa, para que o minério possa ser transformado em graus limpos e com baixo teor de cinzas.

A gilsonite desmontada é recolhida e levada para a superfície por guinchos, transportadores, veículos de transporte ou outros sistemas, consoante o projeto da mina. Algumas operações usaram sistemas pneumáticos ou de vácuo, porque a gilsonite é leve e parte-se facilmente em pequenos pedaços. À superfície, o minério segue para pilhas de armazenamento para triagem.

Em algumas regiões produtoras, sobretudo em zonas remotas ou montanhosas, a neve intensa, a chuva ou o calor extremo podem limitar o acesso, a exploração e o transporte durante parte do ano. Os produtores constituem muitas vezes reservas antes das estações difíceis para manter o abastecimento estável. O impacto varia de região para região e de mina para mina.

Onde um filão chega à superfície, surge muitas vezes como uma faixa ou linha escura que atravessa o terreno, por vezes parcialmente coberta por solo e rocha meteorizada. A gilsonite exposta pode parecer baça, fissurada ou acinzentada devido à longa exposição ao sol, ao ar e à água. O material fresco e brilhante encontra-se normalmente a pouca distância abaixo da superfície.

O material meteorizado próximo da superfície está muitas vezes oxidado e misturado com solo e pó de rocha, pelo que pode ter mais cinzas, menor solubilidade e um ponto de amolecimento alterado. Normalmente é removido ou usado apenas em graus menos exigentes. A gilsonite não meteorizada, de zonas mais profundas do filão, dá normalmente a melhor qualidade.

A prospeção começa normalmente com cartografia geológica para localizar afloramentos de filões à superfície. Os geólogos seguem depois os filões, abrem valas, recolhem amostras e ensaiam-nas quanto ao ponto de amolecimento, às cinzas e à solubilidade. As sondagens e as aberturas subterrâneas ajudam a confirmar a profundidade, a largura e a continuidade antes de se tomarem decisões de exploração.

As reservas são estimadas a partir do comprimento, largura, profundidade e continuidade dos filões, combinados com os resultados da amostragem e a densidade da gilsonite. Os geólogos usam cartografia de superfície, valas, furos de sondagem e trabalhos mineiros para construir este quadro. Como os filões podem mudar de forma inesperada, as estimativas comportam incerteza e são atualizadas à medida que a exploração avança.

Em geral, a exploração mineira responsável inclui o controlo de poeiras, a gestão dos estéreis, a proteção da água e do solo, a recuperação dos terrenos afetados e o cumprimento das licenças locais. Os requisitos específicos dependem do país e da mina. Como a exploração de gilsonite é seletiva, o volume de estéreis é muitas vezes inferior ao de muitos outros tipos de mineração.

Os estéreis removidos para aceder aos filões ou segui-los são normalmente colocados em escombreiras designadas ou usados para preencher trabalhos antigos, consoante as práticas e a regulamentação locais. É importante manter os estéreis separados das pilhas de minério, porque qualquer mistura aumenta o teor de cinzas da gilsonite.

Após a extração, o minério é levado para uma pilha de armazenamento ou zona de triagem. Aí, são removidos os pedaços de rocha visíveis e o material contaminado, e a gilsonite é muitas vezes separada por classes de qualidade. São recolhidas amostras para ensaio, para que o minério possa ser encaminhado para o grau ou cliente mais adequado.

A gilsonite tal-qual (run-of-mine) é o material tal como sai da mina, antes de qualquer britagem, crivagem ou triagem pormenorizada. Contém blocos de diferentes tamanhos e pode conter alguma rocha encaixante e finos. A triagem e o processamento transformam este material em produtos comerciais consistentes, como blocos, grânulos e pós.

A triagem remove os pedaços de rocha encaixante e separa a gilsonite por qualidade. Pode ser feita por escolha manual na pilha ou numa tela de escolha, por crivagem dos finos, que muitas vezes contêm mais rocha, e pela separação do minério de diferentes filões ou zonas da mina. Os lotes triados são depois amostrados e ensaiados antes do processamento.

A escolha manual consiste na remoção à mão de fragmentos de rocha e de pedaços de baixa qualidade da gilsonite extraída. Os trabalhadores retiram as peças visivelmente baças, cinzentas, pesadas ou misturadas e mantêm o material negro e brilhante. É uma forma simples mas eficaz de reduzir o teor de cinzas, sobretudo nos graus em blocos e premium.

O minério de alta qualidade é brilhante, de um negro profundo, e parte com uma fratura limpa e vítrea. Tem poucas inclusões de rocha, baixa humidade e um ponto de amolecimento consistente. Os ensaios laboratoriais devem confirmar baixo teor de cinzas e elevada solubilidade em tolueno ou tricloroetileno. Um minério com estas características pode ser transformado em graus premium com baixo teor de cinzas.

Os sinais de alerta incluem superfícies baças ou acinzentadas, pedras ou camadas minerais visíveis, um peso excessivo para o tamanho, revestimentos terrosos ou poeirentos e peças que não partem com fratura vítrea. Estes sinais indicam muitas vezes um teor elevado de cinzas ou meteorização. As inspeções visuais são úteis, mas só os ensaios laboratoriais podem confirmar a qualidade.

As cinzas provêm sobretudo da rocha encaixante que se mistura com a gilsonite durante a exploração. A quantidade depende do filão, da sua largura, do cuidado com que foi explorado e da qualidade da triagem do minério. A mistura de lotes, a crivagem e a seleção ajudam a manter as cinzas dentro da especificação, e cada lote é ensaiado para confirmar o resultado.

Até certo ponto. A escolha manual, a remoção por crivagem dos finos ricos em rocha, a classificação pneumática e a seleção cuidadosa da alimentação podem reduzir as cinzas. No entanto, as partículas minerais muito finas incorporadas na gilsonite são difíceis de remover por métodos físicos. A abordagem mais eficaz é partir de minério limpo e evitar a diluição durante a exploração.

Normalmente não. A gilsonite é processada a seco, porque a lavagem acrescentaria humidade que teria depois de ser removida e poderia causar problemas de manuseamento. A baixa humidade é uma especificação importante, tipicamente de 1 % no máximo. A qualidade é controlada sobretudo por uma exploração, triagem, crivagem e classificação cuidadosas, e não por lavagem.

O minério é normalmente armazenado em pilhas separadas por qualidade e origem, protegidas da contaminação por solo, rocha e outros materiais. Cobrir ou abrigar as pilhas ajuda a limitar a chuva e as poeiras. O sol forte pode amolecer o material fino e provocar aglomeração, pelo que a gestão das pilhas é importante para um processamento consistente.

O minério é normalmente transportado em camiões, sacos ou contentores limpos, que não tenham transportado outros materiais a granel, e as pilhas são mantidas em terreno limpo e firme. Separar as diferentes classes de qualidade e cobrir as cargas evita a mistura com solo, pó de rocha e chuva. Estes passos simples ajudam a manter as cinzas baixas.

A gilsonite tem uma humidade natural muito baixa, pelo que o objetivo é evitar acrescentar água. As pilhas cobertas, o processamento a seco, o transporte em circuito fechado e a embalagem rápida em sacos de proteção contribuem para isso. O ensaio segundo a ASTM D95 confirma o resultado, e a maioria dos graus Sun Gilsonite é especificada com 1 % de humidade no máximo.

Os transformadores mantêm separado o minério de diferentes filões ou classes de qualidade, ensaiam cada lote e encaminham o melhor material para os graus mais exigentes, como os graus para tintas de impressão com baixo teor de cinzas ou os micronizados. Outros lotes podem seguir para graus com tolerâncias mais largas. A mistura controlada pode também ser usada para obter uma especificação consistente.

Sim. Os transformadores misturam muitas vezes lotes de minério ou de produto com resultados de ensaio conhecidos para atingir um ponto de amolecimento, um teor de cinzas ou um teor de matéria volátil pretendidos. A mistura deve ser feita de forma controlada, com homogeneização completa e ensaio do lote final, para que o material de cada saco corresponda ao Certificado de Análise.

As etapas típicas são a triagem do minério extraído, a britagem em pedaços mais pequenos, a crivagem em frações granulométricas, a moagem até pó quando necessário, a classificação ou micronização para os graus finos, o ensaio laboratorial de amostras e, por fim, a embalagem em sacos ou big bags. Na Sun Gilsonite, cada lote é ensaiado antes da embalagem.

Não. A gilsonite em blocos, granulada, em pó e micronizada é produzida apenas por etapas físicas, como triagem, britagem, crivagem, moagem e classificação. A química do material mantém-se natural. O principal produto modificado quimicamente neste domínio é o Asfalto sulfonado, obtido por um processo de sulfonação separado.

O processamento normal não altera a química. A britagem e a moagem apenas reduzem a granulometria, e a crivagem e a classificação separam os tamanhos. No entanto, um aquecimento descontrolado nos moinhos pode amolecer o material, pelo que o controlo da temperatura é importante. Propriedades como o ponto de amolecimento e a solubilidade são determinadas sobretudo pelo próprio minério.

Os blocos são preparados por triagem do material extraído, remoção da rocha e dos finos e, se necessário, britagem dos pedaços grandes até uma gama de tamanhos especificada. A Gilsonite em blocos da Sun Gilsonite é fornecida em 0–50 mm, sendo possíveis tamanhos por medida, e é embalada em big bags de 1 MT ou expedida a granel.

O tamanho dos blocos é especificado como uma gama em milímetros, por exemplo 0–50 mm, definida por crivagem ou por britagem dos pedaços demasiado grandes. A gama deve adequar-se ao equipamento de fusão, dissolução ou moagem do cliente. A Gilsonite em blocos da Sun Gilsonite é fornecida por norma em 0–50 mm, e podem ser discutidos tamanhos por medida.

Como a gilsonite é quebradiça, é facilmente britada com equipamento corrente. Os blocos grandes são primeiro partidos em britadores primários e depois reduzidos em britadores secundários. O objetivo é atingir o tamanho pretendido com o mínimo de finos possível, sobretudo nos graus granulados, em que o pó deve ser mantido baixo.

As escolhas mais comuns incluem britadores de maxilas para a britagem primária e britadores de martelos, de impacto ou de rolos para a redução secundária. Os britadores de rolos podem produzir um granulado mais uniforme, com menos finos. A melhor escolha depende do tamanho da alimentação, do tamanho do produto pretendido e da capacidade da instalação.

A crivagem separa a gilsonite britada em frações granulométricas, usando crivos vibratórios com aberturas definidas. Os pedaços demasiado grandes voltam ao britador, a fração pretendida torna-se o produto e os finos abaixo do tamanho podem seguir para moagem. É através da crivagem que os produtos granulados, como um grau de 1–5 mm, obtêm uma distribuição granulométrica consistente.

A gilsonite granulada é produzida por britagem de minério selecionado, seguida de crivagem até à gama de tamanhos pretendida, removendo o pó e os finos. A Gilsonite granulada da Sun Gilsonite é crivada a 1–5 mm, o que dá um produto de escoamento livre e com pouco pó, muito adequado a doseadores automáticos e à adição por via seca nas centrais de asfalto.

O pó é produzido por moagem da gilsonite britada e posterior separação das partículas por tamanho, normalmente com um classificador pneumático. As partículas demasiado grossas regressam ao moinho até se atingir a finura pretendida. A Gilsonite em pó da Sun Gilsonite é moída e classificada pneumaticamente a 100–200 mesh.

A gilsonite pode ser moída em moinhos de martelos, moinhos de pinos, moinhos de rolos e moinhos com classificador pneumático integrado. A escolha depende da finura pretendida, do ponto de amolecimento da alimentação e da cadência de produção. Para os graus muito finos, preferem-se moinhos com classificação integrada e bom arrefecimento, para manter o produto frio e a granulometria apertada.

A classificação pneumática usa uma corrente de ar controlada para separar as partículas por tamanho e peso. As partículas finas são arrastadas pelo ar e recolhidas, enquanto as grossas caem e regressam ao moinho. Permite um controlo rigoroso do tamanho máximo e da finura, o que é essencial para os graus em pó e micronizados.

A moagem gera calor. Se a gilsonite aquecer demasiado, sobretudo nos graus de ponto de amolecimento mais baixo, pode tornar-se pegajosa, aderir às peças do moinho, acumular-se nas tubagens e formar aglomerados. Um bom caudal de ar, o arrefecimento e uma velocidade de moinho adequada mantêm o material frio, protegem a qualidade do produto e contribuem para uma operação segura.

A micronização consiste em moer a gilsonite até um pó muito fino, tipicamente mais fino do que cerca de 300 mesh, usando moinhos especializados com classificação apertada. O resultado dissolve-se muito mais depressa em óleos e solventes e forma películas lisas, sem grão. A Gilsonite micronizada da Sun Gilsonite é moída a 300–600 mesh, com um máximo de 3 % de cinzas.

A moagem produz pós correntes, normalmente na gama de 100–200 mesh, para utilizações gerais como perfuração, cimentação, asfalto e fundição. A micronização vai muito mais longe na finura, tipicamente 300–600 mesh, e exige equipamento, arrefecimento e classificação mais precisos. Os graus micronizados são usados sobretudo quando são necessárias dissolução rápida e películas lisas, como nas tintas de impressão e tintas.

Os graus comerciais atingem cerca de 600 mesh, o que corresponde a um pó muito fino. Uma moagem mais fina é tecnicamente possível, mas torna-se mais difícil e dispendiosa, porque o aquecimento e a aglomeração aumentam e o pó muito fino é mais difícil de manusear. Para a maioria das aplicações, 300–600 mesh já proporciona uma dissolução rápida.

Para alimentar os graus micronizados seleciona-se normalmente minério com baixo teor de cinzas, porque estes são usados em tintas de impressão, tintas e revestimentos, onde o grão estragaria a película. A classificação pode também ajudar a remover algumas partículas minerais mais pesadas. A combinação de alimentação limpa e moagem fina produz um produto liso e com baixo teor de cinzas.

A granulometria é controlada pelas aberturas dos crivos, nos produtos granulados, e pelos parâmetros do moinho e pela velocidade do classificador, nos pós. Ensaios regulares de peneiração ou análise granulométrica por laser verificam o resultado. O ajuste do caudal de alimentação, da velocidade do classificador e do caudal de ar mantém a distribuição dentro da gama especificada para cada grau.

As partículas que não passam no crivo ou no classificador regressam ao britador ou ao moinho para nova redução. Esta operação em circuito fechado garante que o produto final cumpre o tamanho máximo especificado. Só o material dentro da gama pretendida segue para embalagem.

Os finos gerados na britagem são separados por crivagem. Consoante a sua qualidade, podem ser moídos para graus em pó ou usados em aplicações em que o material fino é aceitável. Se os finos contiverem demasiado pó de rocha, podem ser rejeitados para não aumentar o teor de cinzas dos graus de melhor qualidade.

São normalmente instalados separadores magnéticos nos transportadores e antes dos moinhos para remover ferro estranho, como parafusos ou fragmentos do equipamento. Isto protege os moinhos contra danos e mantém as partículas metálicas fora do produto. A manutenção e a inspeção regulares do equipamento também reduzem as partículas de desgaste.

As instalações usam equipamento fechado, aspiração de poeiras com filtros de mangas, boas práticas de limpeza e pontos de transferência bem vedados. Como o pó de gilsonite é combustível, são importantes o equipamento elétrico adequado, a ligação à terra e equipotencial e o controlo de superfícies quentes e faíscas. Estas medidas protegem os trabalhadores, a qualidade do produto e a própria instalação.

A gilsonite tem naturalmente uma humidade muito baixa, e a maioria dos clientes exige que se mantenha em cerca de 1 % ou menos. O processamento a seco evita acrescentar água que exigiria uma secagem dispendiosa e poderia causar empedramento, mau escoamento ou formação de espuma quando o produto é adicionado ao betume quente. Mantém também a eficiência da moagem e da classificação.

Normalmente não. Os graus correntes de gilsonite são produzidos por britagem, moagem e crivagem do material sólido, sem fusão. A fusão aumentaria o custo e poderia alterar as propriedades por sobreaquecimento. Os clientes que precisam de gilsonite fundida fundem-na normalmente eles próprios, em betume, óleos ou compostos quentes, na sua própria fábrica.

O beneficiamento consiste em melhorar a qualidade do minério extraído antes de ser vendido ou processado. No caso da gilsonite, envolve normalmente escolha manual, remoção dos pedaços ricos em rocha, crivagem dos finos sujos e, por vezes, classificação pneumática. O objetivo é reduzir as cinzas e melhorar a consistência sem tratamento químico.

As granulometrias por medida são obtidas ajustando as aberturas dos crivos, os parâmetros do moinho e a velocidade do classificador para atingir uma nova gama pretendida. Normalmente produz-se e ensaia-se um lote experimental para confirmar a distribuição granulométrica. A Sun Gilsonite pode discutir graus e granulometrias por medida quando um produto corrente não se adequa à aplicação.

O ponto de amolecimento é uma propriedade natural do minério, pelo que é controlado sobretudo pela seleção e separação de minério de filões adequados e pela mistura controlada de lotes. O processamento não o aumenta nem o reduz de forma significativa. O ensaio segundo a ASTM D36 confirma que cada lote se encontra dentro da gama especificada.

Seleciona-se minério com uma gama de ponto de amolecimento adequada, que é depois moído até um pó fino, tipicamente de cerca de 200 mesh. A Gilsonite para fluidos de perfuração da Sun Gilsonite tem uma granulometria de cerca de 75–200 µm e é oferecida em várias gamas de ponto de amolecimento entre 160 e 220 °C, adequadas a diferentes temperaturas de poço.

Para a cimentação, minério com ponto de amolecimento adequado e cinzas controladas é moído e classificado até uma granulometria fina. A Gilsonite para cimentação da Sun Gilsonite tem uma granulometria de cerca de 75–200 µm, um ponto de amolecimento de 160–220 °C e uma densidade relativa de 1,04–1,06.

Seleciona-se minério com elevada matéria volátil e baixo teor de cinzas, que é depois moído até um pó que se mistura uniformemente com a areia de moldação. A Gilsonite para fundição da Sun Gilsonite tem tipicamente 100–300 mesh, matéria volátil de 55–75 % e cinzas de 5 % no máximo. A matéria volátil é verificada segundo a ASTM D3175.

Os graus para tintas de impressão e tintas exigem cinzas muito baixas e elevada solubilidade, pelo que só se usa minério limpo e bem triado. É moído até um pó fino e ensaiado quanto às cinzas e à solubilidade. A Gilsonite para tintas e vernizes da Sun Gilsonite tem um máximo de 3 % de cinzas e uma solubilidade mínima em tolueno de 99 %.

Para utilização em asfalto, a gilsonite é moída até um pó de cerca de 200 mesh ou mais fino, ou britada e crivada em grânulos de 1–5 mm para um manuseamento com pouco pó. O minério é selecionado em função de um ponto de amolecimento e de um teor de cinzas adequados. Ambas as formas se dissolvem no betume quente ou no misturador de asfalto.

A sulfonação é uma reação química que adiciona grupos sulfonato a moléculas orgânicas. Quando o asfalto é sulfonado e depois neutralizado, parte dele torna-se solúvel ou dispersável em água. Isto transforma um material hidrorrepelente num produto capaz de atuar em fluidos de perfuração de base aquosa.

Em termos gerais, o asfalto reage com um agente de sulfonação, como o trióxido de enxofre ou o ácido sulfúrico concentrado, num reator fechado. O produto é depois neutralizado com um álcali, normalmente hidróxido de sódio, para formar um sal de sódio. Por fim, o material é seco até se obter um pó e embalado.

O asfalto natural e a gilsonite não se dissolvem em água, o que limita a sua utilização em fluidos de perfuração de base aquosa. A sulfonação torna parte do material solúvel em água, mantendo uma parte solúvel em óleo. Este equilíbrio permite ao produto revestir e selar os xistos argilosos, reduzir a perda de água e proporcionar lubrificação nas lamas de base aquosa.

O asfalto sulfonado pode ser fabricado a partir de diferentes materiais asfálticos, incluindo asfaltos de petróleo e asfaltos naturais como a gilsonite, juntamente com um agente de sulfonação e um álcali para a neutralização. A escolha da matéria-prima e das condições de processo influencia a solubilidade em água, a solubilidade em óleo e o desempenho na lama.

Após a sulfonação, o produto é ácido. A neutralização adiciona um álcali, frequentemente hidróxido de sódio, para converter os grupos ácidos em sais estáveis e levar o pH a um nível adequado. No Asfalto sulfonado da Sun Gilsonite, o pH de uma solução a 1 % é especificado entre 8 e 10.

Após a neutralização, o produto contém água que tem de ser removida. É normalmente seco em secadores industriais até se obter um pó de escoamento livre e depois embalado. O Asfalto sulfonado da Sun Gilsonite tem uma humidade máxima de 8 % e é embalado em sacos kraft impressos de 25 kg (50 lb) ou em big bags de 1 MT.

Os parâmetros principais incluem a solubilidade em água, a solubilidade em óleo, o teor de sulfonato, a humidade e o pH. Para o Asfalto sulfonado da Sun Gilsonite, a especificação típica é solubilidade em água de pelo menos 60 %, solubilidade em óleo de pelo menos 30 %, teor de sulfonato de pelo menos 10 %, humidade máxima de 8 % e pH de 8–10.

O processo usa produtos químicos fortes e corrosivos e gera calor, pelo que tem de ser realizado em reatores fechados adequados, por pessoal formado, com sistemas de segurança e controlo de emissões apropriados. O pó de Asfalto sulfonado acabado e neutralizado é muito mais fácil de manusear, mas os utilizadores devem ainda assim seguir a respetiva MSDS.

Os graus de gilsonite natural são produzidos apenas por etapas físicas, como triagem, britagem, moagem e crivagem. O asfalto sulfonado exige uma instalação química com reatores de sulfonação e neutralização, seguida de secagem. A sua qualidade é avaliada por parâmetros diferentes, como a solubilidade em água, a solubilidade em óleo e o teor de sulfonato.

As amostras são normalmente recolhidas a intervalos regulares no fluxo de produção ou nos lotes embalados, de modo a representarem todo o lote. Várias tomas são combinadas e reduzidas a uma amostra de laboratório. Uma amostragem correta é essencial, porque uma amostra mal recolhida pode dar resultados enganadores, mesmo com ensaios laboratoriais rigorosos.

Recolhem-se muitas pequenas tomas em diferentes pontos ou momentos do lote, que são combinadas numa amostra composta. Esta é depois homogeneizada e reduzida, por exemplo com um repartidor de riffles ou por quarteamento, até ao tamanho de laboratório, mantendo-se representativa. As amostras de blocos são britadas antes da redução, para que todos os tamanhos fiquem devidamente representados.

O laboratório da fábrica ensaia o minério recebido, o material em processamento e os lotes acabados. Os resultados orientam a seleção do minério, a mistura e os parâmetros dos moinhos, e confirmam que cada lote cumpre a especificação antes da embalagem. O laboratório guarda também amostras de referência e prepara os dados usados no Certificado de Análise.

Os ensaios típicos são o ponto de amolecimento segundo a ASTM D36, as cinzas segundo a ASTM D3174, a humidade segundo a ASTM D95, a matéria volátil segundo a ASTM D3175, a solubilidade segundo a ASTM D2042 e a granulometria por peneiração ou laser. Pode também ser medida a densidade relativa segundo a ASTM D70. Na Sun Gilsonite, os resultados são registados no Certificado de Análise.

As práticas variam entre fornecedores, mas na Sun Gilsonite cada lote é amostrado e ensaiado antes da embalagem. Isto permite corrigir ou reencaminhar qualquer lote que não cumpra a especificação antes de ser ensacado. Os resultados dos ensaios constam depois do Certificado de Análise que acompanha a expedição.

Um lote é uma quantidade definida de produto fabricada nas mesmas condições e a partir do mesmo material de alimentação, pelo que se espera que tenha propriedades uniformes. Cada lote é amostrado, ensaiado e recebe um número de lote. Este número liga os sacos de uma expedição ao respetivo Certificado de Análise.

A rastreabilidade é assegurada atribuindo a cada lote um número de lote, registando os resultados dos ensaios e imprimindo o número de lote nos sacos. Os sacos Sun Gilsonite indicam o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança, e cada expedição inclui um Certificado de Análise.

Sim. As empresas de inspeção independentes podem amostrar e ensaiar o material e verificar a quantidade, a embalagem e a marcação no momento do carregamento. A Sun Gilsonite pode organizar uma inspeção independente pela SGS ou por outra empresa de inspeção acordada. As condições de inspeção devem ser acordadas antes da confirmação da encomenda.

A última etapa é a embalagem do produto ensaiado numa embalagem adequada e a sua preparação para expedição. Consoante o grau, pode tratar-se de sacos de papel multifolha de 25 kg, sacos de PP tecido de 25 kg, big bags de 1 MT ou granel. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas para proteger o produto durante o transporte.

Os pós finos, como os graus micronizados e para tintas de impressão, são sensíveis à humidade e à contaminação. Os sacos de papel multifolha com forro de polietileno protegem-nos da humidade e mantêm o produto limpo. A Gilsonite micronizada e a Gilsonite para tintas e vernizes são fornecidas em sacos de papel de 25 kg com forro de PE, paletizados.

Os big bags de uma tonelada acondicionam o material grosso de forma eficiente, reduzem o tempo de manuseamento e convêm a clientes com instalações de mistura ou descarga por grua e empilhador. Protegem também o produto melhor do que o granel aberto. A Sun Gilsonite fornece blocos, granulado e vários graus em pó em big bags de 1 MT, com cerca de 20 MT por contentor de 20 pés.

Uma moagem mais fina não altera a química nem o ponto de amolecimento, mas aumenta a área superficial. Isto faz com que o material se dissolva e disperse mais depressa e pode dar películas mais lisas. Os pós muito finos são também mais pulverulentos e podem empedrar mais facilmente sob calor e pressão, pelo que a embalagem e o armazenamento exigem cuidados adicionais.

Em comparação com a refinação ou o fabrico químico, o processamento da gilsonite é relativamente simples. Usa sobretudo eletricidade para britagem, moagem, classificação, captação de poeiras e transporte. O consumo de energia aumenta com a finura, pelo que os graus micronizados exigem mais energia por tonelada do que os blocos ou os grânulos.

Não existe nenhum produto sintético idêntico à gilsonite natural. As refinarias podem produzir asfaltos duros e breus duros que desempenham algumas funções semelhantes, e as resinas químicas podem substituí-la em algumas utilizações. No entanto, estes materiais têm composições e propriedades diferentes, pelo que qualquer substituto deve ser ensaiado na aplicação específica.

A britagem junto à mina reduz o tamanho dos pedaços muito grandes, o que facilita o manuseamento, a triagem e a embalagem e permite aproveitar melhor o espaço de transporte. Facilita também a remoção precoce dos fragmentos de rocha. A crivagem final e a moagem até aos graus precisos podem depois ser feitas numa instalação de processamento.

O fornecedor começa por acordar a especificação, depois seleciona minério adequado, controla a britagem, a crivagem e a moagem e ensaia cada lote antes da embalagem. O material da Sun Gilsonite é processado em condições controladas para que cada grau cumpra a granulometria, o teor de cinzas e o ponto de amolecimento especificados, conforme documentado no Certificado de Análise.

Muitos fornecedores permitem visitas ou auditorias de clientes mediante marcação, sujeitas às regras de segurança e à disponibilidade de agenda. Os clientes podem também recorrer a uma inspeção independente no carregamento para verificar a qualidade. Se pretender discutir uma visita, uma auditoria ou condições de inspeção, contacte a equipa comercial da Sun Gilsonite.

As propriedades principais são o ponto de amolecimento, o teor de cinzas, a humidade, a matéria volátil, a solubilidade, a densidade relativa e a granulometria. Em conjunto, descrevem a dureza do material, a sua pureza, a forma como se dissolve e o seu comportamento numa instalação. O equilíbrio certo depende da aplicação, pelo que os compradores definem normalmente limites apenas para as propriedades relevantes para o seu processo.

A gilsonite comercial tem tipicamente um ponto de amolecimento anel e bola entre 150 e 220 °C, cinzas abaixo de cerca de 10 %, humidade abaixo de 1 %, matéria volátil de 55 a 75 %, solubilidade em tolueno de 95 % ou mais e uma densidade relativa de cerca de 1,04 a 1,10. Os valores exatos variam consoante o grau e o lote e são confirmados em cada Certificado de Análise.

A gilsonite contém uma proporção muito elevada de moléculas grandes e pesadas, semelhantes aos asfaltenos, e muito pouca da fração oleosa leve que mantém o betume mole. Por isso, é um sólido quebradiço à temperatura ambiente, com penetração próxima de zero. É precisamente esta dureza que justifica a sua utilização para aumentar a rigidez do betume e de outras formulações.

A gilsonite é um hidrocarboneto natural composto principalmente por carbono e hidrogénio, com quantidades menores de azoto, enxofre e oxigénio. Em comparação com muitos betumes de petróleo, é conhecida por um teor de azoto relativamente elevado e, em geral, baixo teor de enxofre. Estão também presentes pequenas quantidades de matéria mineral, medidas como cinzas.

Os blocos de gilsonite são negro-azeviche, com um brilho intenso e vítreo. Quando o material é moído até um pó fino, parece castanho-escuro, porque a luz é dispersa pelas pequenas partículas. A cor castanha de um pó fino é normal e não indica contaminação nem um grau inferior.

A diferença de cor é um efeito ótico da granulometria. Os pedaços grandes absorvem quase toda a luz e parecem negros, enquanto as partículas muito finas dispersam a luz e revelam a tonalidade castanha natural do material, tal como o traço de um mineral numa placa de porcelana. Por isso, os graus mais finos parecem normalmente mais castanhos do que o pó grosso.

Sim. A temperaturas normais, a gilsonite é um sólido duro e quebradiço que parte com uma fratura nítida em forma de concha (conchoidal). Esta fragilidade facilita a britagem, a crivagem e a moagem em grânulos e pós, mas significa também que se produz pó fino durante o manuseamento e a moagem.

À temperatura ambiente, a gilsonite tem pouco ou nenhum odor percetível. Quando é aquecida ou fundida, liberta um cheiro típico a asfalto ou a hidrocarbonetos, tal como outros materiais betuminosos. Um odor forte a solvente ou invulgar no material frio não é típico e pode indicar uma contaminação que vale a pena investigar.

A gilsonite não tem um ponto de fusão bem definido como um cristal puro. É um material amorfo que amolece gradualmente ao longo de um intervalo de temperaturas e depois se torna um líquido viscoso. É por isso que o seu comportamento térmico é descrito por um ponto de amolecimento medido com um método normalizado, e não por um ponto de fusão.

Não. A gilsonite natural é hidrófoba e insolúvel em água, e absorve também muito pouca humidade. Para ser usada em sistemas de base aquosa, tem de ser dispersa com tensioativos ou agentes molhantes, ou modificada quimicamente, como no asfalto sulfonado, que é parcialmente solúvel em água.

O ponto de amolecimento é a temperatura a que uma amostra de gilsonite fica suficientemente mole para ceder sob uma carga definida num ensaio normalizado. Os graus comerciais de gilsonite situam-se normalmente entre cerca de 150 e 220 °C (300 a 430 °F). É o principal indicador de dureza e de desempenho a altas temperaturas.

Os laboratórios usam normalmente o método do anel e bola descrito na ASTM D36. Um anel de latão é cheio com a amostra fundida, coloca-se uma esfera de aço por cima e o conjunto é aquecido num banho líquido a uma velocidade controlada. O ponto de amolecimento é a temperatura a que o material amolecido e a esfera descem uma distância definida.

Como a gilsonite amolece muito acima do ponto de ebulição da água, o ensaio tem de usar um líquido de banho de ponto de ebulição elevado. A ASTM D36 especifica glicerina para pontos de amolecimento mais elevados, e alguns laboratórios usam um óleo de silicone adequado para ensaiar materiais muito duros. O líquido de banho deve constar do relatório do laboratório para que os resultados possam ser comparados.

O ponto de amolecimento depende da composição natural do minério de diferentes filões e zonas de um depósito, bem como da forma como o material é selecionado e misturado. Um material mais duro, com maior proporção de moléculas pesadas, dá um ponto de amolecimento mais elevado. Os fornecedores triam e misturam o minério para oferecer graus em gamas de ponto de amolecimento definidas.

Um ponto de amolecimento mais elevado significa que a gilsonite se mantém dura até uma temperatura mais alta e confere mais rigidez às misturas. Normalmente dissolve-se mais lentamente no betume ou nos óleos e exige temperaturas de mistura mais elevadas. Um material de ponto de amolecimento mais baixo dissolve-se mais facilmente, mas dá menos reforço a altas temperaturas.

Ajuste o ponto de amolecimento à temperatura do seu processo e ao objetivo de desempenho. As aplicações que exigem dissolução a temperaturas moderadas, como as tintas de impressão e os selantes, preferem normalmente pontos de amolecimento mais baixos, enquanto as utilizações a altas temperaturas podem exigir material mais duro. Em caso de dúvida, ensaie duas gamas de ponto de amolecimento num pequeno ensaio e compare os resultados.

Sim, alguma diferença é normal. Os resultados dependem da preparação da amostra, da temperatura de vazamento, da velocidade de aquecimento, do líquido de banho e da prática do operador. Em materiais muito duros como a gilsonite, estes efeitos podem ser maiores do que no betume de pavimentação. Quando os resultados são contestados, os laboratórios devem comparar os seus procedimentos ou ensaiar uma amostra de referência comum.

A gilsonite tem de ser fundida para encher o anel, e o sobreaquecimento ou a manutenção a quente durante demasiado tempo podem oxidar ou endurecer a amostra e aumentar o resultado. As bolhas de ar e o enchimento incompleto também causam erros. A boa prática consiste em fundir a amostra rapidamente, à temperatura mais baixa possível, e vazá-la sem demora.

Em armazenamento normal e seco, o ponto de amolecimento da gilsonite sólida é muito estável, porque o material é duro e quimicamente inerte à temperatura ambiente. Alterações significativas são mais prováveis se o material for exposto a calor elevado prolongado ou fundido repetidamente. Uma deriva do ponto de amolecimento em stock é, por isso, invulgar e deve ser verificada se for observada.

Não. O resultado anel e bola é um valor convencional definido pelas condições do ensaio, e não um verdadeiro ponto de fusão. A gilsonite torna-se fluida gradualmente e atinge uma viscosidade que permite o vazamento a temperaturas visivelmente acima do seu ponto de amolecimento anel e bola. As temperaturas de processo devem, por isso, ser definidas por ensaios, e não apenas pelo valor do ponto de amolecimento.

Sim. Alguns laboratórios usam instrumentos automáticos de copo e bola ou do tipo Mettler, comuns para breus e resinas duras. Estes métodos podem dar valores diferentes dos resultados anel e bola, pelo que comprador e vendedor devem acordar um único método. A Sun Gilsonite indica no seu COA o ponto de amolecimento segundo a ASTM D36.

A gilsonite é tão dura que a sua penetração a 25 °C é próxima de zero, pelo que a penetração raramente é usada para descrever a matéria-prima. A penetração torna-se útil quando a gilsonite é misturada no betume: uma gilsonite de ponto de amolecimento mais elevado reduz normalmente mais a penetração da mistura, para a mesma dosagem.

O teor de cinzas é o resíduo inorgânico que resta depois de uma amostra ser completamente queimada em condições controladas. Representa a matéria mineral que ocorre naturalmente com o minério, como rocha fina, argila ou areia. As cinzas são expressas em percentagem do peso da amostra e são uma medida direta da pureza.

As cinzas medem-se pesando uma amostra, queimando-a numa mufla a uma temperatura elevada e controlada até restar apenas o resíduo inorgânico, e pesando esse resíduo. A Sun Gilsonite indica as cinzas segundo a ASTM D3174. O ensaio é simples, mas exige um aquecimento inicial lento, porque a gilsonite tem elevada matéria volátil e pode projetar-se se for aquecida demasiado depressa.

As cinzas são matéria mineral incombustível que não acrescenta poder ligante nem corante. Um teor elevado de cinzas pode causar grão e abrasão em tintas de impressão e revestimentos, desgaste em bombas e moinhos, resíduos insolúveis nas soluções e menor desempenho por quilograma. Um baixo teor de cinzas é, por isso, crítico para tintas de impressão e tintas, enquanto algumas utilizações industriais toleram valores mais elevados.

As cinzas dependem muito do grau. Os graus selecionados de baixo teor de cinzas, como os micronizados e os graus para tintas de impressão, têm tipicamente 3 % no máximo, os graus em pó gerais cerca de 5 % no máximo, e o material granulado ou em blocos pode ir até cerca de 8 a 10 %. O máximo garantido para cada lote consta do COA.

As cinzas provêm de matéria mineral misturada com o minério durante a formação e a exploração, como sílica, minerais argilosos, carbonatos e outros fragmentos de rocha. Após a queima, surgem sob a forma de óxidos e outros resíduos inorgânicos. Pode ser feita uma análise química das cinzas se um cliente precisar de conhecer elementos específicos.

As cinzas podem ser reduzidas sobretudo por uma seleção e triagem cuidadosas do minério, pela remoção por crivagem dos finos, que contêm mais matéria mineral, e, em alguns graus, por classificação pneumática. A gilsonite não é normalmente purificada quimicamente nos graus industriais correntes. Os graus com menos cinzas exigem, por isso, um processamento mais seletivo e são oferecidos como produtos separados.

Os ensaios de solubilidade medem a quantidade da amostra que se dissolve num solvente, e a matéria mineral não se dissolve. Cada ponto percentual de cinzas surge, portanto, como resíduo insolúvel e reduz o valor da solubilidade. Um grau com 5 % de cinzas não pode atingir 99 % de solubilidade, razão pela qual as especificações de cinzas e de solubilidade estão ligadas.

A Sun Gilsonite indica a humidade segundo a ASTM D95, um método de destilação em que a amostra é aquecida com um solvente imiscível com a água e a água evaporada é recolhida e medida num coletor graduado. Alguns laboratórios usam um método simples de secagem em estufa para verificações rápidas, mas este pode também remover alguns voláteis leves.

A gilsonite seca contém naturalmente muito pouca água, e os graus comerciais são normalmente especificados com 1 % no máximo. O asfalto sulfonado é diferente, com um máximo típico de cerca de 8 %. Valores mais elevados na gilsonite natural resultam normalmente de armazenamento húmido, sacos danificados ou condensação durante o transporte, e não do próprio material.

Uma humidade baixa mantém o pó com escoamento livre, facilita uma dosagem precisa e evita a formação de espuma ou projeções quando a gilsonite é adicionada a betume ou óleo quentes. A humidade também acrescenta peso sem acrescentar valor. Na areia de fundição e nos fluidos de perfuração o efeito é menor, mas uma humidade baixa e constante torna o manuseamento mais previsível.

A matéria volátil é a parte da amostra, excluindo a humidade, que se liberta sob a forma de gás e vapor quando é aquecida a alta temperatura na ausência de ar. Na gilsonite é tipicamente de cerca de 55 a 75 %. Indica a quantidade de material que se evaporará ou decomporá sob calor intenso.

A matéria volátil mede-se aquecendo uma amostra num cadinho tapado, a uma temperatura elevada especificada, durante um tempo fixo, e calculando a perda de peso após correção da humidade. A Sun Gilsonite usa a ASTM D3175 para este ensaio. Um controlo rigoroso da temperatura, do tempo e do tipo de cadinho é essencial para obter resultados repetíveis.

A matéria volátil é mais importante nas fundições, onde os hidrocarbonetos libertados formam carbono lustroso na interface molde-metal. Indica também o comportamento da gilsonite durante o aquecimento, a coqueificação ou a combustão. No betume, nas tintas de impressão e nos revestimentos é menos crítica, mas continua a ser uma «impressão digital» útil da consistência do material.

O carbono fixo é o resíduo combustível sólido que permanece depois de eliminada a matéria volátil. Não é medido diretamente, mas calculado por diferença: 100 menos a humidade, as cinzas e a matéria volátil, tudo em percentagem. Como a gilsonite tem elevada matéria volátil, o seu carbono fixo é moderado e varia consoante o grau.

Numa análise imediata, a humidade, as cinzas, a matéria volátil e o carbono fixo somam 100 %. Assim, para um dado teor de cinzas e humidade, mais matéria volátil significa menos carbono fixo, e vice-versa. Este equilíbrio ajuda os utilizadores a comparar a gilsonite com carvão, breu ou coque em aplicações relacionadas com o carbono.

A análise imediata é um conjunto de ensaios básicos desenvolvido originalmente para o carvão: humidade, cinzas, matéria volátil e carbono fixo. É uma forma rápida de descrever o comportamento de um material carbonoso quando aquecido. Na gilsonite, é muitas vezes combinada com o ponto de amolecimento e a solubilidade para dar um quadro de qualidade completo.

A solubilidade é a percentagem de uma amostra que se dissolve num solvente especificado em condições normalizadas. A parte não dissolvida é constituída sobretudo por matéria mineral e por eventual material orgânico insolúvel. Uma solubilidade elevada indica um produto puro e limpo, que se dissolverá totalmente em betume, óleos ou solventes.

A Sun Gilsonite ensaia a solubilidade segundo a ASTM D2042, redigida originalmente para materiais asfálticos em tricloroetileno. Uma amostra pesada é dissolvida no solvente, a solução é filtrada através de um filtro preparado e o resíduo insolúvel é seco e pesado. Muitos laboratórios aplicam o mesmo procedimento com tolueno, um solvente menos perigoso.

O tricloroetileno (TCE) é o solvente tradicional das normas de asfalto, enquanto o tolueno é muito usado por ser menos perigoso e dissolver muito bem a gilsonite. Os resultados nos dois solventes são normalmente próximos, mas nem sempre idênticos. Um COA deve indicar sempre o solvente usado, para que os valores sejam comparados corretamente.

Para a maioria das utilizações industriais, a gilsonite deve ser solúvel pelo menos a 95 %. Os graus de baixo teor de cinzas para tintas de impressão, tintas e dispersões finas têm tipicamente uma solubilidade em tolueno de 99 % ou mais. O nível exigido depende da sensibilidade do seu produto a partículas insolúveis, pelo que deve especificar o mínimo de que realmente precisa.

A gilsonite dissolve-se bem em solventes aromáticos como o tolueno e o xileno, em solventes clorados e em muitos óleos quentes, betumes e óleos aromáticos pesados. Dissolve-se também em alguns solventes nafténicos e misturas de solventes. A velocidade e o grau de dissolução dependem do tipo de solvente, da temperatura, da granulometria e do ponto de amolecimento.

Apenas parcialmente. A gilsonite tem solubilidade limitada em solventes puramente alifáticos, como o heptano ou muitas aguarrases minerais, porque as suas moléculas pesadas preferem um meio aromático. Algumas formulações usam solventes alifáticos com uma fração aromática ou um cossolvente. Ensaie sempre o solvente real, na concentração pretendida, antes de passar à escala industrial.

A gilsonite é praticamente insolúvel em água e em álcoois e tem fraca solubilidade na acetona e em solventes polares semelhantes. Estes líquidos podem até ser usados para precipitar a gilsonite dissolvida. Nos sistemas de base aquosa, o material tem de ser disperso ou emulsionado, e não dissolvido.

A dissolução ocorre à superfície das partículas, e as partículas mais finas têm muito mais área superficial por quilograma. Um grau micronizado dissolve-se, por isso, muito mais depressa do que um pó grosso ou grânulos no mesmo solvente e à mesma temperatura. O material mais fino deixa também menos pontos por dissolver se o tempo de mistura for curto.

Uma temperatura mais elevada reduz a viscosidade do solvente e do betume e acelera consideravelmente a dissolução. No betume quente, temperaturas de mistura bem acima do ponto de amolecimento da gilsonite dão os resultados mais rápidos, enquanto nos solventes voláteis a temperatura segura é limitada pelo ponto de inflamação do solvente. Os lotes experimentais ajudam a definir a melhor temperatura e o melhor tempo de mistura.

A gilsonite tem uma densidade relativa de cerca de 1,04 a 1,10 a 25 °C, apenas ligeiramente superior à da água. Esta baixa densidade é útil em caldas de cimento leves e mantém as formulações leves. A Sun Gilsonite mede a densidade relativa segundo a ASTM D70, o método do picnómetro para materiais betuminosos semissólidos.

Na ASTM D70, um picnómetro é pesado vazio, cheio de água, parcialmente cheio com a amostra fundida e arrefecida e depois completado com água. As pesagens dão a densidade da amostra em relação à água à temperatura do ensaio. Os picnómetros de gás são uma alternativa que alguns laboratórios usam para os pós.

A densidade relativa descreve a densidade do próprio material sólido, enquanto a baridade (densidade aparente) descreve o peso de um pó solto ou compactado, incluindo o ar entre as partículas. O pó de gilsonite tem uma baridade muito inferior à sua densidade relativa. A baridade é importante para o dimensionamento de silos, o volume dos sacos e a carga dos contentores.

O mesh indica o número de aberturas por polegada linear de um peneiro. Números de mesh mais altos significam aberturas menores e partículas mais finas. Por exemplo, um peneiro de 100 mesh tem aberturas de cerca de 150 µm, um de 200 mesh cerca de 75 µm e um de 325 mesh cerca de 45 µm. Os graus são muitas vezes descritos pelo peneiro através do qual passa a maior parte do produto.

As aberturas aproximadas dos peneiros normalizados são: 60 mesh cerca de 250 µm, 100 mesh cerca de 150 µm, 200 mesh cerca de 75 µm, 325 mesh cerca de 45 µm e 400 mesh cerca de 38 µm. Acima de 400 mesh, a peneiração torna-se impraticável e usam-se, em vez disso, valores em µm obtidos por difração laser. As diferentes normas de peneiros podem diferir ligeiramente.

Os graus mais grossos são medidos por análise granulométrica por peneiração, agitando uma amostra pesada através de uma série de peneiros e pesando o material retido em cada um. Os graus muito finos e micronizados são normalmente medidos por difração laser, que indica valores como D50 e D90. Alguns produtos são especificados com ambos os métodos.

O D50 é a dimensão mediana das partículas: metade do material, em volume, é mais fina do que este valor. O D90 significa que 90 % do material é mais fino do que essa dimensão, descrevendo assim a extremidade grossa da distribuição. Nas tintas de impressão e nos revestimentos, o D90 ou o tamanho máximo são muitas vezes mais importantes do que o D50.

O pó fino de gilsonite pode acumular carga estática e formar pequenos aglomerados que não passam no peneiro, fazendo o produto parecer mais grosso do que é. A sobrecarga dos peneiros e um tempo de agitação demasiado curto causam erros semelhantes. Usar amostras mais pequenas, tempo suficiente e, quando adequado, um auxiliar antiestático ou a peneiração por jato de ar melhora a exatidão.

A gilsonite é hidrófoba, pelo que a peneiração húmida corrente com água não é útil, a menos que se adicione um agente molhante. A peneiração a seco é a norma para pós e grânulos, e a peneiração por jato de ar funciona bem nos graus finos. Seja qual for o método, comprador e vendedor devem usar o mesmo ao comparar resultados.

Não exatamente. Os peneiros medem a segunda menor dimensão das partículas, enquanto a difração laser calcula um tamanho de esfera equivalente em volume. As partículas irregulares de gilsonite podem, por isso, dar valores um pouco diferentes em cada método. É possível estabelecer correlações para um determinado produto, mas as especificações devem indicar o método.

O tamanho máximo é a maior dimensão de partícula presente em quantidade significativa, muitas vezes definida como a abertura do peneiro que retém apenas uma pequena percentagem especificada. Nos revestimentos e nas tintas de impressão, as partículas sobredimensionadas causam pontos e grão, pelo que é comum as especificações incluírem um limite para o tamanho máximo ou para o resíduo num peneiro fino.

A granulometria determina a velocidade de dissolução, a dispersão, o pó e o escoamento. Os graus finos dissolvem-se e dispersam-se rapidamente, mas são mais pulverulentos e podem empedrar mais facilmente. Os graus grossos escoam bem e geram menos pó, mas precisam de mais tempo ou calor para se dissolverem. Nos fluidos de perfuração, o tamanho influencia também a forma como as partículas fazem ponte em poros e fraturas.

A gilsonite absorve muito pouca água, porque é um hidrocarboneto hidrófobo de baixa porosidade. Esta baixa absorção de água é uma das razões da sua utilização em impermeabilização e revestimentos de proteção. Ainda assim, o pó pode captar humidade superficial se for armazenado em ambiente húmido, pelo que os sacos devem ser mantidos fechados, cobertos e afastados do chão.

A gilsonite é um sólido mole, com cerca de 2 na escala de Mohs, semelhante ao gesso, pelo que se risca facilmente. A sua baixa dureza torna-a fácil de moer, e a gilsonite propriamente dita não é abrasiva. A eventual abrasividade de um produto provém normalmente das cinzas minerais, e não da gilsonite.

Acima do ponto de amolecimento, a gilsonite torna-se um líquido viscoso e, com mais aquecimento, liberta gradualmente hidrocarbonetos voláteis. A temperaturas muito elevadas, e sobretudo na presença de ar, pode oxidar, endurecer ou formar um resíduo semelhante a coque. No processamento, use a temperatura mais baixa que assegure uma boa dissolução e evite tempos de permanência longos.

A gilsonite é estável às temperaturas normais de armazenamento e processamento e conserva bem as suas propriedades quando fundida durante um tempo razoável. Como qualquer hidrocarboneto, oxida-se lentamente e perde voláteis se for mantida muito quente ao ar durante longos períodos. A estabilidade num processo específico deve ser confirmada ensaiando amostras antes e depois do aquecimento.

A gilsonite sólida tem um ponto de inflamação elevado, muito acima das temperaturas normais de manuseamento e armazenamento, mas o valor exato depende do grau e do método de ensaio. O valor relevante para cada produto consta da respetiva MSDS. Lembre-se de que os solventes usados para dissolver a gilsonite têm normalmente pontos de inflamação muito mais baixos e determinam o risco de incêndio de uma solução.

A gilsonite fundida é muito viscosa perto do seu ponto de amolecimento e torna-se mais fluida à medida que a temperatura sobe, mas continua muito mais espessa do que o betume de pavimentação típico à mesma temperatura. É por isso que normalmente é dissolvida em betume, óleo ou solvente, em vez de ser manuseada isoladamente. As curvas de viscosidade podem ser medidas com um viscosímetro rotacional de alta temperatura.

A gilsonite é rica em asfaltenos, a fração insolúvel em n-heptano mas solúvel em tolueno. O seu teor de asfaltenos é muito superior ao do betume de pavimentação normal, o que explica a sua dureza e o seu efeito de rigidez. O valor exato depende do depósito e do grau e pode ser medido com métodos normalizados de insolúveis em n-heptano.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto natural e é geralmente muito compatível com o betume de petróleo, dissolvendo-se nele às temperaturas de mistura a quente e formando uma mistura homogénea. A compatibilidade pode variar com a origem do betume e a dosagem, pelo que se recomenda um ensaio de estabilidade ao armazenamento a quente ou de separação na mistura real para novas formulações.

Uma abordagem comum é o ensaio de armazenamento a quente ou de separação: a mistura é mantida quente num tubo fechado durante um tempo definido, e depois ensaia-se o ponto de amolecimento das partes superior e inferior. Uma diferença pequena indica uma mistura estável e compatível. A microscopia de uma película fina pode também revelar partículas não dissolvidas.

A gilsonite é compatível com muitas resinas de hidrocarbonetos, óleos secativos, alquídicas, borrachas e alguns termoplásticos, sobretudo quando são apolares ou aromáticos. A compatibilidade com resinas polares é mais limitada. Como os resultados dependem do grau e do polímero específicos, devem verificar-se pequenas misturas laboratoriais quanto à transparência, à qualidade da película e à separação.

Sim. A gilsonite dissolvida tem boa afinidade com a superfície do negro de fumo e ajuda a molhar e dispersar o pigmento em óleos e solventes. Isto melhora a força de cor e a intensidade do negro em tintas de impressão e revestimentos negros. Preferem-se graus de baixo teor de cinzas, para que nenhum grão mineral perturbe a dispersão.

A gilsonite sólida ou dissolvida resiste bem à água, aos ácidos diluídos, aos álcalis e aos sais, razão pela qual é usada em revestimentos de proteção e impermeabilização. Os ácidos oxidantes fortes e alguns solventes orgânicos podem atacá-la. Para um ambiente químico específico, os ensaios de imersão em painéis revestidos são a forma fiável de confirmar a resistência.

Tal como outros materiais betuminosos, a gilsonite oxida-se lentamente quando exposta à luz ultravioleta e ao ar, o que pode causar endurecimento superficial, perda de brilho ou farinação de películas finas. No armazenamento a granel, o efeito é desprezável. Os revestimentos para exterior que contêm gilsonite recorrem muitas vezes a pigmentos, cargas ou camadas de acabamento para uma melhor durabilidade aos UV.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto com condutividade elétrica muito baixa e é geralmente considerada um bom isolante, propriedade historicamente aproveitada em compostos isolantes. O comportamento elétrico final de um composto depende de todos os seus ingredientes e da humidade, pelo que deve ser ensaiado segundo a norma elétrica aplicável.

A gilsonite tem um poder calorífico elevado, típico dos hidrocarbonetos pesados, geralmente superior ao da maioria dos carvões devido ao seu elevado teor de hidrogénio e à baixa humidade. O valor exato varia com o teor de cinzas e o grau. Se o poder calorífico for importante para a sua utilização, pode ser medido por calorimetria em bomba numa amostra representativa.

A gilsonite é um material natural, e os filões e as zonas de um depósito diferem ligeiramente em dureza, conteúdo mineral e composição. A exploração, a triagem e a crivagem também afetam as cinzas e a granulometria. Os fornecedores controlam esta variação selecionando o minério, misturando lotes e ensaiando cada lote, para que se mantenha dentro da especificação indicada.

A gilsonite sólida é quimicamente estável, e as suas propriedades básicas alteram-se muito pouco quando é mantida seca e afastada do calor. Os principais riscos de armazenamento são a absorção de humidade e o empedramento do pó fino sob calor e pressão, e não a alteração química. Verifique a data de validade impressa nos sacos e volte a ensaiar o stock antigo em caso de dúvida.

O pó fino pode aglomerar-se quando é armazenado quente, empilhado demasiado alto ou exposto à humidade, porque a superfície das partículas amolece ligeiramente e a pressão as força ao contacto. Os graus de ponto de amolecimento mais baixo e mais finos são mais sensíveis. Armazenar os sacos em local fresco, seco e à sombra, e com alturas de empilhamento limitadas, reduz o empedramento.

Um empedramento ligeiro afeta normalmente o manuseamento, e não a química, e os torrões podem muitas vezes ser desfeitos com uma britagem suave. No entanto, pode tornar a dissolução mais lenta e causar problemas de dosagem, e um empedramento severo devido ao calor pode indicar exposição a temperaturas elevadas. Em caso de dúvida, ensaie o ponto de amolecimento e a granulometria do material afetado.

A gilsonite é um isolante elétrico, pelo que as partículas finas ficam facilmente carregadas quando escoam, deslizam ou são transportadas pneumaticamente. A estática faz o pó aderir a superfícies e peneiros e pode criar risco de ignição em nuvens de pó. A ligação à terra e equipotencial adequada e o controlo de poeiras são importantes nos sistemas de manuseamento.

Um COA é um documento que indica os resultados de ensaio medidos num lote de produção específico, juntamente com os métodos de ensaio e os limites da especificação. A Sun Gilsonite emite um COA para cada lote, que acompanha a expedição. É a principal prova para o comprador de que o material entregue cumpre a especificação acordada.

Um bom COA indica o nome do produto, o número de lote, a data de produção, a quantidade abrangida, cada ensaio com o respetivo método e unidade, o limite da especificação e o resultado real. Deve também indicar o laboratório emissor e a data. A falta de métodos ou unidades dificulta a comparação dos resultados e deve ser questionada.

Um valor máx. significa que o resultado não pode exceder esse limite, como nas cinzas ou na humidade. Um valor mín. significa que o resultado tem de ser pelo menos esse valor, como na solubilidade. Uma gama, como no ponto de amolecimento, significa que o resultado tem de ficar entre os dois números. Compare cada resultado real com o respetivo tipo de limite.

Uma Ficha Técnica (TDS) descreve as propriedades típicas e as gamas de especificação de um produto em geral. Um COA indica os resultados reais medidos de um lote concreto. A TDS ajuda-o a escolher um grau, enquanto o COA comprova o que recebeu. Os valores típicos da TDS são confirmados no COA de cada expedição.

As diferenças podem resultar da amostragem, do manuseamento da amostra, da versão do método de ensaio, da escolha do solvente, da velocidade de aquecimento ou simplesmente da precisão do ensaio. A humidade também pode alterar-se durante o transporte. São esperadas pequenas diferenças dentro da repetibilidade normal do método. Para diferenças maiores, compare os métodos, volte a ensaiar as amostras de referência ou recorra a um laboratório independente.

Verifique primeiro se a amostra era representativa e se o ensaio foi feito pelo mesmo método indicado no COA. Depois, repita o ensaio e contacte o fornecedor com o número de lote, os seus resultados e fotografias da embalagem. Um novo ensaio conjunto ou uma análise independente numa amostra de referência é a forma habitual de resolver a questão.

Sim. Pode ser organizada uma inspeção independente pela SGS ou por outra empresa de inspeção acordada no carregamento, incluindo amostragem e ensaios face à especificação contratual. Os compradores podem também enviar amostras a um laboratório independente acreditado à chegada. Acorde previamente os métodos de ensaio para que os resultados sejam comparáveis.

Os COA de gilsonite indicam normalmente os resultados em base tal-qual (as-received). Como a humidade é normalmente inferior a 1 %, a diferença em relação à base seca é pequena. Para valores do tipo usado no carvão, como cinzas, matéria volátil e carbono fixo, a base deve ser indicada, porque afeta a comparação com outros materiais carbonosos.

Divida o valor tal-qual por (100 menos a percentagem de humidade) e multiplique por 100. Por exemplo, com 0,5 % de humidade, um teor de cinzas tal-qual de 4,0 % corresponde a cerca de 4,02 % em base seca. Na gilsonite a correção é pequena, mas é importante na comparação com materiais de humidade mais elevada.

Um resultado de ensaio só é tão bom quanto a amostra. Uma expedição de muitas toneladas é avaliada com base em alguns gramas, pelo que a amostra tem de representar todo o lote. Uma amostragem deficiente, como retirar material apenas do topo de um saco, é uma causa comum de litígios sobre cinzas, granulometria e humidade.

Recolha pequenas tomas de vários sacos escolhidos aleatoriamente ao longo do lote, usando uma sonda de amostragem que alcance toda a profundidade do saco. Combine as tomas numa amostra composta, misture-a bem e reduza-a ao tamanho de laboratório. Registe no rótulo da amostra o número de lote e os sacos amostrados.

Nos big bags, recolha amostras de vários sacos e a diferentes profundidades com uma sonda comprida, ou recolha tomas durante a descarga do saco. Nos blocos, recolha tomas ao longo do fluxo durante o carregamento ou em muitos pontos de uma pilha e brite a amostra composta antes da divisão. O material grosso exige amostras de maior dimensão.

Um repartidor de riffles ou um divisor rotativo de amostras dá a redução mais fiável. Para material grosso, pode usar-se o método tradicional do cone e quarteamento: o material é empilhado, achatado e dividido em quatro, conservando-se os quartos opostos. Os blocos devem ser britados antes da divisão, para que cada porção se mantenha representativa.

Para um conjunto completo de ensaios de rotina, cerca de 0,5 a 1 kg de uma amostra representativa em pó é normalmente suficiente, guardando-se uma porção adicional como amostra de referência. Os blocos e os grânulos exigem amostras iniciais maiores antes da britagem. O seu laboratório pode confirmar a quantidade com base nos ensaios previstos.

Use recipientes limpos e herméticos, como frascos selados ou sacos de plástico resistentes, cheios com pouco espaço livre para limitar a variação de humidade. Identifique cada amostra com o produto, o número de lote, a data, o ponto de amostragem e o responsável pela amostragem. Mantenha as amostras em local fresco e seco, afastadas da luz solar e de fontes de calor.

Uma amostra de referência é uma porção selada do mesmo lote, guardada pelo fornecedor, pelo inspetor ou pelo comprador durante um período definido. Em caso de litígio, a amostra de referência pode ser novamente ensaiada por um laboratório acordado. A identificação, a selagem e as condições de armazenamento devem ser documentadas para que a amostra se mantenha credível.

Um laboratório básico precisa de uma balança analítica, uma mufla, uma estufa de secagem, um aparelho de anel e bola com banho de alta temperatura, equipamento de filtração para solubilidade, um conjunto de peneiros de ensaio e uma hotte. Um picnómetro e um forno para matéria volátil alargam o leque de ensaios. Os graus finos podem também exigir análise granulométrica por laser.

Use uma hotte ao fundir gilsonite ou ao trabalhar com tolueno, TCE e outros solventes, e use luvas, proteção ocular e bata. Os banhos quentes e as muflas exigem luvas resistentes ao calor e um manuseamento cuidadoso. Mantenha o pó fino afastado de fontes de ignição e siga a MSDS de cada produto químico utilizado.

O ponto de amolecimento, as cinzas e a matéria volátil são ensaios dependentes da temperatura, e um erro de poucos graus pode alterar o resultado. A calibração regular de termómetros, sondas de temperatura, fornos e balanças face a referências rastreáveis mantém os resultados exatos. Os registos de calibração reforçam também a credibilidade em litígios de qualidade.

Use procedimentos escritos, equipamento calibrado e operadores formados, e ensaie regularmente uma amostra de referência interna. Registar os resultados da referência numa carta de controlo revela rapidamente qualquer deriva. A realização de ensaios em duplicado e a participação em ensaios interlaboratoriais aumentam ainda a confiança nos dados.

A repetibilidade é a concordância esperada entre dois resultados obtidos pelo mesmo operador, com o mesmo equipamento, num curto intervalo de tempo. A reprodutibilidade é a concordância entre resultados de laboratórios diferentes. As normas indicam normalmente ambas, e uma diferença superior a estes limites sugere uma diferença real de qualidade ou um problema de método.

Métodos, solventes ou normas de peneiros diferentes podem dar valores diferentes para o mesmo material. Indicar os métodos exatos, como a ASTM D36 para o ponto de amolecimento e a ASTM D2042 para a solubilidade, evita discussões posteriores. O contrato deve também indicar o procedimento de amostragem e os resultados de que laboratório são vinculativos.

Sim. A espectroscopia de infravermelho (FTIR), a análise elementar e os métodos térmicos, como a análise termogravimétrica, podem dar uma «impressão digital» característica. Combinados com o ponto de amolecimento, a solubilidade e as cinzas, ajudam a confirmar a identidade ou a detetar adulteração com outros materiais. São usados sobretudo em investigação ou na resolução de litígios, e não no controlo de qualidade de rotina.

Os sinais comuns são cinzas invulgares, baixa solubilidade, um ponto de amolecimento anómalo, um cheiro estranho ou uma cor diferente da do material típico. As cargas minerais adicionadas aumentam as cinzas, enquanto o carvão, o coque ou o breu de petróleo adicionados podem alterar a solubilidade e a matéria volátil. Um conjunto completo de ensaios e, se necessário, uma comparação por FTIR com uma amostra de referência ajudam a esclarecer as dúvidas.

A análise termogravimétrica (TGA) regista a perda de peso de uma amostra aquecida a uma velocidade controlada. Na gilsonite, mostra o intervalo de temperaturas em que os voláteis se libertam e a quantidade de resíduo que permanece. É útil para investigação, estudos de fundição e comparação de diferentes materiais carbonosos, mas não é um ensaio de especificação de rotina normalizado.

O ponto de amolecimento está globalmente correlacionado com o teor de asfaltenos, a dureza e o comportamento de dissolução, mas estas relações não são suficientemente precisas para substituir o ensaio. A variação natural entre depósitos enfraquece qualquer correlação. O ponto de amolecimento deve ser sempre medido diretamente por um método acordado, como a ASTM D36.

Prepare a concentração pretendida num copo, adicione a gilsonite à temperatura prevista com agitação controlada e recolha pequenas amostras a intervalos de tempo. Filtre ou aplique em película cada amostra e verifique se há partículas não dissolvidas, ou meça a viscosidade até deixar de variar. Comparar os graus desta forma dá um tempo de dissolução prático.

Um ensaio de draw-down consiste em aplicar uma película fina e uniforme da solução ou do verniz sobre uma placa de vidro ou um cartão de ensaio. Após a secagem, a película é inspecionada quanto a pontos, grão, brilho e cor. É uma verificação prática e rápida da limpeza e da dispersão, sobretudo para utilizadores de tintas de impressão e revestimentos que precisam de películas sem grão.

Um grindómetro, muitas vezes chamado medidor Hegman, é um bloco de aço com uma ranhura de profundidade decrescente, usado para medir a finura de dispersão em tintas de impressão e tintas. O ponto em que aparecem partículas ou riscos indica o tamanho das maiores partículas não dispersas. Ajuda a verificar se a gilsonite e os pigmentos estão totalmente dissolvidos ou dispersos.

As partículas de gilsonite moída são angulosas, porque o material parte com uma fratura nítida. As partículas angulosas compactam menos do que as esféricas, o que afeta a baridade e o escoamento, e podem fazer ponte eficazmente em aberturas nas aplicações de perfuração ou de perdas de circulação. A forma raramente é especificada, mas pode ser verificada por microscopia.

Sim, ligeiramente. A humidade acrescenta peso que não é gilsonite, pelo que reduz os resultados expressos em percentagem da amostra, e pode causar espuma durante a fusão nos ensaios de ponto de amolecimento. A água nos ensaios com solventes pode também interferir com a filtração. Secar suavemente as amostras, quando o método o permite, melhora a consistência.

A baridade depende da granulometria, da forma das partículas e da compactação do pó, pelo que deve ser medida e não presumida. O pó solto é muito mais leve por litro do que a densidade relativa do sólido, de cerca de 1,04 a 1,10, faria supor. Meça a baridade solta e compactada se estiver a dimensionar doseadores, silos ou volumes de embalagem.

Quando a gilsonite é dissolvida num óleo e arrefecida, um sistema compatível mantém-se límpido e uniforme, enquanto um sistema incompatível apresenta sedimento, turvação ou separação. Os óleos aromáticos e nafténicos dissolvem normalmente bem a gilsonite, enquanto os óleos parafínicos podem dar uma solubilidade limitada. Um ensaio de mancha em papel de filtro pode revelar material precipitado.

No ensaio de mancha, coloca-se uma gota de uma solução quente do material num solvente adequado sobre papel de filtro. Uma mancha castanha uniforme sugere uma solução homogénea, enquanto um anel interior escuro indica componentes pesados precipitados e possível incompatibilidade. É um método de triagem rápido, e não um substituto de ensaios de estabilidade completos.

Os metais pesados não fazem parte dos ensaios de rotina do COA da gilsonite, mas podem ser analisados por um laboratório acreditado com técnicas como o ICP, após digestão da amostra ou das cinzas. Os clientes com requisitos regulamentares ou de segurança do produto devem indicá-los no pedido de cotação. A Sun Gilsonite poderá então discutir os ensaios num lote específico.

Sim. Os analisadores elementares ou os métodos de combustão normalizados medem o carbono, o hidrogénio, o azoto e o enxofre. Estes valores são úteis para investigação, para aplicações como combustível ou material carbonoso e para a avaliação de emissões. Não são parâmetros de rotina do COA na maioria dos graus, pelo que devem ser pedidos antecipadamente se a sua aplicação os exigir.

A gilsonite liberta uma grande quantidade de matéria volátil quando aquecida, e um aquecimento rápido pode fazê-la inchar, inflamar-se ou projetar-se para fora do cadinho. Isto provoca perda de matéria mineral e torna o resultado das cinzas demasiado baixo ou pouco fiável. Seguir o programa de aquecimento do método, com um início lento, evita estas perdas.

A maioria do equipamento corrente para betume pode ser usada, mas as temperaturas são mais elevadas do que no betume de pavimentação. Os banhos têm de ser adequados a temperaturas acima de 200 °C, o material de vidro tem de resistir ao calor e os fumos exigem extração. Respeite as especificações do equipamento e as instruções de segurança, e nunca aqueça solventes inflamáveis perto de chamas abertas.

Se as cinzas forem 1,5 %, então cerca de 0,5 % do resíduo insolúvel é matéria orgânica que não se dissolveu. Isto é normal e pode incluir pequenas quantidades de hidrocarbonetos mais condensados ou contaminantes. Uma grande diferença entre os insolúveis e as cinzas sugere matéria orgânica que não é gilsonite e pode merecer investigação.

Indique apenas as propriedades que afetam a sua utilização, com limites e métodos, por exemplo a gama de ponto de amolecimento segundo a ASTM D36, as cinzas máximas segundo a ASTM D3174, a humidade máxima segundo a ASTM D95, a solubilidade mínima segundo a ASTM D2042 e a granulometria por peneiração. Limites demasiado apertados aumentam o custo sem acrescentar valor, pelo que devem basear-se em ensaios.

Os utilizadores de perfuração e cimentação concentram-se no ponto de amolecimento, na granulometria e na solubilidade. Os utilizadores de asfalto acompanham o ponto de amolecimento e as cinzas. As fundições olham para a matéria volátil, as cinzas e a finura. Os fabricantes de tintas de impressão e tintas precisam de cinzas baixas, solubilidade elevada e granulometria fina. Ter em conta estas prioridades simplifica a escolha do grau.

Um material de ponto de amolecimento mais baixo dissolve-se mais depressa e a temperaturas mais baixas, o que é prático para tintas de impressão, selantes e revestimentos de base solvente. No entanto, confere menos rigidez e resistência ao calor ao produto final. A melhor escolha é a que se dissolve totalmente no seu processo e, ainda assim, proporciona o desempenho exigido.

À receção, verifique o estado dos sacos, os rótulos, os números de lote e a correspondência com o COA. Procure sacos molhados ou empedrados, materiais estranhos e cor ou cheiro invulgares. Um ensaio rápido de dissolução no seu próprio solvente ou betume e uma simples aplicação em película podem mostrar a limpeza do material. Os ensaios completos de propriedades continuam a exigir um laboratório.

Guarde os COA, os registos de ensaio e a informação das amostras de referência pelo menos durante o período de garantia do seu produto ou de reclamação contratual, e durante mais tempo se o seu sistema de qualidade o exigir. Associar cada número de lote aos produtos que fabricou com ele permite a rastreabilidade caso surja um problema mais tarde no mercado.

As cinzas e a matéria volátil são propriedades comuns a todos os materiais carbonosos sólidos, e os métodos do carvão estão bem estabelecidos, amplamente disponíveis e são precisos. A sua utilização permite comparar diretamente a gilsonite com o pó de hulha (sea coal), o coque e outros aditivos carbonosos. Ainda assim, o laboratório deve ter cuidado com o elevado teor de voláteis da gilsonite durante o aquecimento.

Dentro dos limites naturais, sim. O ponto de amolecimento pode ser ajustado pela seleção e mistura do minério, as cinzas podem ser reduzidas por triagem seletiva e classificação, e a granulometria pode ser definida por moagem e crivagem. Os pedidos de valores especiais devem ser discutidos com o fornecedor e confirmados em amostras de ensaio antes de uma encomenda completa.

A Sun Gilsonite oferece 12 produtos: Gilsonite em blocos, Gilsonite granulada, Gilsonite em pó, Gilsonite micronizada, Gilsonite para fluidos de perfuração, Asfalto sulfonado, Gilsonite para cimentação, Gilsonite modificadora de asfalto, Gilsonite para fundição, Gilsonite para tintas e vernizes, Gilsonite para revestimento e impermeabilização e Gilsonite para selantes e enchimentos. Em conjunto, cobrem aplicações de perfuração, cimentação, asfalto, fundição, tintas de impressão, tintas, revestimentos e selantes.

As formas físicas, como blocos, granulada, em pó e micronizada, definem-se sobretudo pela granulometria e pela pureza geral. Os graus de aplicação, como os graus para fluidos de perfuração, fundição ou tintas e vernizes, são selecionados e especificados em função das propriedades mais importantes numa indústria, como a matéria volátil para as fundições ou as cinzas baixas para as tintas de impressão. Muitos clientes começam pelo grau de aplicação.

Comece pela sua aplicação e depois considere o seu processo: como vai adicionar o material, a que temperatura e que propriedades são críticas. O grau de aplicação da sua indústria é normalmente o melhor ponto de partida. Se partilhar os objetivos da sua formulação, o processo e o equipamento, a nossa equipa comercial pode recomendar um grau e enviar uma amostra para ensaios.

Sim, até certo ponto. A Gilsonite em pó é um grau versátil, usado em fluidos de perfuração, cimentação, modificação de asfalto, areia de fundição e muitas misturas industriais. No entanto, as aplicações exigentes, como as tintas de impressão, os revestimentos finos ou a fundição, têm muitas vezes melhor desempenho com um grau específico, otimizado quanto às cinzas, à finura ou à matéria volátil.

A Gilsonite em pó, moída a 100–200 mesh, é a forma mais utilizada, porque se adequa a muitas indústrias, desde a perfuração e a cimentação até ao asfalto, à fundição e às formulações gerais. Dispersa-se e dissolve-se facilmente e é fornecida com um COA para cada lote. É muitas vezes o primeiro grau que os clientes ensaiam.

Cada página de produto em sungilsonite.com disponibiliza para descarga uma Especificação (PDF) e uma MSDS (PDF), estando também disponível um exemplo de COA (PDF). O site inclui uma tabela comparativa de produtos com os principais dados de todos os graus. Se precisar de um documento noutro formato ou idioma, contacte a nossa equipa comercial.

As fichas técnicas apresentam valores típicos e gamas de especificação para cada grau. A especificação final de cada expedição é confirmada no Certificado de Análise desse lote. Se a sua aplicação exigir limites mais apertados ou adicionais, podem ser acordados na cotação e no contrato antes da produção.

Cada encomenda é fornecida com um Certificado de Análise, uma Ficha Técnica ou especificação e uma Ficha de Dados de Segurança (MSDS). As expedições para exportação incluem também a fatura comercial, a lista de embalagem, o conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e o certificado de origem. Pode ser organizada uma inspeção independente no carregamento pela SGS ou por outra empresa acordada.

Sim. Podem ser enviadas amostras dos graus adequados à sua aplicação, para que as compare no seu próprio laboratório ou fábrica. Indique-nos a sua aplicação, as propriedades que pretende ensaiar e o endereço de entrega. Ensaiar dois ou três graus lado a lado é muitas vezes a forma mais rápida de escolher.

Sim. O material é selecionado, britado, crivado, moído e embalado em condições controladas, pelo que os graus podem ser ajustados a uma granulometria, um teor de cinzas e um ponto de amolecimento especificados, dentro dos limites naturais do minério. Podem ser discutidas granulometrias em mesh, gamas de tamanho e embalagens por medida. As especificações por medida são confirmadas em amostras antes de uma encomenda completa.

Muitas vezes, sim. As gamas correntes vão desde os blocos e os grânulos de 1–5 mm até ao pó de 100–200 mesh e ao material micronizado de 300–600 mesh, e podem ser produzidos outros cortes ajustando a crivagem e a moagem. Envie a distribuição granulométrica pretendida e o método de ensaio, e a nossa equipa confirmará a viabilidade e enviará uma amostra.

Sim. O site inclui uma tabela comparativa dos produtos de gilsonite que mostra lado a lado as principais propriedades de cada grau, como a granulometria, o ponto de amolecimento, as cinzas e a solubilidade. É uma forma rápida de pré-selecionar graus antes de descarregar a especificação detalhada e a MSDS de cada produto.

Consoante o produto, a Sun Gilsonite fornece sacos de papel multifolha de 25 kg, sacos de PP tecido de 25 kg, sacos de papel com forro de PE, big bags de 1 MT, sacos fusíveis para o grau modificador de asfalto e granel ou carga fracionada (break-bulk) para grandes encomendas de blocos. A mercadoria ensacada é paletizada, coberta, envolvida em filme estirável e cintada.

Os sacos têm impresso o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Isto permite rastrear cada saco até ao respetivo COA e ajuda os utilizadores a armazenar e manusear o produto corretamente. Requisitos de rotulagem específicos podem ser discutidos aquando da encomenda.

A Gilsonite em blocos é gilsonite natural em blocos tal como sai da mina: pedaços duros, de um negro brilhante, com fratura nítida e vítrea. É a forma mais económica para clientes que fundem, dissolvem ou moem a gilsonite no seu próprio processo, como terminais de mistura de betume, fábricas de revestimentos e unidades de moagem.

A Gilsonite em blocos é normalmente fornecida em tamanhos de 0 a 50 mm, podendo ser acordadas gamas de tamanho por medida. Por ser um produto natural, os blocos variam de forma e incluem alguns finos. Se o seu equipamento de fusão ou moagem exigir uma determinada gama de tamanhos, indique-a no seu pedido.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 150 a 220 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 5 a 10 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), matéria volátil de 55 a 75 % (ASTM D3175), solubilidade mínima em tolueno de 95 % (ASTM D2042) e densidade relativa de 1,04 a 1,10 (ASTM D70). Cada lote é confirmado pelo respetivo COA.

A Gilsonite em blocos é usada na mistura e modificação de betume, como matéria-prima para moagem em pó, em compostos de revestimento e impermeabilização e em ligantes de briquetagem. Convém a clientes com tanques de fusão, dissolvedores ou moinhos que preferem processar eles próprios o material em vez de comprar um pó acabado.

A Gilsonite em blocos é fornecida em big bags de 1 MT ou a granel. Um contentor de 20 pés leva normalmente cerca de 20 MT em big bags, enquanto as grandes encomendas de blocos podem ser expedidas por navio a granel ou em carga fracionada. Os big bags facilitam a descarga e a alimentação do equipamento de fusão ou moagem.

Sim. A gilsonite é quebradiça e mole, pelo que os blocos podem ser britados e moídos até pó com equipamento de moagem corrente. Os clientes que moem o seu próprio material devem usar aspiração de poeiras, ligação à terra e um projeto seguro contra explosões, porque o pó fino de gilsonite é combustível. As cinzas e o tamanho do pó final dependerão da sua moagem e classificação.

Os blocos são a forma mais económica, porque exigem menos processamento, e geram menos pó durante o transporte e o armazenamento. São uma boa escolha se fundir a gilsonite em betume ou óleo quentes, ou se tiver o seu próprio equipamento de moagem. Se precisar de dissolução rápida ou de adição direta a seco, um grau granulado ou em pó é normalmente mais prático.

Os blocos são geralmente demasiado grossos para adição direta num misturador de asfalto, onde o tempo de mistura é curto. São mais adequados para fusão ou dissolução em betume quente num terminal de mistura, com tempo e agitação suficientes. Para a adição a seco na central, a escolha habitual é a Gilsonite granulada ou a Gilsonite modificadora de asfalto.

A Gilsonite granulada é gilsonite britada e crivada a um tamanho controlado de 1 a 5 mm. Escoa bem, gera pouco pó e dissolve-se rapidamente no betume quente ou no misturador de asfalto, o que a torna a forma preferida para a adição por via seca nas centrais de asfalto e para outras misturas industriais.

Os valores típicos são granulometria de 1 a 5 mm por peneiração, ponto de amolecimento de 150 a 200 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 8 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em tolueno de 95 % (ASTM D2042) e densidade relativa de 1,04 a 1,10 (ASTM D70). Os resultados reais de cada lote constam do COA.

A Gilsonite granulada gera menos pó do que o pó fino, escoa livremente através de doseadores automáticos, dissolve-se rapidamente nas misturas quentes e tem uma distribuição granulométrica consistente. Estas características tornam a dosagem precisa e a zona de trabalho mais limpa, o que é especialmente valioso nas centrais de asfalto e nas instalações de mistura.

As aplicações típicas são a modificação de asfalto por via seca, a areia de fundição em que se pretende uma libertação controlada de gases, as misturas industriais e a briquetagem. O tamanho dos grânulos facilita o seu manuseamento em sistemas automáticos. Para aplicações que exijam uma dissolução muito rápida em óleos ou solventes, um grau em pó mais fino é normalmente preferível.

No asfalto, a dosagem típica de Gilsonite granulada é de 4 a 12 % em peso do ligante. A quantidade exata depende do betume de base, da rigidez ou classe de desempenho pretendida e da formulação da mistura. Recomenda-se um ensaio laboratorial do ligante ou da mistura para fixar a dosagem em cada obra.

A Gilsonite granulada é embalada em sacos de PP tecido de 25 kg sobre paletes, adequados a viagens longas, ou em big bags de 1 MT. Um contentor de 20 pés leva normalmente cerca de 20 a 22 MT. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas para proteger o produto durante o transporte.

A gama corrente é de 1 a 5 mm, mas é muitas vezes possível produzir outros cortes alterando os parâmetros de britagem e crivagem. Indique-nos a gama de tamanhos de que precisa, o seu equipamento de alimentação e a aplicação, e a nossa equipa confirmará se é possível um grau granulado por medida e providenciará uma amostra.

A Gilsonite em pó é gilsonite moída e classificada pneumaticamente a 100–200 mesh. É a forma de gilsonite mais utilizada, adequada a fluidos de perfuração, caldas de cimento, modificação de asfalto, areia de fundição e muitas formulações industriais, como borracha, adesivos e misturas.

Os valores típicos são granulometria de 100 a 200 mesh, ponto de amolecimento de 150 a 220 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 5 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), matéria volátil de 55 a 75 % (ASTM D3175), solubilidade mínima em tolueno de 99 % (ASTM D2042) e densidade relativa de 1,04 a 1,10 (ASTM D70). O aspeto é o de um pó negro a castanho-escuro.

As dosagens iniciais típicas são de 2 a 8 lb/bbl em fluidos de perfuração, 4 a 12 % do ligante no asfalto e 0,3 a 1,0 % na areia de fundição. Estas gamas são apenas indicativas. A melhor dosagem depende da sua formulação e das condições, e deve ser confirmada por ensaios laboratoriais ou de campo.

A Gilsonite em pó é fornecida em sacos de papel multifolha ou de PP de 25 kg, paletizados e envolvidos em filme estirável, ou em big bags de 1 MT. Um contentor de 20 pés leva normalmente cerca de 20 a 22 MT de sacos de 25 kg paletizados. Os big bags são práticos para instalações de mistura com equipamento de manuseamento a granel.

Sim. A borracha, os adesivos e várias misturas industriais estão entre as aplicações indicadas para a Gilsonite em pó. Consoante a fórmula, pode atuar como auxiliar de processamento, extensor ou componente endurecedor. Para películas finas ou produtos muito lisos, a Gilsonite micronizada pode dar uma melhor dispersão, pelo que convém comparar ambas num ensaio laboratorial.

A sua granulometria de 100 a 200 mesh é suficientemente fina para se dispersar e dissolver facilmente, mas suficientemente grossa para ser bem manuseada, e a sua pureza adequa-se à maioria das utilizações industriais. Por isso, um único grau pode servir a perfuração, a cimentação, o asfalto, a fundição e as formulações gerais. Os graus especializados continuam a ser preferidos quando uma aplicação tem requisitos rigorosos.

A Gilsonite em pó é uma boa escolha quando usa gilsonite em vários produtos, quando a sua especificação é geral ou quando está a iniciar ensaios. Se a sua aplicação depender de uma propriedade específica, como as gamas de ponto de amolecimento para a perfuração, a matéria volátil para a fundição ou as cinzas muito baixas para as tintas de impressão, um grau de aplicação específico dá normalmente resultados mais consistentes.

A Gilsonite micronizada é gilsonite moída até uma finura extrema de 300–600 mesh, com baixo teor de cinzas. A sua granulometria fina proporciona uma dissolução rápida em óleos e solventes e uma dispersão homogénea em tintas de impressão, tintas, revestimentos, borracha e plásticos, sendo também usada em revestimentos de fundição.

Os valores típicos são 300 a 600 mesh por laser ou peneiração, ponto de amolecimento de 150 a 180 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 3 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em tolueno de 99 % (ASTM D2042) e densidade relativa de 1,04 a 1,06 (ASTM D70). Apresenta-se como um pó fino castanho-escuro.

A sua granulometria muito fina e o baixo teor de cinzas, de 3 % ou menos, permitem uma dissolução rápida em óleos e solventes e produzem películas lisas e sem grão. Isto encurta o tempo de mistura, reduz o risco de pontos em tintas de impressão e revestimentos e favorece uma dispersão uniforme em borracha e plásticos, onde as partículas grossas seriam visíveis ou enfraqueceriam o produto.

A cor castanho-escura da Gilsonite micronizada é um efeito ótico normal da sua granulometria muito fina. As partículas finas dispersam a luz e revelam a tonalidade castanha natural da gilsonite. Depois de dissolvida em óleo ou solvente, confere a cor negra intensa esperada nas tintas de impressão e nos revestimentos.

Num verniz para tintas de impressão, a Gilsonite micronizada é tipicamente usada a 20–40 % em óleo. A concentração ideal depende do tipo de óleo, da viscosidade pretendida, da temperatura de cozedura ou de mistura e das propriedades finais da tinta. Um ensaio laboratorial do verniz é a melhor forma de confirmar a quantidade para o seu sistema.

A Gilsonite micronizada é fornecida em sacos de papel multifolha de 25 kg com forro de PE, paletizados. O forro protege o pó fino da humidade, o que ajuda a manter o seu escoamento livre. Armazene as paletes em local seco, fresco e à sombra, e evite empilhamentos altos para reduzir o risco de empedramento.

Ambas são graus de baixo teor de cinzas, com cinzas máximas de 3 % e solubilidade mínima em tolueno de 99 %. A Gilsonite micronizada define-se pela sua granulometria ultrafina de 300–600 mesh e é usada em tintas de impressão, tintas, borracha e plásticos. A Gilsonite para tintas e vernizes é selecionada especificamente pelo seu desempenho em tintas de impressão e revestimentos e abrange uma gama de 200–600 mesh.

Os pós finos geram mais pó e são mais sensíveis ao empedramento, à eletricidade estática e à humidade do que os graus grossos. Use aspiração de poeiras e ligação à terra nos sistemas de manuseamento, use o EPI recomendado na MSDS e mantenha os sacos fechados e secos. Evite armazená-la perto de fontes de calor ou exposta ao sol.

A Gilsonite para fluidos de perfuração é moída a cerca de 200 mesh e fornecida em várias gamas de ponto de amolecimento. À temperatura do fundo do poço, as partículas amolecem e selam poros e microfraturas, reduzindo a perda de fluido HPHT, estabilizando os xistos argilosos e aumentando a lubricidade em lamas de base oleosa, sintética e aquosa.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 160 a 220 °C, consoante o grau (ASTM D36), cinzas de 3 a 8 % (ASTM D3174), solubilidade em TCE de 95 a 99 % (ASTM D2042), densidade relativa de 1,04 a 1,06 (ASTM D70), humidade máxima de 1 % (ASTM D95) e granulometria de 75 a 200 µm por peneiração. É um pó negro e brilhante.

A gilsonite funciona melhor num poço quando amolece o suficiente à temperatura do fundo do poço para se deformar e selar, mas não tanto que se funda e seja arrastada. Os poços têm temperaturas muito diferentes, pelo que oferecer graus de cerca de 160 a 220 °C permite ao engenheiro de lamas ajustar o ponto de amolecimento às condições previstas no fundo do poço.

Reduz a perda de fluido HPHT, estabiliza os xistos argilosos e as microfraturas, reduz o binário, o arrasto e o risco de prisão da coluna e mantém-se estável acima de 150 °C. Estas vantagens tornam-na útil em poços profundos, quentes e desviados. É usada em lamas de base oleosa e sintética e, com um dispersante, em lamas de base aquosa.

A dosagem típica é de 2 a 8 lb/bbl, o que corresponde aproximadamente a 6 a 23 kg/m³. A quantidade certa depende do tipo de lama, da temperatura, da formação e do objetivo de perda de fluido. Os engenheiros de lamas confirmam normalmente a dosagem com ensaios de filtração HPHT na lama real antes de a usar no campo.

Sim, mas como a gilsonite natural é hidrófoba, precisa de um dispersante ou tensioativo adequado para se dispersar bem em lamas de base aquosa. Nas lamas de base oleosa e sintética dispersa-se naturalmente. Quando se prefere um produto dispersável em água, o Asfalto sulfonado é a alternativa habitual para os sistemas de base aquosa.

É embalada em sacos de 25 kg (50 lb) sobre paletes ou em big bags de 1 MT. O saco de 25 kg adequa-se à adição manual através da tremonha de lamas na sonda, enquanto os big bags são práticos para fábricas de lamas e instalações de mistura a granel. As paletes são envolvidas em filme estirável e cintadas.

Uma abordagem comum é escolher um ponto de amolecimento próximo ou ligeiramente acima da temperatura de circulação prevista no fundo do poço, para que as partículas se tornem deformáveis sem ficarem totalmente fluidas. As práticas diferem entre operadores, pelo que a escolha final deve ser confirmada com ensaios de perda de fluido HPHT à temperatura do poço, usando o sistema de lama real.

O Asfalto sulfonado é um asfalto modificado quimicamente, parcialmente solúvel em água. Reveste e sela os xistos argilosos, reduz a perda de água no fundo do poço, proporciona lubrificação limite e reduz o binário e o arrasto. É usado sobretudo em fluidos de perfuração de base aquosa, incluindo sistemas KCl-polímero, secções de xistos argilosos e poços desviados.

Os valores típicos são solubilidade em água de pelo menos 60 % e solubilidade em óleo de pelo menos 30 % (gravimetria), humidade máxima de 8 % (estufa), pH de uma solução a 1 % entre 8 e 10 e teor de sulfonato de pelo menos 10 % (titulação). É um pó negro de escoamento livre.

A gilsonite natural é hidrófoba e atua sobretudo amolecendo e selando a temperatura, pelo que nas lamas de base aquosa precisa de um dispersante. O Asfalto sulfonado foi modificado quimicamente para ser parcialmente solúvel em água, pelo que se dispersa diretamente nas lamas de base aquosa e reveste a superfície dos xistos argilosos. A sua especificação usa ensaios diferentes, como a solubilidade em água e o pH.

A dosagem típica do Asfalto sulfonado é de 2 a 6 lb/bbl, aproximadamente 6 a 17 kg/m³. A quantidade necessária depende da reatividade dos xistos argilosos, da química da lama, da temperatura e do objetivo de perda de fluido. Os ensaios laboratoriais na lama real, como os de perda de fluido e de inibição de xistos, ajudam a confirmar o nível adequado.

O Asfalto sulfonado é um produto modificado quimicamente e parcialmente solúvel em água, capaz de reter mais humidade do que a gilsonite natural. A sua especificação admite, por isso, até 8 % de humidade, medida por um método de estufa. Ainda assim, é importante manter os sacos fechados e secos para evitar a formação de grumos e manter um bom escoamento.

O pH de uma solução a 1 % de Asfalto sulfonado é tipicamente de 8 a 10, ou seja, ligeiramente alcalino. Esta gama é compatível com a maioria dos fluidos de perfuração de base aquosa, que normalmente operam a pH alcalino. Verificar o pH à receção é uma forma simples de confirmar a consistência entre lotes.

O Asfalto sulfonado é embalado em sacos kraft impressos de 25 kg (50 lb ± 0,5 lb), com informação completa de saúde e segurança, ou em big bags de 1 MT. Os sacos são paletizados, e o formato de 25 kg adequa-se à adição através da tremonha de lamas da sonda.

O Asfalto sulfonado foi concebido sobretudo para lamas de base aquosa, onde a sua solubilidade parcial em água é uma vantagem. Tem também alguma solubilidade em óleo, mas para lamas de base oleosa e sintética o produto preferido é normalmente a Gilsonite para fluidos de perfuração. Escolha em função do tipo de lama e confirme por ensaios laboratoriais.

A Gilsonite para cimentação é um aditivo aligeirante (extensor leve) e de controlo de perdas de circulação para caldas de cimento de poços petrolíferos. A sua baixa densidade relativa reduz a densidade da calda, as suas partículas fazem ponte nas fraturas durante a colocação e melhora a aderência, tornando o cimento endurecido mais elástico. Ajuda também a prevenir a migração de gás em poços críticos.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 160 a 220 °C (ASTM D36), cinzas de 3 a 8 % (ASTM D3174), solubilidade em TCE de 95 a 99 % (ASTM D2042), densidade relativa de 1,04 a 1,06 (ASTM D70), humidade máxima de 1 % (ASTM D95) e granulometria de 75 a 200 µm por peneiração. Apresenta-se como um sólido negro e brilhante.

A dosagem típica é de 5 a 15 % em peso de cimento (BWOC). A quantidade depende da densidade da calda pretendida, do risco de perdas de circulação, da temperatura do poço e dos restantes aditivos da formulação. As formulações de calda devem ser confirmadas em laboratório antes da utilização no poço.

É usada em caldas de cimento leves, em formações frágeis e depletadas onde existe risco de perdas de circulação, em poços de gás onde a migração de gás tem de ser controlada e em poços profundos de alta temperatura. A sua função em cada caso deve ser confirmada por ensaios da calda nas condições de poço previstas.

As partículas de gilsonite permanecem incorporadas no cimento endurecido como inclusões flexíveis de baixa densidade. Podem ajudar a bainha de cimento a tolerar pequenas tensões e movimentos melhor do que o cimento simples e melhorar a aderência. O grau de benefício depende da dosagem e da formulação da calda e deve ser verificado com ensaios laboratoriais em amostras endurecidas.

A Gilsonite para cimentação é fornecida em sacos de 25 kg sobre paletes ou em big bags de 1 MT. Os big bags são muitas vezes preferidos nas instalações de mistura de cimento a granel, enquanto os sacos de 25 kg são práticos para operações mais pequenas e para preparações em laboratório ou no campo.

Os graus para perfuração e para cimentação têm especificações semelhantes, incluindo ponto de amolecimento, cinzas, solubilidade, densidade relativa e granulometria. No entanto, a Gilsonite para cimentação é selecionada e fornecida para utilização em caldas. Para evitar surpresas, peça o grau destinado à cimentação e ensaie-o na formulação da sua calda.

A Gilsonite modificadora de asfalto é um modificador natural que se dissolve no betume quente ou no misturador de asfalto e aumenta a rigidez do ligante, o ponto de amolecimento e a classe PG de alta temperatura. Melhora a resistência às rodeiras, a aderência e a durabilidade em estradas de tráfego pesado e de clima quente, aeroportos, portos, interseções e camadas de base de alto módulo.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 150 a 200 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 8 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em TCE de 95 % (ASTM D2042) e densidade relativa de 1,04 a 1,10 (ASTM D70). É fornecida em pó de 200 mesh ou mais fino, ou em grânulos de 1 a 5 mm.

Sim. Está disponível em pó de 200 mesh ou mais fino, que se dissolve rapidamente no betume quente num terminal de mistura, e em grânulos de 1 a 5 mm, que escoam bem e geram menos pó na adição a seco na central de asfalto. Escolha a forma que melhor se adequa ao seu método de adição e ao seu equipamento de alimentação.

A dosagem típica é de 4 a 12 % em peso do ligante. A quantidade exata depende do betume de base, do ponto de amolecimento ou da classe PG pretendidos, do clima e do nível de tráfego. Recomendam-se ensaios laboratoriais do ligante e da mistura para fixar a dosagem em cada obra.

Sim, pode ser usada em ambos os processos. Na via húmida, é dissolvida no betume quente antes da mistura; na via seca, é adicionada diretamente ao misturador de asfalto juntamente com os agregados. A forma granulada é normalmente preferida para a adição a seco, enquanto o pó se adequa à mistura por via húmida.

Ao aumentar a rigidez do ligante, eleva a classe de desempenho (PG) de alta temperatura do betume, o que melhora a resistência às rodeiras. O aumento depende do betume de base e da dosagem. As propriedades a baixa temperatura também devem ser verificadas, porque um ligante mais rígido pode ser menos flexível em climas frios.

Os sacos fusíveis são embalagens feitas de um material concebido para fundir e incorporar-se na mistura asfáltica quente, pelo que o saco inteiro pode ser adicionado ao misturador sem ser aberto. Isto reduz o pó e o tempo de manuseamento e contribui para uma dosagem precisa por amassadura. Consulte a nossa equipa sobre a disponibilidade para a sua central e o tamanho de saco.

É fornecida em sacos de 25 kg, em sacos fusíveis para adição direta ao misturador ou em big bags de 1 MT para terminais de mistura e centrais maiores. O produto ensacado é paletizado e envolvido em filme estirável para proteção. Escolha a embalagem em função do seu método de dosagem e do consumo diário.

A Gilsonite granulada é uma forma física definida pelo seu tamanho de 1 a 5 mm e é usada no asfalto e noutras utilizações industriais. A Gilsonite modificadora de asfalto é especificada para a modificação de betume e está disponível em grânulos ou em pó fino, com limites de ponto de amolecimento e de solubilidade definidos para trabalhos de asfalto.

As utilizações típicas são autoestradas e itinerários de pesados, interseções e faixas BUS, aeroportos e portos e camadas de base de alto módulo. Estas zonas estão sujeitas a cargas pesadas ou lentas e a temperaturas elevadas do pavimento, que provocam rodeiras. O modificador aumenta a rigidez do ligante para resistir a essa deformação.

A Gilsonite para fundição é um aditivo de elevado rendimento em carbono lustroso para areia verde. À temperatura de vazamento, liberta hidrocarbonetos voláteis que formam uma película de carbono lustroso na interface molde-metal. As peças fundidas saem mais lisas, a desmoldação é mais limpa e é necessário menos aditivo do que com o tradicional pó de hulha (sea coal).

Os valores típicos são granulometria de 100 a 300 mesh por peneiração, matéria volátil de 55 a 75 % (ASTM D3175), cinzas máximas de 5 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95) e ponto de amolecimento de 150 a 200 °C (ASTM D36). É um pó negro.

Na areia verde, o aditivo atua libertando hidrocarbonetos voláteis quando o metal fundido é vazado, e estes formam a camada de carbono lustroso que protege a superfície da peça. A matéria volátil é, por isso, um indicador direto da quantidade de material ativo que o aditivo fornece, sendo uma especificação essencial para a fundição.

Nas peças de ferro fundido, a dosagem típica é de 0,3 a 1,0 % da areia. O nível ideal depende do tamanho da peça, da temperatura do metal, do sistema de areia e dos outros aditivos carbonosos utilizados. As fundições ajustam normalmente a dosagem de forma gradual, acompanhando o acabamento das peças, as propriedades da areia e a perda ao fogo (LOI).

A Gilsonite para fundição tem um elevado rendimento em carbono lustroso, pelo que normalmente é necessário menos aditivo do que com o tradicional pó de hulha para obter um bom acabamento das peças. Tem também baixo teor de cinzas e gera menos finos no sistema de areia. As fundições substituem normalmente o pó de hulha de forma gradual e acompanham a qualidade das peças durante a transição.

É usada sobretudo em peças de ferro fundido cinzento e nodular, em misturas de bentonite e carbono e em areia de contacto. É também aplicada em algumas peças de metais não ferrosos. Como os sistemas de fundição diferem, um ensaio controlado na sua própria linha de moldação é a melhor forma de confirmar o benefício.

A Gilsonite para fundição é fornecida em sacos de 25 kg sobre paletes e em big bags de 1 MT, adequados a instalações de mistura que preparam pré-misturas de bentonite e carbono. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas. Mantenha o material seco para assegurar uma dosagem consistente nos sistemas de areia automatizados.

Sim. Os produtores de misturas de bentonite e carbono preferem muitas vezes big bags de 1 MT, para um manuseamento mais fácil nas suas instalações de mistura. A granulometria e outras especificações podem ser discutidas para que a gilsonite se misture bem com a sua bentonite e os restantes componentes. Envie os seus requisitos à nossa equipa comercial para obter uma recomendação.

A Gilsonite para tintas e vernizes é uma resina de gilsonite de baixo teor de cinzas e elevada solubilidade para tintas de impressão negras, esmaltes e revestimentos. Dissolvida em óleos ou solventes, confere cor negra intensa, brilho, molhagem dos pigmentos e resistência à água e aos produtos químicos, podendo substituir parcialmente resinas mais caras.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 150 a 180 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 3 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em tolueno de 99 % (ASTM D2042) e granulometria de 200 a 600 mesh por peneiração. É um pó castanho-escuro a negro.

Um ponto de amolecimento de 150 a 180 °C ajuda a resina a dissolver-se mais depressa e de forma mais completa em óleos e solventes, a temperaturas de cozedura ou de mistura praticáveis. A dissolução completa é essencial para obter películas limpas e bom brilho. Um material mais duro exigiria mais calor e tempo e poderia deixar partículas por dissolver.

Num verniz para tintas de impressão, o nível típico é de 20 a 40 % em óleo. Nas tintas e nos revestimentos, a quantidade varia muito com a fórmula, as outras resinas e as propriedades de película pretendidas. Recomenda-se um ensaio laboratorial que verifique a viscosidade, a cor, o brilho e a secagem antes da produção.

As utilizações típicas incluem tintas para jornais e offset, esmaltes negros e lacas negras (japans), primários anticorrosivos e velaturas para madeira. Em cada caso, contribui com cor negra, brilho, molhagem do negro de fumo e resistência à água e aos produtos químicos. O seu baixo teor de cinzas mantém as películas limpas e sem grão.

Pode substituir parcialmente resinas mais caras em tintas de impressão e revestimentos negros, proporcionando cor, brilho e molhagem dos pigmentos com um custo de matéria-prima mais baixo. O nível de substituição possível depende da fórmula e das propriedades de película exigidas. Comece por uma pequena substituição em laboratório e compare a secagem, o brilho e a resistência.

A Gilsonite para tintas e vernizes é fornecida em sacos de papel de 25 kg com forro de PE, paletizados. O forro protege o pó de baixo teor de cinzas da humidade e da contaminação, o que é importante para uma produção limpa de tintas de impressão e revestimentos. Armazene os sacos em local seco e afastados do calor.

As cinzas são matéria mineral que não se dissolve, pelo que permanecem como grão fino nas tintas de impressão e nos revestimentos. O grão pode causar pontos, películas baças, desgaste de chapas e rolos e entupimento de filtros. Com cinzas de 3 % no máximo e solubilidade de pelo menos 99 %, o grau para tintas e vernizes mantém os vernizes e as películas limpos.

A Gilsonite para revestimento e impermeabilização é um aditivo endurecedor para esmaltes betuminosos de tubagens, revestimentos de coberturas e compostos de impermeabilização. Adicionada ao betume, aumenta o ponto de amolecimento e a dureza, reduz a fluência e melhora a aderência e a resistência à água em esmaltes, primários, fitas, compostos para coberturas, membranas e mástique para tabuleiros de pontes.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 150 a 200 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 5 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em TCE de 97 % (ASTM D2042) e granulometria de 200 mesh ou mais fina por peneiração. É um pó negro.

A dosagem típica é de 5 a 25 % do composto. Níveis mais baixos dão um aumento moderado do ponto de amolecimento e da dureza, enquanto níveis mais elevados dão compostos mais rígidos e mais resistentes ao calor. A quantidade certa depende do betume de base e do desempenho exigido e deve ser confirmada por ensaios laboratoriais.

Aumenta o ponto de amolecimento dos compostos, reduz o escorrimento e a fluência a frio, melhora a aderência ao aço e ao betão e tem uma absorção de água muito baixa. Estas propriedades ajudam os revestimentos e as camadas de impermeabilização a manterem-se no lugar com tempo quente e a proteger os substratos da água e da corrosão.

As aplicações típicas são esmaltes, primários e fitas para tubagens, revestimentos e membranas para coberturas, impermeabilização de fundações e mástique para tabuleiros de pontes. Em todas elas, é misturada em compostos à base de betume para melhorar a dureza, a resistência à temperatura e a aderência.

É fornecida em sacos de 25 kg sobre paletes ou em big bags de 1 MT. Os big bags convêm a fábricas de revestimentos e impermeabilização com caldeiras de fusão maiores, enquanto os sacos de 25 kg facilitam a adição de quantidades medidas em lotes mais pequenos. As paletes são envolvidas em filme estirável e cintadas.

A Gilsonite para selantes e enchimentos é um grau para selantes de pavimentos, enchimentos de fissuras, selantes de juntas e mástiques betuminosos. Dissolve-se facilmente em solventes e em betume quente, confere aos selantes de pavimentos a sua cor negra intensa e durabilidade e acrescenta dureza e superfícies não pegajosas a enchimentos, selantes, massas de calafetagem e mástiques.

Os valores típicos são ponto de amolecimento de 150 a 180 °C (ASTM D36), cinzas máximas de 5 % (ASTM D3174), humidade máxima de 1 % (ASTM D95), solubilidade mínima em tolueno de 98 % (ASTM D2042) e granulometria de 200 mesh ou mais fina por peneiração. Apresenta-se como um pó negro.

Nos selantes de pavimentos, o nível típico é de 15 a 35 %. A quantidade ideal depende do sistema de solvente ou de emulsão, da viscosidade pretendida, da cor, do tempo de secagem e da durabilidade. Recomendam-se pequenos lotes laboratoriais e aplicações de ensaio em asfalto envelhecido antes da produção plena.

Proporciona um acabamento negro intenso e duradouro, boa penetração no asfalto envelhecido e superfícies duras e não pegajosas. Pode ser usada tanto em sistemas de base solvente como em emulsões. Estas características ajudam os selantes a manter um bom aspeto durante mais tempo e os enchimentos e selantes a resistir à aderência aos pneus (tracking) com tempo quente.

Sim. A Gilsonite para selantes e enchimentos foi concebida para sistemas de base solvente e em emulsão. Nas emulsões, é normalmente dissolvida primeiro em betume ou numa fase oleosa e depois emulsionada com emulsionantes adequados. A estabilidade da emulsão, o tempo de secagem e a cor devem ser ensaiados antes da produção plena.

A Gilsonite para selantes e enchimentos é fornecida em sacos de 25 kg sobre paletes. O tamanho do saco facilita a dosagem em tanques de mistura de selantes de base solvente ou em emulsão. Mantenha os sacos secos e à sombra, sobretudo antes da época alta de selagem, quando o stock pode ficar armazenado durante algum tempo.

Ambas são pós de 200 mesh ou mais finos, com cinzas máximas de 5 %. A Gilsonite para selantes e enchimentos tem uma gama de ponto de amolecimento mais baixa, de 150 a 180 °C, e solubilidade em tolueno de pelo menos 98 %, para se dissolver facilmente nos selantes. A Gilsonite para revestimento e impermeabilização tem uma gama de 150 a 200 °C, para compostos betuminosos mais duros e resistentes ao calor.

Os graus com menos cinzas são a Gilsonite micronizada e a Gilsonite para tintas e vernizes, ambas com 3 % de cinzas no máximo. A Gilsonite em pó, a Gilsonite para fundição, a Gilsonite para revestimento e impermeabilização e a Gilsonite para selantes e enchimentos têm 5 % no máximo, enquanto os graus granulado, modificador de asfalto e em blocos admitem valores mais elevados.

A Gilsonite para fluidos de perfuração e a Gilsonite para cimentação abrangem 160 a 220 °C, e a Gilsonite em blocos e a Gilsonite em pó abrangem 150 a 220 °C. Os graus para tintas de impressão, micronizado e para selantes situam-se no extremo inferior, de 150 a 180 °C, para facilitar a dissolução. O ponto de amolecimento de cada lote consta do respetivo COA.

A Gilsonite micronizada, com 300 a 600 mesh, é o grau corrente mais fino, seguida da Gilsonite para tintas e vernizes, com 200 a 600 mesh. A Gilsonite para fundição tem 100 a 300 mesh e a Gilsonite em pó 100 a 200 mesh. As formas granulada e em blocos são as mais grossas.

Nos sistemas de solventes, os graus finos, de baixo teor de cinzas e de ponto de amolecimento mais baixo dissolvem-se mais depressa e de forma mais limpa. A Gilsonite micronizada e a Gilsonite para tintas e vernizes adequam-se a tintas de impressão e revestimentos, enquanto a Gilsonite para selantes e enchimentos se adequa a selantes de pavimentos. Verifique sempre a dissolução no seu solvente e à sua temperatura reais.

A Gilsonite para fluidos de perfuração e o Asfalto sulfonado são usados em fluidos de perfuração, enquanto a Gilsonite para cimentação é usada em caldas de cimento de poços petrolíferos. A Gilsonite em pó pode também servir na perfuração e na cimentação. A escolha depende do tipo de lama, da temperatura do poço e do objetivo da operação.

A Gilsonite para fluidos de perfuração é preferida para lamas de base oleosa e sintética e pode ser usada em lamas de base aquosa com um dispersante. O Asfalto sulfonado é parcialmente solúvel em água e foi concebido para lamas de base aquosa e sistemas KCl-polímero. Muitos operadores ensaiam ambos na sua lama antes de decidir.

A Gilsonite modificadora de asfalto é o grau específico para a modificação de betume e asfalto. A Gilsonite granulada é também muito usada na adição por via seca, a Gilsonite em pó na mistura por via húmida e a Gilsonite em blocos na fusão em terminais de mistura de betume. A Gilsonite para selantes e enchimentos serve os produtos de manutenção de pavimentos.

A Gilsonite para tintas e vernizes e a Gilsonite micronizada adequam-se a tintas de impressão, esmaltes e revestimentos finos. A Gilsonite para revestimento e impermeabilização foi concebida para esmaltes betuminosos de tubagens, revestimentos de coberturas e compostos de impermeabilização. A Gilsonite para selantes e enchimentos adequa-se a selantes, enchimentos, massas de calafetagem e mástiques.

Uma mudança de grau pode alterar a velocidade de dissolução, a cor, a viscosidade ou o desempenho, porque o ponto de amolecimento, as cinzas e a granulometria diferem. Pequenas alterações podem exigir apenas ajustes menores, mas deve sempre realizar uma comparação laboratorial antes de mudar na produção. A nossa equipa pode ajudar a comparar as especificações.

Todos os lotes de um produto são fabricados segundo os mesmos limites de especificação, mas a variação natural faz com que os resultados reais difiram ligeiramente dentro desses limites. Cada lote é amostrado e ensaiado antes da embalagem, e os valores medidos são registados no respetivo COA. Se o seu processo for sensível, pode pedir limites acordados mais apertados.

Sim, dentro dos limites naturais do material. Gamas mais apertadas para o ponto de amolecimento, as cinzas ou a granulometria podem ser discutidas e acordadas na cotação e no contrato. Especificações mais estreitas exigem normalmente um processamento mais seletivo, pelo que deve definir apenas os limites que realmente afetam o seu produto.

Sim. Quando é pedida uma granulometria, um ponto de amolecimento ou um teor de cinzas por medida, normalmente prepara-se e ensaia-se primeiro uma amostra, para que possa confirmar que funciona no seu processo. Uma vez aprovada a amostra, a sua especificação passa a ser a referência para a encomenda e para os lotes seguintes.

As cargas mistas de diferentes graus num mesmo contentor são muitas vezes possíveis, sobretudo quando todos os produtos estão em sacos de 25 kg paletizados ou em big bags. Cada produto mantém os seus próprios números de lote e COA. Discuta as quantidades de cada grau com a nossa equipa comercial quando pedir uma cotação.

Os sacos são normalmente impressos com o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Pedidos especiais de rotulagem ou embalagem podem ser discutidos aquando da encomenda. Qualquer embalagem tem, ainda assim, de conter a informação necessária para um manuseamento seguro e para a rastreabilidade.

Envie o nome do produto, a quantidade, a embalagem preferida e o destino para [email protected] ou utilize o formulário de pedido no site. A nossa equipa responderá com uma cotação, as condições de entrega e a documentação. Indicar a sua aplicação e eventuais limites de especificação ajuda-nos a propor o grau mais adequado.

Possivelmente. A gilsonite é também usada em borracha, plásticos, adesivos, briquetagem e outras formulações industriais, e a Gilsonite em pó ou a Gilsonite micronizada são muitas vezes um bom ponto de partida. Descreva a sua aplicação, o processo e as propriedades pretendidas, e a nossa equipa poderá sugerir um grau e amostras para avaliação.

A gilsonite é um material natural, pelo que propriedades como o ponto de amolecimento e a matéria volátil variam ligeiramente de lote para lote. As gamas e os limites máximos ou mínimos descrevem o que todos os lotes de um grau cumprirão. Os valores exatos da sua expedição constam do Certificado de Análise.

O site da Sun Gilsonite está disponível em vários idiomas, e as páginas de produto apresentam os principais dados e ligações para os ficheiros de especificação e MSDS. Se precisar de um documento num idioma específico para efeitos aduaneiros, regulamentares ou de aprovação interna, pergunte à nossa equipa comercial o que pode ser disponibilizado.

Contacte a nossa equipa comercial através do formulário do site, por e-mail para [email protected] ou por telefone para os nossos escritórios no Dubai, em Ancara ou em Istambul. Partilhe a sua aplicação, as condições do processo e os materiais que utiliza atualmente. Podemos recomendar um grau, enviar documentos e amostras e ajudá-lo a planear um ensaio.

Nos fluidos de perfuração, a gilsonite é usada sobretudo para reduzir a perda de filtrado HPHT, melhorar a qualidade do reboco e estabilizar os xistos. As suas partículas amolecem à temperatura de fundo de poço e selam os poros e as microfraturas da parede do poço. Confere ainda lubricidade, o que ajuda a reduzir o binário e o arrasto. É usada em lamas de base óleo, de base sintética e, com um dispersante, de base aquosa.

Os polímeros controlam a perda de filtrado sobretudo aumentando a viscosidade do filtrado e formando um reboco compacto, mas não tamponam fisicamente pequenas fraturas. A gilsonite atua como um sólido deformável que sela gargantas de poro e microfraturas, e mantém-se estável a temperaturas mais elevadas do que muitos polímeros. Por isso, os dois tipos de produto são frequentemente usados em conjunto e não como alternativas.

À temperatura de fundo de poço, as partículas de gilsonite tornam-se moles e plásticas, sem chegarem a fundir por completo. Introduzem-se nas aberturas dos poros e nos espaços entre os outros sólidos do reboco, fechando as vias por onde o filtrado escapa. O resultado é um reboco mais fino e menos permeável e um menor volume de filtrado HPHT, desde que o ponto de amolecimento seja adequado à temperatura do poço.

A perda de filtrado HPHT é o volume de filtrado que uma lama perde através de um meio filtrante a alta temperatura e alta pressão diferencial, medido num filtro-prensa de laboratório. Simula as condições de fundo de poço melhor do que o ensaio API de baixa pressão. Uma perda HPHT elevada significa maior invasão de filtrado na formação, rebocos mais espessos, maior risco de prisão da coluna e maior instabilidade dos xistos.

As partículas de gilsonite deformam-se e preenchem os espaços entre a barite, as argilas e os sólidos perfurados no reboco. Isto torna o reboco mais fino, mais liso e menos permeável. Um reboco fino e resistente reduz a área de contacto com a coluna de perfuração, diminui o risco de prisão diferencial e limita a invasão de filtrado em formações produtivas ou reativas.

Selagem deformável significa que as partículas são duras à superfície, mas ficam suficientemente moles à temperatura de fundo de poço para mudarem de forma sob pressão. Em vez de se comportarem como grãos rígidos que deixam espaços vazios, achatam-se e moldam-se aos poros e fissuras. É esta a principal razão pela qual o desempenho da gilsonite depende tanto de ajustar o seu ponto de amolecimento à temperatura do poço.

Os xistos contêm microfraturas e poros muito finos que permitem a entrada do filtrado da lama e da pressão na rocha. As partículas de gilsonite tamponam e revestem estas aberturas, o que abranda a invasão de filtrado e a transmissão de pressão para o xisto. Menos invasão significa menos inchamento, enfraquecimento e desmoronamento, pelo que o poço se mantém mais próximo do calibre nominal e os desmoronamentos são reduzidos.

A instabilidade dos xistos resulta geralmente de uma combinação de tensões mecânicas, invasão de filtrado e reação química com a água. Quando o filtrado entra em microfraturas ou planos de estratificação, a pressão de poro junto à parede do poço aumenta e o suporte efetivo dado pelo peso da lama diminui. As argilas podem também hidratar-se e inchar. Os aditivos selantes como a gilsonite atuam sobre a invasão, enquanto o peso da lama e a inibição tratam do resto.

Sim, numa medida útil. Ao selar microfraturas e gargantas de poro na parede do poço, a gilsonite abranda a transferência da pressão da lama para o xisto. Isto ajuda o peso da lama a continuar a suportar a parede. O efeito depende da granulometria, do ponto de amolecimento e da dosagem, e é frequentemente avaliado em laboratório com ensaios de transmissão de pressão em amostras de xisto.

O reforço da parede do poço (wellbore strengthening) designa as técnicas que aumentam a pressão que uma formação consegue suportar antes de as fraturas se abrirem ou propagarem. Colocam-se partículas selantes finas no interior ou na entrada de pequenas fraturas induzidas para impedir a sua propagação. A gilsonite contribui como selante deformável que preenche os espaços entre materiais de colmatação mais duros, ajudando a formar uma selagem mais estanque em combinação com LCM particulado de granulometria controlada.

A gilsonite é usada em ambas. Nas lamas de base óleo e de base sintética dispersa-se facilmente e é um dos aditivos de controlo de perda de filtrado HPHT mais comuns. Nas lamas de base aquosa é hidrofóbica, pelo que precisa de um tensioativo ou dispersante para se molhar e dispersar corretamente. Para sistemas de base aquosa, também é muito usado o asfalto sulfonado, um produto dispersível em água.

Nas lamas de base óleo e sintéticas, a gilsonite é molhável pelo óleo e dispersa-se facilmente na fase contínua. Uma pequena parte pode dissolver-se ou inchar no óleo base, enquanto a maior parte permanece como partículas finas que selam o reboco à temperatura de fundo de poço. Normalmente é adicionada pelo funil de mistura depois de a emulsão estar formada e é compatível com os emulsionantes e as argilas organofílicas habituais.

Só parcialmente. A gilsonite é muito solúvel em solventes aromáticos, mas tem solubilidade limitada nos óleos base alifáticos de baixo teor aromático e nos sintéticos usados nas lamas modernas. Nestes fluidos, a maior parte permanece como partículas inchadas e deformáveis, que é precisamente o necessário para a selagem. O grau de solubilidade varia com o tipo de óleo base e com a temperatura.

A gilsonite é normalmente adicionada pelo funil de mistura em conjunto com, ou depois de, um tensioativo ou dispersante adequado que molhe as partículas. Adicioná-la lentamente e com boa agitação ajuda a evitar grumos a flutuar à superfície dos tanques. Alguns operadores pré-misturam a gilsonite com o tensioativo num pequeno volume de lama antes de a adicionarem ao sistema ativo. Os ensaios-piloto de laboratório devem confirmar o procedimento exato.

A gilsonite é um hidrocarboneto e repele naturalmente a água. Sem um agente molhante, tende a flutuar, a formar grumos e a ficar fora do reboco, pelo que traz pouco benefício no controlo da perda de filtrado. Um tensioativo ou dispersante torna a superfície das partículas molhável pela água, para que se dispersem uniformemente na lama e possam ser transportadas para o reboco.

Os engenheiros de lamas usam habitualmente tensioativos não iónicos ou aniónicos, glicóis ou agentes molhantes próprios fornecidos pelas empresas de serviços de lamas. A escolha adequada depende da salinidade, do pH, da temperatura e do resto da formulação. Como alguns tensioativos provocam espuma ou interagem com os polímeros, o dispersante e a sua concentração devem ser selecionados através de ensaios-piloto de laboratório com a lama real.

A maior parte da gilsonite não se molha corretamente. Pode flutuar nos tanques, acumular-se em grumos, aderir aos equipamentos e ser descartada nas peneiras vibratórias. Pouca chega ao reboco, pelo que a perda de filtrado HPHT e a selagem dos xistos melhoram menos do que o esperado. A adição de um agente molhante adequado resolve normalmente o problema.

Os níveis de tratamento típicos são de cerca de 2 a 8 lb/bbl, ou seja, aproximadamente 6 a 23 kg/m³. Os níveis mais baixos usam-se frequentemente no controlo de rotina da perda de filtrado e os mais altos em xistos problemáticos, zonas depletadas ou poços HPHT. A gama recomendada para a Gilsonite para fluidos de perfuração é de 2–8 lb/bbl, e o valor final deve ser confirmado por ensaios de laboratório com a lama real.

Uma libra por barril petrolífero equivale a cerca de 2,85 kg por metro cúbico. Para converter, multiplique o valor em lb/bbl por 2,85. Por exemplo, 4 lb/bbl correspondem a cerca de 11,4 kg/m³ e 6 lb/bbl a cerca de 17,1 kg/m³. Para passar de kg/m³ para lb/bbl, divida por 2,85.

A dosagem é normalmente definida por ensaios-piloto de laboratório que medem a perda de filtrado HPHT, o reboco e a reologia à temperatura de fundo de poço prevista. Os engenheiros partem de uma gama, muitas vezes de 2 a 8 lb/bbl, e identificam o nível a partir do qual novas adições trazem pouco benefício adicional. A experiência em poços vizinhos, o tipo de formação e os restantes aditivos da lama também orientam a escolha.

O excesso de gilsonite acrescenta sólidos, o que pode aumentar a viscosidade plástica e a força gel e encarecer o tratamento sem melhorar mais a perda de filtrado. Em lamas de base aquosa, a sobredosagem pode também aumentar a formação de espuma se for usado tensioativo adicional. Os sinais de sobretratamento são o aumento da viscosidade sem nova descida da perda HPHT. A diluição e o controlo de sólidos repõem o sistema dentro da gama.

Se a concentração for demasiado baixa, pode não haver partículas deformáveis suficientes para selar o reboco e as microfraturas do xisto. A perda de filtrado HPHT mantém-se elevada e podem persistir problemas como desmoronamentos, estreitamentos do poço ou perdas por infiltração. Os ensaios HPHT regulares da lama ativa mostram se o nível de tratamento precisa de ser aumentado.

A gilsonite funciona melhor quando está mole e deformável à temperatura a que a selagem é necessária. Se o seu ponto de amolecimento estiver muito acima da temperatura de fundo de poço, as partículas mantêm-se duras e selam mal. Se estiver muito abaixo, podem tornar-se demasiado fluidas e perder a capacidade de colmatação. A escolha da qualidade com o ponto de amolecimento certo é, por isso, um dos passos de seleção mais importantes.

Uma prática comum é escolher uma qualidade cujo ponto de amolecimento seja próximo da temperatura de fundo de poço na zona a selar, ou moderadamente superior a ela. As partículas começam a amolecer abaixo do ponto de amolecimento medido pelo método do anel e bola, pelo que se podem deformar a temperaturas algo inferiores. Como cada lama e cada formação são diferentes, os ensaios HPHT à temperatura real do poço são a melhor forma de confirmar a escolha.

As partículas de gilsonite mantêm-se duras e rígidas no fundo do poço. Podem continuar a atuar como sólidos finos de colmatação, mas não se deformam para dentro das gargantas de poro e das microfraturas, pelo que o benefício na selagem e na perda de filtrado HPHT é menor. Em secções pouco profundas ou de baixa temperatura, uma qualidade com ponto de amolecimento mais baixo ou outro aditivo selante é normalmente mais eficaz.

As partículas podem tornar-se muito moles ou semilíquidas no fundo do poço. Podem espalhar-se em vez de colmatar, e parte do material pode dissolver-se ou dispersar-se na fase oleosa, pelo que o efeito selante pode enfraquecer. Em alguns casos, os resultados continuam aceitáveis, mas em poços quentes uma qualidade com ponto de amolecimento mais alto tem geralmente um desempenho mais fiável.

Ambas são relevantes. A temperatura em circulação é a que a lama sente durante a perfuração e é inferior à temperatura estática. O reboco também fica sujeito a temperaturas estáticas mais elevadas durante as manobras e as conexões. Muitos engenheiros escolhem a qualidade em função da temperatura em circulação da zona-alvo e depois verificam também o desempenho em ensaios HPHT à temperatura estática.

Sim. Misturar duas qualidades com pontos de amolecimento diferentes pode alargar a janela de temperatura em que parte das partículas é deformável, o que é útil em secções longas de poço aberto com uma grande amplitude de temperaturas. A proporção entre as qualidades deve ser ensaiada em laboratório às temperaturas do topo e da base do intervalo. A Gilsonite para fluidos de perfuração é fornecida em várias gamas de ponto de amolecimento entre 160 e 220 °C precisamente para este fim.

A gilsonite é uma resina natural de hidrocarbonetos quimicamente estável às temperaturas encontradas na maioria dos poços de petróleo e gás, e não se degrada como muitos polímeros orgânicos. O material para perfuração é tipicamente usado em poços acima de 150 °C (302 °F). No entanto, o seu comportamento físico varia com a temperatura, pelo que a qualidade de ponto de amolecimento tem de continuar a ser ajustada ao poço.

A granulometria determina a capacidade da gilsonite para entrar e selar poros, microfraturas e os espaços do reboco. Partículas demasiado grossas podem ser removidas pelas peneiras ou colmatar apenas à superfície, enquanto partículas muito finas podem passar para a formação. As qualidades para perfuração são tipicamente moídas a cerca de 200 mesh, aproximadamente 75–200 µm, o que se adequa à maioria das necessidades de selagem de xistos e do reboco.

Uma regra geral no dimensionamento da colmatação é que as partículas de colmatação eficazes tenham cerca de um terço ou mais da largura da garganta de poro ou da fratura. Como a gilsonite se deforma à temperatura de fundo de poço, também consegue selar aberturas menores do que o seu tamanho original. Em areias de alta permeabilidade ou fraturas mais largas, é frequentemente combinada com carbonato de cálcio de granulometria controlada ou outros materiais de colmatação.

Alguma perda é normal. A gilsonite para perfuração é suficientemente fina para atravessar as telas de peneira habituais, mas telas muito finas, dessiltadores e centrífugas removem parte dela. Também há perdas à medida que a gilsonite se deposita no reboco e nos detritos de perfuração. Os engenheiros planeiam habitualmente adições regulares para repor o material removido do sistema.

Uma centrífuga separa os sólidos por densidade e tamanho. A gilsonite tem uma densidade relativa de apenas cerca de 1,04–1,06, muito inferior à da barite, pelo que tem menos probabilidade de ser separada do que os sólidos pesados, embora algum material fino possa ainda ser descartado com a corrente de sólidos leves. A monitorização da perda de filtrado HPHT após a passagem pela centrífuga mostra se é necessário um reforço.

Nos níveis de tratamento normais, a gilsonite tem geralmente um efeito modesto na reologia. Acrescenta sólidos, pelo que a viscosidade plástica pode aumentar ligeiramente, enquanto o limite de escoamento e a força gel muitas vezes pouco se alteram. Em alguns sistemas de base óleo pode aumentar ligeiramente as leituras a baixa taxa de corte. Dosagens mais altas ou uma má dispersão podem ter um efeito maior, pelo que a reologia deve ser verificada após cada tratamento.

A gilsonite é um sólido, pelo que a sua adição tende a aumentar ligeiramente a viscosidade plástica, sobretudo em dosagens mais altas ou em lamas que já têm uma carga elevada de sólidos. Como a sua densidade é baixa, o volume adicionado por quilograma é maior do que no caso dos sólidos pesados. Um bom controlo de sólidos e evitar sobretratamentos desnecessários mantêm a viscosidade plástica numa gama aceitável.

Na maioria das formulações, o efeito sobre o limite de escoamento e a força gel é pequeno. Em algumas lamas de base óleo, a gilsonite pode interagir com a argila organofílica e aumentar ligeiramente a reologia a baixas taxas de corte, enquanto em algumas lamas de base aquosa o efeito depende do dispersante usado. Os ensaios-piloto de laboratório antes e depois do envelhecimento em rolos a quente (hot rolling) dão a imagem mais clara para um determinado sistema.

A gilsonite tem uma densidade relativa de cerca de 1,04–1,06, próxima da da água e inferior à da maioria das lamas. Por isso, adicioná-la nas dosagens normais reduz ligeiramente o peso da lama ou quase não tem efeito, consoante a densidade de partida. Qualquer pequena alteração corrige-se facilmente com barite ou por diluição.

A gilsonite é molhável pelo óleo e geralmente não prejudica a emulsão. Muitos engenheiros constatam que a estabilidade elétrica se mantém inalterada ou aumenta ligeiramente após o tratamento. Uma descida da estabilidade elétrica depois de adicionar gilsonite aponta normalmente para outra causa, como contaminação por água ou falta de emulsionante. Medir a estabilidade elétrica antes e depois da adição é uma boa prática.

Não. A gilsonite não acrescenta óleo nem água ao sistema, pelo que não altera diretamente a razão óleo/água. Acrescenta, sim, sólidos, o que altera ligeiramente o teor de sólidos medido na retorta. Qualquer alteração da razão óleo/água após o tratamento resulta de outras adições ou de contaminação, e não da própria gilsonite.

A gilsonite deposita uma película lisa e escorregadia na parede do poço e no reboco, e parte dela reveste as superfícies de aço. Isto reduz o atrito entre a coluna de perfuração e a formação ou o revestimento. Um reboco mais fino reduz também a área de contacto com a tubagem. O benefício em lubricidade é útil em poços desviados, horizontais e de grande afastamento.

Sim, pode reduzir o risco. A prisão diferencial ocorre quando a tubagem fica encostada a um reboco espesso e permeável, em frente a uma zona permeável com pressão inferior à da lama. A gilsonite torna o reboco mais fino, menos permeável e mais escorregadio, o que reduz a área de contacto e a força que retém a tubagem. Não é, contudo, uma solução para a coluna depois de esta já ter ficado presa.

Sim. Estes poços têm secções longas de poço aberto, grande contacto entre a tubagem e a parede do poço e tempos de exposição prolongados, pelo que a qualidade do reboco, a estabilidade da parede e o atrito são críticos. A gilsonite ajuda reduzindo a perda de filtrado HPHT, selando os xistos e conferindo lubricidade. Faz frequentemente parte da formulação-padrão para secções horizontais perfuradas com lamas de base óleo ou sintéticas.

Em poços desviados, a coluna de perfuração apoia-se no lado baixo do poço, o que aumenta o atrito e o risco de prisão diferencial. A exposição prolongada dá também aos xistos mais tempo para absorverem filtrado e enfraquecerem. A gilsonite reduz a invasão de filtrado, mantém o reboco fino e escorregadio e sela as microfraturas, o que ajuda a manter o poço estável e a coluna a mover-se livremente.

Sim. A gilsonite é frequentemente incluída em tampões de perda de circulação para perdas por infiltração e perdas parciais, geralmente em conjunto com carbonato de cálcio graduado, fibras ou outros materiais de colmatação. As partículas mais duras formam a ponte e a gilsonite deformável sela os espaços restantes. Nos tampões são comuns concentrações mais altas do que na lama ativa, mas o tampão tem de continuar a ser bombeável através do trépano e das ferramentas de fundo.

A gilsonite é mais eficaz contra perdas por infiltração e perdas parciais para formações porosas e pequenas fraturas, porque as suas partículas finas e deformáveis selam aberturas pequenas. As perdas severas ou totais para fraturas grandes, cavidades ou cavernas exigem materiais de colmatação grossos, tampões especializados ou cimento. Nesses casos, a gilsonite pode fazer parte da mistura, mas não é o principal agente de colmatação.

Sim, e é uma prática comum. A gilsonite funciona bem com carbonato de cálcio de granulometria controlada, grafite, fibras, cascas de frutos secos e outros LCM particulados. Os materiais grossos fazem a ponte sobre a abertura e a gilsonite preenche e sela os poros dentro dessa ponte. A mistura e a distribuição granulométrica devem ser concebidas para a dimensão de fratura ou de poro prevista e verificadas num ensaio de tamponamento.

O tampão é normalmente preparado num tanque separado, com uma parte da lama ativa, à qual se adicionam a gilsonite e outros LCM pelo funil de mistura, com boa agitação. Em lamas de base aquosa, adiciona-se primeiro um agente molhante. O volume e a concentração do tampão dependem da zona de perda e dos limites de bombagem da composição de fundo. Recomenda-se sempre seguir uma receita ensaiada.

Normalmente, não. As perdas totais ocorrem geralmente para fraturas naturais grandes, cavidades ou fraturas induzidas muito mais largas do que as partículas de gilsonite. Resolvê-las exige materiais de colmatação grossos, tampões de compressão de alta perda de filtrado, cimento ou outros métodos especializados. A gilsonite pode ainda assim ter um papel de apoio, selando os espaços finos depois de formada a ponte.

Sim. As areias depletadas têm pressão de poro baixa, pelo que o sobrebalanço da lama é elevado e aumenta o risco de prisão diferencial e de perdas por infiltração. A gilsonite ajuda formando um reboco fino e de baixa permeabilidade que limita a invasão de filtrado e de lama total. É normalmente combinada com sólidos de colmatação de granulometria adequada ao tamanho de poro da areia.

Os xistos e carbonatos microfraturados deixam penetrar facilmente o filtrado e a pressão da lama, o que pode provocar instabilidade ou perdas por infiltração. As partículas de gilsonite amolecem à temperatura de fundo de poço e são empurradas para as aberturas das fraturas, onde se deformam e selam. Isto reduz a invasão e suporta a parede do poço. Escolher o ponto de amolecimento certo para a temperatura da formação é essencial para este mecanismo.

Em princípio, qualquer material sólido ou selante pode causar algum dano se entrar na rocha-reservatório. A gilsonite fica sobretudo na parede do poço, no reboco, e é parcialmente solúvel em hidrocarbonetos, mas não foi concebida para ser removida com ácido. Nas secções de reservatório, os operadores realizam habitualmente ensaios de permeabilidade de retorno antes de decidirem incluir gilsonite no fluido de perfuração do reservatório (drill-in).

É usada em alguns casos, mas com menos frequência do que em secções fora do reservatório. Muitos fluidos drill-in de reservatório baseiam-se em carbonato de cálcio solúvel em ácido e em polímeros fáceis de remover. Se a gilsonite for considerada, recomendam-se ensaios de permeabilidade de retorno e de limpeza em carotes do reservatório. A decisão depende do tipo de completação, da permeabilidade do reservatório e da política do operador em matéria de dano à formação.

A gilsonite não é solúvel em ácido, pelo que os tratamentos ácidos habituais não a removem. É solúvel em solventes aromáticos como o xileno ou o tolueno e parcialmente solúvel nos hidrocarbonetos produzidos. Na prática, a remoção do reboco numa zona produtora é planeada com o engenheiro de completação, escolhendo-se métodos à base de solventes ou mecânicos de acordo com o projeto do poço.

O asfalto sulfonado é um asfalto tratado quimicamente para que parte dele se torne solúvel em água, enquanto o resto permanece solúvel em óleo. Isto facilita a sua dispersão em lamas de base aquosa sem tensioativo adicional. A gilsonite é uma asfaltite natural, não modificada, com ponto de amolecimento elevado, que se dispersa naturalmente em lamas de base óleo. Ambos selam os xistos e reduzem a perda de filtrado, mas adequam-se a sistemas de lama diferentes.

O asfalto sulfonado é normalmente preferido em lamas de base aquosa, incluindo sistemas KCl-polímero, onde se pretende boa dispersibilidade em água, revestimento dos xistos e lubricidade sem acrescentar um agente molhante separado. É particularmente comum em secções de xisto e em poços desviados perfurados com fluidos de base aquosa. A Sun Gilsonite fornece Asfalto sulfonado para estas aplicações.

A gilsonite é geralmente a melhor escolha em lamas de base óleo e de base sintética, onde se dispersa facilmente e assegura o controlo da perda de filtrado HPHT. É também muitas vezes escolhida para poços de alta temperatura, graças às suas qualidades de ponto de amolecimento elevado e à sua estabilidade química. Em lamas de base aquosa pode ainda ser usada com um dispersante quando a prioridade é a selagem deformável a alta temperatura.

Sim. Em lamas de base aquosa, alguns engenheiros combinam-nos para que o asfalto sulfonado assegure o revestimento dos xistos dispersível em água e a lubricidade, enquanto a gilsonite acrescenta selagem deformável a temperaturas mais elevadas. As propriedades tensioativas do asfalto sulfonado também podem ajudar a molhar a gilsonite. A proporção deve ser definida por ensaios de laboratório de perda de filtrado, reologia e formação de espuma.

Os tratamentos típicos são de cerca de 2 a 6 lb/bbl, aproximadamente 6 a 17 kg/m³. Os níveis mais baixos usam-se na manutenção e os mais altos em xistos reativos, poços desviados ou secções de alta temperatura. A gama recomendada para o Asfalto sulfonado da Sun Gilsonite é de 2–6 lb/bbl, a confirmar por ensaios-piloto com a lama real.

A fração solúvel em água do asfalto sulfonado adsorve-se às superfícies do xisto, enquanto a fração solúvel em óleo forma partículas finas que tamponam microfraturas e poros. Em conjunto, revestem o xisto e reduzem a invasão de água e a transmissão de pressão. Isto limita o inchamento e a dispersão das argilas, mantém os detritos mais firmes e reduz os desmoronamentos da parede do poço.

Sim. Os sistemas KCl-polímero são uma das principais aplicações do asfalto sulfonado. O potássio assegura a inibição química das argilas, os polímeros encapsulam os detritos e controlam a perda de filtrado, e o asfalto sulfonado acrescenta selagem física das microfraturas e lubricidade. A compatibilidade com os polímeros específicos e com a concentração de sal deve, ainda assim, ser confirmada em laboratório.

Como tem propriedades tensioativas, o asfalto sulfonado pode provocar alguma espuma, sobretudo quando adicionado rapidamente ou em lamas com baixo teor de sólidos. Adicioná-lo lentamente pelo funil de mistura e ter um antiespumante disponível controla normalmente o problema. Uma espuma persistente pode também indicar interação com outros tensioativos da lama e deve ser verificada num ensaio-piloto.

O asfalto sulfonado é tipicamente fornecido com um pH de cerca de 8–10 numa solução a 1 % e tem bom desempenho na gama de pH alcalino da maioria das lamas de base aquosa. Um pH muito baixo pode reduzir a sua dispersibilidade em água. Manter o pH da lama na gama alcalina normal, geralmente com soda cáustica ou cal conforme especificado no programa de lamas, favorece um desempenho estável.

É usado em muitas lamas que contêm sal, mas a salinidade elevada pode reduzir a dispersibilidade da fração solúvel em água e alterar o seu efeito sobre a perda de filtrado. O desempenho em sistemas saturados de sal ou com alto teor de cálcio varia entre produtos e formulações. Antes da utilização em campo nestas lamas, recomendam-se ensaios de laboratório com a salmoura e os aditivos reais.

O cálcio proveniente do cimento, da anidrite ou da cal pode reagir com aditivos aniónicos e reduzir a sua dispersibilidade. O asfalto sulfonado pode flocular parcialmente, e os tensioativos usados para dispersar a gilsonite também podem ser afetados. Tratar o cálcio conforme especificado no programa de lamas e verificar a perda de filtrado após a contaminação ajuda a manter o desempenho. A gravidade depende do teor de cálcio e da formulação específica.

Sim. A gilsonite é quimicamente inerte em relação à barite, à bentonite, aos amidos, aos polímeros celulósicos e à maioria dos outros aditivos de lama habituais. Em sistemas de base aquosa, deve verificar-se a compatibilidade do dispersante usado para a molhar com os polímeros. Como em qualquer combinação nova, recomenda-se um ensaio-piloto de reologia e perda de filtrado antes e depois do envelhecimento em rolos a quente.

Em geral, sim. A gilsonite é um componente-padrão de muitas formulações de lamas de base óleo e sintéticas, em conjunto com argila organofílica, emulsionantes primários e secundários, agentes molhantes e cal. Em alguns sistemas pode aumentar ligeiramente a reologia a baixa taxa de corte por interação com a argila organofílica. Os ensaios de laboratório confirmam o efeito para um dado óleo base e formulação.

Não é de esperar qualquer reação significativa. A cal nas lamas de base óleo serve sobretudo para ativar os emulsionantes de ácidos gordos e neutralizar gases ácidos, e a gilsonite é quimicamente inerte em relação a ela. A gilsonite pode ser usada em lamas com níveis normais de excesso de cal. Qualquer comportamento invulgar após o tratamento deve ser investigado com as verificações habituais da lama, em vez de se presumir que se trata de uma reação da gilsonite.

Sim, mas é preciso cuidado com o dispersante, porque alguns tensioativos podem interagir com o PHPA ou provocar espuma. A gilsonite em si é inerte em relação a estes polímeros. Muitos operadores usam asfalto sulfonado ou um agente molhante compatível com a gilsonite nestes sistemas. Um ensaio-piloto que verifique a reologia, a perda de filtrado e a formação de espuma é a abordagem mais segura.

A lignite e muitos polímeros controlam a perda de filtrado sobretudo dispersando as argilas e tornando o reboco menos permeável, e alguns degradam-se a alta temperatura. A gilsonite acrescenta um mecanismo diferente, a selagem física deformável, e é quimicamente estável a alta temperatura. É frequentemente usada em conjunto com estes produtos e não como substituto direto, obtendo-se em conjunto melhores resultados HPHT e de selagem dos xistos.

Os aditivos poliméricos sintéticos de controlo de filtrado podem ser muito eficientes em dosagens baixas e dar rebocos limpos, enquanto a gilsonite assegura a selagem deformável das microfraturas e boa lubricidade a um custo moderado. O seu desempenho depende do óleo base, da temperatura e do teor de sólidos. Muitas formulações de base óleo usam ambos, e os ensaios HPHT comparativos são a melhor forma de definir o equilíbrio.

Em muitas lamas, a adição de gilsonite permite ao engenheiro reduzir a concentração de outros aditivos de controlo de filtrado, mantendo os valores HPHT dentro da especificação. A redução possível depende da temperatura, do tipo de lama e dos outros produtos usados. Os ensaios de laboratório comparativos à temperatura do poço mostram se uma substituição parcial compensa do ponto de vista técnico e económico.

Os ensaios típicos incluem a reologia, a perda de filtrado API e HPHT, a espessura e o aspeto do reboco, a estabilidade elétrica no caso das lamas de base óleo e, quando relevante, ensaios de estabilidade de xistos e de tamponamento. As amostras são normalmente ensaiadas antes e depois do envelhecimento em rolos a quente à temperatura prevista do poço. Comparar uma lama base sem gilsonite com lamas tratadas em várias dosagens mostra claramente o efeito.

A lama é colocada numa célula de filtro-prensa HPHT aquecida, levada à temperatura de ensaio, e aplica-se uma pressão diferencial através de um meio filtrante, geralmente de 500 psi. O filtrado é recolhido durante 30 minutos e o volume é normalmente duplicado para se obter o valor-padrão. Em seguida, mede-se e examina-se o reboco. No caso da gilsonite, é importante ensaiar à temperatura real do poço.

A temperatura de ensaio deve representar as condições de fundo de poço em que a gilsonite tem de atuar, tipicamente a temperatura de fundo em circulação ou estática do intervalo. Como o desempenho da gilsonite depende do amolecimento, ensaios a uma temperatura demasiado baixa podem subestimar o seu benefício, e ensaios muito acima da temperatura do poço também podem induzir em erro. Em secções longas, pode ser útil ensaiar a duas temperaturas.

O reboco é avaliado pela sua espessura, textura e resistência após o ensaio API ou HPHT. Um bom reboco é fino, liso, firme e escorregadio, e não espesso, mole ou arenoso. Alguns laboratórios medem também a permeabilidade do reboco ou usam ensaios de tamponamento em discos cerâmicos. As lamas tratadas com gilsonite apresentam geralmente rebocos mais finos e compactos do que as lamas não tratadas.

Um ensaio de tamponamento de permeabilidade usa um disco cerâmico de tamanho de poro conhecido em vez de papel de filtro, com pressão e temperatura mais elevadas, para simular a selagem de uma formação permeável ou fraturada. Mostra até que ponto a lama forma uma selagem e com que rapidez as perdas param. É útil para a gilsonite porque mostra o efeito de selagem deformável de forma mais realista do que o papel de filtro-padrão.

Os métodos comuns incluem ensaios de dispersão de xisto ou de recuperação após rolamento a quente, ensaios de inchamento e ensaios de transmissão de pressão em amostras de xisto preservadas. Num ensaio de dispersão, os detritos de xisto são rolados na lama e a fração recuperada é pesada. Os ensaios de transmissão de pressão medem a rapidez com que a pressão atravessa uma amostra de xisto, o que mostra diretamente o efeito de selagem.

O envelhecimento em rolos a quente consiste em fazer rolar uma célula selada com lama numa estufa à temperatura prevista do poço, muitas vezes durante 16 horas, para simular o envelhecimento em condições de fundo de poço. As propriedades são depois medidas novamente e comparadas com os valores iniciais. Mostra se a gilsonite e os outros aditivos continuam eficazes e se a reologia ou a perda de filtrado se alteram após a exposição ao calor.

Use a mesma lama base, a mesma dosagem, o mesmo tempo de mistura e as mesmas condições de envelhecimento em rolos a quente para ambas as amostras. Compare depois a reologia, a perda de filtrado HPHT à temperatura do poço, o reboco e, se necessário, os resultados do ensaio de tamponamento. Analise também o COA de cada amostra, em especial o ponto de amolecimento, as cinzas e a granulometria. Repetir o ensaio principal ajuda a distinguir diferenças reais da variação normal dos ensaios.

O laboratório não consegue reproduzir totalmente as condições de fundo de poço, como a permeabilidade real da formação, a dimensão das fraturas, o historial de corte, a contaminação por sólidos e as variações de temperatura. Em campo, o controlo de sólidos pode também remover parte do aditivo. As diferenças na mistura, no acompanhamento da dosagem e na manutenção da lama também contribuem. Por isso, é necessário monitorizar em campo a perda de filtrado HPHT e o estado do poço para confirmar as conclusões do laboratório.

Os ensaios regulares de perda de filtrado HPHT na lama ativa são o principal indicador. Se os valores HPHT subirem enquanto as outras propriedades se mantêm estáveis, a concentração de gilsonite pode estar a diminuir. Sinais de campo como aumento dos desmoronamentos, estreitamentos do poço, maior binário e arrasto ou perdas por infiltração também podem indicar que o tratamento precisa de reforço, embora possam ter outras causas.

Não há um intervalo fixo. A gilsonite é consumida por deposição no reboco, pelo revestimento dos detritos e pela remoção no controlo de sólidos, pelo que a reposição depende da taxa de penetração, do diâmetro do poço, das perdas e do volume de poço novo. Muitos engenheiros adicionam-na em proporção ao poço novo perfurado e ajustam com base nos resultados dos ensaios HPHT. O programa de lamas define normalmente a prática de manutenção.

Sim. A gilsonite é consumida à medida que forma reboco no poço novo, reveste os detritos e é removida com os sólidos. A adição de novo volume ao sistema também a dilui. Ao contrário de alguns polímeros, não se decompõe quimicamente às temperaturas típicas dos poços, mas a concentração efetiva continua a diminuir com a perfuração e exige manutenção de rotina.

Sim. O pré-tratamento é geralmente mais eficaz do que reagir depois de os problemas começarem. Elevar a concentração de gilsonite antes de entrar num xisto reconhecidamente instável ou numa zona depletada garante que o material selante está presente desde a primeira exposição. Depois de o xisto ter absorvido filtrado e começado a enfraquecer, a recuperação é mais difícil. Os dados de poços vizinhos ajudam a definir onde iniciar o tratamento.

A gilsonite é frequentemente adicionada quando a lama é deslocada ou convertida para a secção intermédia ou de produção, ou antes de xistos reativos, zonas depletadas e intervalos de alta temperatura. É também adicionada durante a perfuração para manter a concentração e em tampões quando ocorrem perdas por infiltração. O programa de lamas e a experiência em poços vizinhos orientam o momento exato.

Adicione os sacos a um ritmo constante e moderado, com bom caudal através do funil e forte agitação no tanque recetor. Evite despejar muitos sacos rapidamente, o que pode provocar grumos e uma distribuição irregular. Em lamas de base aquosa, certifique-se de que o agente molhante já está no sistema. Fazer circular a lama pelo sistema ativo após a mistura ajuda a distribuir o tratamento de forma uniforme.

A flutuação e os grumos indicam normalmente que a gilsonite não está a ser molhada pela fase contínua. Isto é comum em lamas de base aquosa sem tensioativo suficiente ou quando o pó é adicionado demasiado depressa. Uma agitação deficiente no tanque agrava o problema. Adicionar um dispersante adequado, reduzir o ritmo de adição e melhorar a mistura resolvem-no normalmente.

Use um funil de mistura em bom estado e com boa sucção, abra os sacos com cuidado e evite sacudi-los ou deixá-los cair de altura. Uma extração localizada de pó ou uma estação de corte de sacos ajuda em sondas com muita atividade. Os membros da equipa devem usar o equipamento de proteção individual recomendado na MSDS. O manuseamento a granel com big bags de 1 MT e um sistema de alimentação fechado pode reduzir ainda mais o pó em locais de grande volume.

A gilsonite em si não é um agente espumante. A espuma observada após um tratamento resulta normalmente do tensioativo ou dispersante usado na lama de base aquosa, de produtos sulfonados ou de ar arrastado no funil de mistura. Uma adição mais lenta, um antiespumante e a verificação do tipo de tensioativo controlam-na normalmente. As lamas de base óleo raramente fazem espuma devido a adições de gilsonite.

As causas comuns incluem um ponto de amolecimento desajustado da temperatura do ensaio ou do poço, uma dosagem demasiado baixa, uma má dispersão na lama de base aquosa ou uma lama com outros problemas, como emulsão deficiente, elevado teor de sólidos perfurados ou polímeros degradados. A remoção da gilsonite pelo controlo de sólidos também pode contribuir. Verificar cada um destes fatores com ensaios de laboratório dirigidos permite normalmente encontrar a causa.

Um aumento brusco resulta normalmente de sobretratamento, de uma lama já com muitos sólidos finos, da interação com a argila organofílica ou do dispersante usado na lama de base aquosa. Os grumos não dispersos também podem dar leituras enganadoras. Verificar a dosagem, o teor de sólidos e o dispersante, e realizar um ensaio-piloto com uma concentração mais baixa, mostra se a responsável é a gilsonite ou outro fator.

Gilsonite nas peneiras significa muitas vezes que as partículas não se dispersaram e formam aglomerados maiores do que as aberturas da tela. Também pode acontecer com telas muito finas ou se o material contiver partículas grossas. Melhorar a molhagem e a mistura, adicionar o produto mais lentamente e verificar a granulometria no COA reduzem normalmente as perdas nas peneiras.

O embolamento do trépano (bit balling) é causado sobretudo por argilas hidratadas e pegajosas que aderem ao trépano e à BHA, especialmente em lamas de base aquosa. Os aditivos asfálticos, em particular o asfalto sulfonado, podem revestir as superfícies das argilas e do aço e ajudar a reduzir a aderência, em conjunto com química inibidora e aditivos antiacreção. A gilsonite, por si só, não é um produto específico contra o embolamento, pelo que os resultados devem ser confirmados em ensaios e testes de campo.

A gilsonite e outros aditivos asfálticos podem apresentar fluorescência e manchar os detritos, o que pode dificultar a deteção, pelo mud logger, de indícios naturais de hidrocarbonetos. Os geólogos analisam muitas vezes uma amostra do aditivo e da lama tratada como referência. Discutir o programa de aditivos com o geólogo de sonda antes do tratamento ajuda a evitar interpretações erradas em poços de pesquisa.

Durante a análise por retorta, a lama é aquecida a alta temperatura e parte da matéria volátil da gilsonite pode destilar e ser contabilizada com a fração de óleo, enquanto o resto permanece como sólidos. Nas dosagens normais o efeito é pequeno, mas pode distorcer ligeiramente as leituras do teor de sólidos e de óleo. Os engenheiros registam muitas vezes os tratamentos recentes com gilsonite ao interpretar os resultados da retorta.

Pode ser usada em alguns fluidos de workover e tampões de amortecimento (kill pills) quando é preciso limitar a perda de fluido para a formação, por exemplo em zonas depletadas ou fraturadas. Nos fluidos de completação para intervalos produtores, preferem-se normalmente salmouras limpas e isentas de sólidos, para evitar danos à formação. Qualquer utilização perto da zona produtora deve ser verificada com ensaios de dano à formação e de limpeza.

Sim. A gilsonite para perfuração é muito usada em poços acima de 150 °C (302 °F), porque é quimicamente estável e está disponível com pontos de amolecimento elevados. Para poços muito quentes, escolhem-se normalmente as qualidades com o ponto de amolecimento mais alto, e o desempenho é confirmado com ensaios HPHT à temperatura real do poço. Nestas formulações, é geralmente combinada com outros aditivos estáveis à temperatura.

A gilsonite pode ser considerada para poços geotérmicos, mas estes poços atingem muitas vezes temperaturas superiores ao ponto de amolecimento das qualidades disponíveis e usam sobretudo fluidos de base aquosa. A essas temperaturas, as partículas podem ficar demasiado moles para selarem eficazmente. Os ensaios de laboratório à temperatura real são essenciais e, em muitas aplicações geotérmicas, preferem-se outros materiais selantes para alta temperatura.

O sal em si é normalmente perfurado com lama de base aquosa saturada de sal ou com lama de base óleo, para evitar a dissolução, e a gilsonite não impede a fluência do sal. No entanto, a gilsonite pode ajudar a estabilizar os xistos e outras intercalações dentro das sequências salinas e melhorar a qualidade do reboco nas formações envolventes. A sua utilização depende do tipo de lama e do programa de perfuração global.

A respiração do poço ocorre quando pequenas fraturas se abrem sob uma densidade equivalente de circulação elevada e voltam a fechar quando as bombas param, devolvendo lama. Os aditivos selantes como a gilsonite, combinados com material de colmatação de granulometria controlada, podem ajudar a selar estas fraturas e a reduzir o efeito. A gestão do peso da lama e da densidade de circulação continua a ser o principal método de controlo, sendo a gilsonite uma medida de apoio.

Ao revestir a superfície dos detritos e selar as suas microfraturas, a gilsonite, e sobretudo o asfalto sulfonado, podem ajudar os detritos a manterem-se mais firmes e menos dispersos em lamas de base aquosa. Detritos mais firmes são mais fáceis de remover nas peneiras e mantêm mais baixo o teor de sólidos finos na lama. O efeito é normalmente medido em ensaios de dispersão de xisto durante o trabalho de formulação.

A gilsonite é um material hidrocarbonado mole, muito mais macio do que a barite, a areia ou os sólidos perfurados, pelo que não é considerada abrasiva. O seu teor de cinzas é baixo, sendo tipicamente de 3–8 % nas qualidades para perfuração. A sua lubricidade pode até ajudar a reduzir o atrito na coluna de perfuração. É muito mais provável que os problemas de abrasão na lama venham da areia ou de um teor elevado de sólidos perfurados.

Em dosagens normais e com boa dispersão, a gilsonite para perfuração, com cerca de 75–200 µm, passa pelos componentes MWD e pelos motores sem problemas. As obstruções são mais prováveis com grumos não dispersos ou com tampões de LCM de alta concentração. Os fornecedores das ferramentas indicam muitas vezes as concentrações máximas de LCM e as granulometrias admissíveis, e estes limites devem ser verificados antes de bombear tampões através da composição de fundo.

Multiplique o volume do sistema pela dosagem pretendida. Por exemplo, tratar 1000 bbl a 4 lb/bbl exige 4000 lb, cerca de 1815 kg, o que corresponde a aproximadamente 73 sacos de 25 kg. Em unidades métricas, 160 m³ a 11,4 kg/m³ exigem praticamente o mesmo. Acrescente uma margem para o volume de poço novo, as perdas e o controlo de sólidos durante a perfuração.

A Gilsonite para fluidos de perfuração é fornecida em sacos de 25 kg (cerca de 50 lb) sobre paletes envolvidas em filme estirável, adequados à adição manual nos funis de mistura das sondas. Para fábricas de lamas e mistura a granel, estão também disponíveis big bags de 1 MT. Os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança.

Mantenha as paletes cobertas, afastadas do chão e protegidas da chuva, da água estagnada e do sol direto intenso. A exposição prolongada ao calor e à pressão do empilhamento pode fazer o pó empedrar, pelo que deve evitar empilhamentos excessivos e zonas de armazenamento muito quentes. Mantenha os sacos fechados até à utilização. Consulte a MSDS para mais recomendações de armazenamento e manuseamento.

Sim. As lamas de base óleo e sintéticas são muitas vezes preparadas em fábricas de lamas líquidas já com a gilsonite incluída, o que permite melhor controlo da mistura e menos trabalho na sonda. As lamas de base aquosa também podem ser pré-tratadas se for adicionado um dispersante adequado. Antes do envio, a lama deve ser ensaiada quanto à reologia e à perda de filtrado HPHT para confirmar o tratamento.

As cinzas são o resíduo mineral que fica após a combustão e representam material inerte que não sela. As qualidades para perfuração têm tipicamente um teor de cinzas de cerca de 3–8 % segundo a ASTM D3174. Menos cinzas significa mais hidrocarboneto ativo por quilograma. Dentro das gamas normais, as cinzas pouco afetam o desempenho da lama, mas um teor muito elevado pode reduzir a eficiência e acrescentar sólidos indesejados.

A solubilidade em tricloroetileno, medida segundo a ASTM D2042, indica que fração do material é hidrocarboneto de tipo betuminoso, e não matéria mineral ou outras impurezas insolúveis. Uma solubilidade mais alta, tipicamente de 95–99 % nas qualidades para perfuração, indica uma gilsonite mais pura, com comportamento de amolecimento e selagem mais constante. É um indicador de pureza essencial no certificado de análise.

Uma humidade baixa, geralmente de 1 % no máximo segundo a ASTM D95, mantém o pó fluido, reduz o empedramento nos sacos e torna a dosagem mais precisa. Em lamas de base óleo, uma humidade elevada introduziria também água indesejada no sistema. Uma boa embalagem e um armazenamento seco ajudam a manter a humidade dentro da especificação até à utilização do produto.

Os pontos mais importantes são o ponto de amolecimento, que tem de se adequar à temperatura do poço, bem como o teor de cinzas, a solubilidade, a humidade e a granulometria. O número de lote deve corresponder aos sacos entregues. Comparar o COA com a especificação acordada e com lotes anteriores ajuda a garantir um desempenho constante de uma remessa para a seguinte.

Sim. A Gilsonite em pó, moída a 100–200 mesh, é usada em fluidos de perfuração a cerca de 2–8 lb/bbl. A Gilsonite para fluidos de perfuração, específica para este fim, é selecionada para uso em perfuração, com gamas de ponto de amolecimento definidas e granulometria de cerca de 75–200 µm. Para aplicações críticas HPHT ou em xistos, a qualidade para perfuração com ponto de amolecimento ajustado é a opção mais segura.

As regras de descarga dependem do país, da zona offshore e do fluido base da lama, e não apenas de cada aditivo. Muitas regiões não permitem a descarga de lama de base óleo ou dos seus detritos sem tratamento. Os operadores devem verificar a regulamentação ambiental local e a MSDS do produto e seguir o plano de gestão de resíduos acordado com as autoridades.

A lama e os detritos que contêm gilsonite são geralmente geridos segundo as mesmas regras de gestão de resíduos que o resto dos resíduos de perfuração, que dependem sobretudo do tipo de lama e da regulamentação local. As opções incluem a reciclagem da lama, o tratamento dos detritos, a injeção ou a eliminação por operador licenciado. A MSDS dá orientações para o próprio produto, e as autoridades locais definem os requisitos para os resíduos.

As camadas de carvão são muitas vezes fraturadas e mecanicamente frágeis, pelo que podem causar perdas e desmoronamentos. Os aditivos selantes como a gilsonite, combinados com materiais de colmatação de granulometria controlada e um peso de lama adequado, podem ajudar a reduzir a invasão de filtrado no sistema de fissuras do carvão (cleats). A instabilidade do carvão é complexa, pelo que os tratamentos se baseiam normalmente na experiência de poços vizinhos e em trabalho laboratorial específico.

O asfalto soprado ou oxidado é um produto petrolífero refinado, processado para elevar o seu ponto de amolecimento, enquanto a gilsonite é uma asfaltite natural com ponto de amolecimento naturalmente elevado e boa consistência química. Ambos podem assegurar selagem e controlo da perda de filtrado em lamas de base óleo. O seu comportamento depende do ponto de amolecimento e da granulometria, pelo que os ensaios HPHT comparativos são a forma justa de os comparar.

São úteis o tipo de lama e o fluido base, as temperaturas de fundo de poço em circulação e estática, os problemas a resolver, como perda HPHT, instabilidade dos xistos ou perdas por infiltração, a gama de dosagem pretendida e a quantidade prevista. Partilhar a formulação de lama existente também ajuda. Com estas informações, a equipa comercial e técnica pode sugerir uma qualidade de ponto de amolecimento e uma embalagem adequadas.

O asfalto sulfonado foi concebido sobretudo para lamas de base aquosa, mas, como parte dele é solúvel em óleo, por vezes também é usado em sistemas de base óleo. Na maioria das lamas de base óleo e sintéticas, a gilsonite não modificada é a escolha mais comum para o controlo da perda de filtrado HPHT. A compatibilidade com os emulsionantes e a estabilidade elétrica devem ser ensaiadas antes de usar asfalto sulfonado numa emulsão inversa.

A gilsonite ajuda a reduzir a invasão de filtrado nas areias, mas, em formações de alta permeabilidade, o papel principal de colmatação cabe normalmente ao carbonato de cálcio de granulometria controlada ou a partículas semelhantes ajustadas ao tamanho de poro. A gilsonite preenche então os espaços dessa ponte. Sem sólidos de colmatação adequados, a gilsonite fina pode, por si só, entrar nos poros em vez de os selar.

O ensaio API realiza-se à temperatura ambiente e a cerca de 100 psi, enquanto o ensaio HPHT usa alta temperatura e uma pressão diferencial mais elevada, frequentemente de 500 psi. Como a gilsonite atua amolecendo com a temperatura, o seu benefício surge normalmente com muito mais clareza no ensaio HPHT. A perda de filtrado API pode alterar-se apenas ligeiramente após o tratamento com gilsonite.

Comece por ensaios de laboratório que comparem o novo material com o produto atual, na mesma dosagem e na lama real. Se os resultados forem iguais ou melhores, faça um teste de campo controlado numa secção, acompanhando a perda de filtrado HPHT, a reologia, o consumo e o estado do poço. Manter inalteradas a qualidade de ponto de amolecimento e a dosagem durante o teste torna a comparação justa.

Nas dosagens normais, a gilsonite tem pouco efeito direto sobre o peso da lama e o seu efeito na reologia é geralmente modesto, pelo que a alteração da densidade equivalente de circulação é pequena. Ao manter o poço no calibre e reduzir os desmoronamentos, pode ajudar indiretamente a manter estável a pressão de circulação. Um sobretratamento que aumente a viscosidade pode elevar a densidade de circulação e deve ser evitado.

Em secções pouco profundas e frias, a temperatura pode ficar bastante abaixo do ponto de amolecimento das qualidades para perfuração, pelo que as partículas se mantêm duras e atuam sobretudo como sólidos finos. O efeito de selagem deformável é limitado nestas condições. Material com ponto de amolecimento mais baixo ou outros aditivos selantes podem ser mais adequados, e os ensaios de laboratório à temperatura real ajudam a decidir.

Com uma densidade relativa de cerca de 1,04–1,06, a gilsonite acrescenta volume selante sem acrescentar muito peso. Isto permite tratar a perda de filtrado sem alterar significativamente a densidade da lama e torna menos provável a sua remoção pelas centrífugas, ao contrário dos sólidos pesados. A baixa densidade significa também mais partículas por quilograma do que nos aditivos mais densos.

Sim. A gilsonite é usada em lamas de base sintética formuladas com olefinas internas, parafinas lineares e outros fluidos base sintéticos. A sua dispersão e solubilidade parcial dependem do fluido base, pelo que o desempenho pode variar ligeiramente entre sistemas. Os ensaios HPHT com o fluido base sintético específico confirmam a dosagem e a qualidade de ponto de amolecimento adequadas.

Na cimentação de poços de petróleo, a gilsonite é usada sobretudo como extensor leve, que reduz a densidade da calda, e como aditivo contra perdas de circulação, que colmata fraturas durante a colocação da calda. Pode também tornar o cimento endurecido um pouco mais elástico e contribuir para a aderência. Estas propriedades tornam-na útil em formações frágeis, depletadas e fraturadas, onde uma calda de densidade normal poderia causar perdas.

A gilsonite reúne num só material várias características úteis: baixa densidade relativa, inércia química em relação ao cimento, absorção de água muito baixa, insolubilidade em água e ponto de amolecimento elevado. Pode ser moída a uma granulometria controlada capaz de colmatar fraturas finas. Muitas outras cargas naturais são mais pesadas, absorvem água ou reagem com o cimento, o que as torna menos adequadas como extensores leves.

Um extensor aumenta o volume de calda obtido a partir de uma dada quantidade de cimento ou reduz a sua densidade. A gilsonite faz isso porque tem uma densidade relativa baixa, de cerca de 1,04–1,06, face a aproximadamente 3,15 do cimento Portland. Substituir parte do volume sólido por gilsonite dá uma calda mais leve e mais volume de calda por tonelada de cimento.

A densidade da calda depende da massa e do volume absoluto de cada componente. Um quilograma de gilsonite ocupa cerca de três vezes o volume de um quilograma de cimento, pelo que a sua adição aumenta o volume da calda muito mais do que a massa. O resultado é uma densidade média mais baixa. Como a gilsonite absorve pouca água, a redução de densidade é obtida sem grandes quantidades de água de mistura adicional.

Se a pressão hidrostática da coluna de cimento somada à pressão de fricção exceder a pressão de fratura de uma formação frágil, a formação pode romper e o cimento perde-se. As caldas de baixa densidade reduzem esta pressão para que o cimento atinja o topo previsto. São comuns em reservatórios depletados, formações superficiais frágeis, colunas de cimento longas e zonas naturalmente fraturadas.

O gradiente de fratura é a pressão por unidade de profundidade a partir da qual uma formação fissura e passa a aceitar fluido. Durante a cimentação, a pressão total da coluna de calda, dos espaçadores e da fricção tem de se manter abaixo deste limite em todas as profundidades do poço aberto. Quando a margem é pequena, os aditivos leves como a gilsonite ajudam a manter a pressão dentro de limites seguros.

As dosagens típicas são de cerca de 5 a 15 % em peso de cimento (BWOC). Os níveis mais baixos usam-se frequentemente sobretudo para o controlo de perdas de circulação, e os mais altos quando é necessária uma redução de densidade maior. A Gilsonite para cimentação é recomendada a 5–15 % BWOC, e o nível exato para cada operação deve ser confirmado por ensaios laboratoriais da calda.

BWOC significa em peso de cimento (by weight of cement). Uma dosagem de aditivo de 10 % BWOC significa 10 kg de aditivo por cada 100 kg de cimento seco, independentemente dos outros componentes da mistura. É a forma-padrão de exprimir as concentrações de aditivos sólidos na cimentação de poços de petróleo, o que facilita a transposição das receitas dos ensaios de laboratório para as operações de campo.

Multiplique a massa total de cimento pela percentagem BWOC. Por exemplo, uma operação com 50 MT de cimento a 10 % BWOC precisa de 5 MT de gilsonite, ou seja, 200 sacos de 25 kg. Acrescente uma margem razoável para amostras de laboratório, perdas na mistura e contingências, conforme definido no programa da operação.

A redução depende da dosagem, da razão água/cimento e dos outros aditivos, pelo que deve ser calculada pelo método do volume absoluto e confirmada medindo a densidade em laboratório. A gilsonite sozinha é normalmente usada para reduções de densidade moderadas. Quando são necessárias densidades muito baixas, é habitualmente combinada com outros extensores ou com sistemas espumados ou de microesferas.

A gilsonite é hidrofóbica e não incha nem absorve muita água, pelo que normalmente precisa de muito menos água adicional do que os extensores à base de argila, como a bentonite. Pode usar-se alguma água extra para manter a misturabilidade e a reologia em dosagens mais altas. A necessidade exata de água deve ser definida em laboratório, verificando a reologia, o fluido livre e a densidade para o projeto completo da calda.

A bentonite reduz a densidade sobretudo porque permite usar muito mais água de mistura, o que também reduz a resistência à compressão e pode aumentar a permeabilidade. A gilsonite reduz a densidade graças à sua própria baixa densidade relativa, pelo que é necessária menos água adicional. A gilsonite assegura ainda colmatação contra perdas de circulação. As duas são por vezes usadas em conjunto, e a melhor escolha depende da densidade, da resistência e do custo pretendidos.

As microesferas ocas de vidro ou cerâmica têm densidade muito baixa e permitem caldas muito leves, mas podem esmagar-se sob pressão hidrostática elevada, o que aumenta a densidade da calda no fundo do poço. A gilsonite é um material maciço, pelo que não colapsa sob pressão, embora a sua redução de densidade por quilograma seja menor. A escolha depende da densidade pretendida, da profundidade e da pressão.

Não é de esperar compressão significativa. As partículas de gilsonite são maciças, não ocas, pelo que mantêm o seu volume sob a pressão de fundo de poço e a densidade da calda mantém-se próxima do valor medido à superfície. Esta é uma vantagem face aos aditivos ocos, que podem esmagar-se parcialmente em poços profundos. Os efeitos normais da temperatura sobre a densidade continuam a aplicar-se.

O cimento espumado usa azoto ou ar para atingir densidades muito baixas e boas propriedades, mas exige equipamento especial, fornecimento de gás e um projeto cuidadoso. As caldas com gilsonite são mais simples de misturar com o equipamento de cimentação habitual e proporcionam reduções de densidade moderadas. Em zonas extremamente frágeis, o cimento espumado pode ser necessário, enquanto a gilsonite se adequa a muitas aplicações leves moderadas.

A água extra reduz de facto a densidade, mas demasiada água provoca fluido livre, sedimentação, permeabilidade elevada e baixa resistência à compressão. Passam então a ser necessários aditivos como a bentonite para reter a água, com os seus próprios efeitos secundários. A gilsonite reduz a densidade com menos água adicional, o que ajuda a manter a estabilidade da calda e a qualidade do cimento endurecido.

As partículas de gilsonite conseguem colmatar e tamponar pequenas fraturas e zonas permeáveis à medida que a calda passa por elas. Isto reduz a perda de cimento para a formação, para que a calda atinja a altura prevista. Combinado com a densidade mais baixa, que reduz a pressão sobre as zonas frágeis, isto torna a gilsonite útil onde se preveem perdas. Fraturas grandes ou cavidades exigem medidas adicionais.

Quando a calda começa a fluir para uma fratura, as partículas de gilsonite são arrastadas até à entrada estreita da fratura, onde se alojam e formam uma ponte. As partículas de cimento acumulam-se então contra esta ponte e forma-se um reboco que abranda novas perdas. A granulometria de cerca de 75–200 µm adequa-se a fraturas finas e zonas permeáveis.

Sim. A gilsonite é frequentemente usada em conjunto com fibras, materiais granulares ou lamelas para cobrir uma gama mais ampla de dimensões de fratura. As fibras formam uma malha sobre as aberturas maiores, enquanto a gilsonite preenche os espaços menores. A concentração total tem de se manter misturável e bombeável e não pode afetar equipamentos como as válvulas de flutuação. Recomenda-se ensaiar em laboratório a mistura completa.

As zonas depletadas e frágeis têm pressão de fratura baixa, pelo que uma calda pesada pode rompê-las e causar perdas. A gilsonite reduz a densidade da calda e, assim, a pressão hidrostática, e também colmata pequenas fraturas que se possam abrir. Esta combinação ajuda a obter um isolamento zonal completo e o topo de cimento previsto em poços difíceis.

A gilsonite pode contribuir para o controlo da migração de gás ao reduzir a perda de filtrado da calda e melhorar a bainha de cimento, e é referida como auxiliar na prevenção da migração de gás em poços críticos. No entanto, o controlo da migração de gás depende geralmente de um projeto completo que inclua presa em ângulo reto, baixa perda de filtrado, fluido livre mínimo e boa remoção da lama. A gilsonite deve ser vista como uma parte desse projeto.

Os poços de gás precisam de uma bainha de cimento que vede bem e resista à fissuração, porque mesmo pequenos canais podem permitir o escoamento de gás até à superfície. A gilsonite ajuda reduzindo a densidade nas zonas frágeis, colmatando perdas e conferindo alguma elasticidade ao cimento endurecido. A Gilsonite para cimentação foi concebida para estas aplicações, incluindo poços de gás e poços profundos de alta temperatura.

As partículas de gilsonite são mais macias e deformáveis do que o cimento hidratado, pelo que podem tornar o cimento endurecido ligeiramente menos frágil e mais capaz de absorver tensões. Isto pode ajudar a bainha a tolerar variações de pressão e temperatura ao longo da vida do poço. A dimensão do efeito depende da dosagem e deve ser medida com ensaios mecânicos se for crítica.

A gilsonite é uma carga inerte que não participa na hidratação do cimento e reduz a quantidade de cimento por unidade de volume de calda, pelo que a resistência à compressão é normalmente inferior à de uma calda pura com a mesma razão de água. A redução aumenta com a dosagem. Os ensaios de laboratório à temperatura de fundo de poço confirmam se a resistência cumpre o requisito da operação.

A resistência pode ser assegurada limitando o excesso de água, usando uma classe de cimento adequada, adicionando dispersantes para reduzir a necessidade de água e incluindo farinha de sílica ou outros reforçadores de resistência quando a temperatura o exija. Escolher a menor dosagem de gilsonite que cumpra o objetivo de densidade ou de controlo de perdas também ajuda. O projeto final deve ser confirmado com ensaios de resistência à compressão.

A gilsonite é quimicamente inerte e tem geralmente pouco efeito direto sobre a hidratação do cimento, pelo que as alterações do tempo de espessamento são normalmente pequenas. Ainda assim, podem surgir alterações devido a um teor de água diferente, a agentes molhantes ou a interações com outros aditivos. O tempo de espessamento tem sempre de ser medido num consistómetro pressurizado, com a calda completa, à temperatura e pressão do poço.

Não. A gilsonite é um hidrocarboneto natural que não participa nas reações de hidratação do cimento Portland. Permanece no cimento endurecido sob a forma de partículas individualizadas. Quaisquer efeitos sobre a presa ou a resistência resultam de fatores físicos, como a diluição do cimento e as alterações da razão de água, e não de uma reação química.

A gilsonite não retém água como a bentonite, pelo que, por si só, não reduz nem aumenta significativamente o fluido livre. O fluido livre depende sobretudo da razão de água, do nível de dispersante e dos agentes de suspensão. Se a calda apresentar fluido livre nos ensaios, ajusta-se normalmente a razão de água ou os aditivos antissedimentação.

A gilsonite pode ajudar ao colmatar os espaços porosos e formar um reboco menos permeável, sobretudo em frente a formações permeáveis ou fraturadas. No entanto, não substitui um aditivo específico de controlo de filtrado para cimento quando são exigidos valores baixos de perda de filtrado API, como em poços de gás ou operações de squeeze. A perda de filtrado deve ser medida no projeto completo da calda.

A adição de gilsonite aumenta a fração volúmica de sólidos, o que pode aumentar a viscosidade, sobretudo em dosagens mais altas. Uma molhagem deficiente também pode provocar grumos e leituras instáveis. Um dispersante de cimento e um agente molhante adequado mantêm normalmente a reologia na gama necessária para uma boa mistura e deslocamento. A reologia deve ser medida à superfície e à temperatura de circulação.

A gilsonite é hidrofóbica, pelo que as partículas secas resistem a misturar-se com a água e tendem a flutuar ou a formar aglomerados. Um agente molhante ou tensioativo torna a sua superfície molhável pela água, permitindo uma dispersão regular, uma densidade estável e propriedades da calda constantes. O tipo e a quantidade de agente molhante são normalmente especificados no projeto do cimento e verificados em laboratório.

A gilsonite pode flutuar na água de mistura, formar grumos ou separar-se da calda. Isto dá leituras de densidade instáveis, uma distribuição irregular do aditivo e possíveis obstruções no equipamento de mistura. O controlo das perdas de circulação e a redução de densidade tornam-se então pouco fiáveis. Usar um agente molhante adequado evita estes problemas.

O mais comum é misturá-la a seco com o cimento na central de granéis, o que dá uma mistura uniforme e uma mistura simples no local. Adicioná-la à água de mistura é possível com um bom agente molhante e forte agitação, mas é mais difícil de controlar. O método deve adequar-se ao equipamento e aos procedimentos da empresa de cimentação.

O cimento e a gilsonite são pesados com precisão e misturados por transferência entre silos várias vezes até ficarem uniformes, seguindo o procedimento-padrão da central. Como a gilsonite é muito mais leve do que o cimento, é preciso cuidado para evitar a segregação durante a transferência e o transporte. Recolhem-se muitas vezes amostras da mistura para verificação da densidade ou ensaios de laboratório antes da operação.

Sim, a segregação é possível porque as partículas de gilsonite têm uma densidade muito inferior à do cimento. Pode ocorrer durante a transferência pneumática, transportes longos ou vibração. Boas práticas de mistura, o mínimo de transferências desnecessárias e a verificação de amostras da mistura recolhidas em diferentes zonas do silo reduzem o risco. As misturas segregadas resultam numa densidade de calda variável durante a operação.

A maioria das operações usa um misturador de recirculação, no qual a mistura seca é adicionada à água e misturada enquanto a densidade é monitorizada com um densímetro e verificada com uma balança de lamas pressurizada. Ritmos de adição constantes e boa recirculação ajudam a manter a densidade estável. Se o agente molhante for adicionado à água de mistura, tem de estar presente antes da introdução da mistura seca.

As caldas de cimento, sobretudo as que contêm tensioativos e aditivos hidrofóbicos, podem reter ar, o que faz com que uma balança de lamas comum dê leituras demasiado baixas. Uma balança pressurizada comprime o ar arrastado e dá a verdadeira densidade da calda. Isto é importante nas caldas com gilsonite, em que o controlo da densidade é muitas vezes a principal razão para usar o aditivo.

A espuma resulta normalmente dos agentes molhantes e de outros tensioativos, combinados com o ar aspirado pelo misturador. Pode provocar leituras de densidade falsas e uma mistura instável. Adicionar um antiespumante à água de mistura, evitar agitação excessiva à superfície e usar ritmos de mistura corretos controlam-na normalmente. O antiespumante deve ser incluído no projeto dos ensaios de laboratório.

O fator determinante é o ponto de amolecimento. As qualidades para cimentação têm tipicamente um ponto de amolecimento de cerca de 160–220 °C. A temperaturas próximas ou superiores ao ponto de amolecimento, as partículas podem amolecer e deformar-se, o que pode alterar o seu comportamento como agente de colmatação e carga. Para poços quentes, deve escolher-se uma qualidade com ponto de amolecimento mais alto e ensaiar a calda à temperatura real.

Na cimentação, o ponto de amolecimento é normalmente escolhido acima da temperatura estática de fundo de poço, para que as partículas se mantenham como carga sólida e material de colmatação. Em poços muito quentes, prefere-se a qualidade mais alta disponível. A Gilsonite para cimentação é fornecida com pontos de amolecimento de 160–220 °C, e os ensaios de laboratório nas condições do poço confirmam a escolha.

Sim, com o projeto adequado. Seleciona-se uma qualidade de ponto de amolecimento elevado, e a calda tem de incluir farinha de sílica ou um material semelhante quando a temperatura estática ultrapassa cerca de 110 °C (230 °F), para evitar a regressão da resistência do cimento Portland. Os ensaios de tempo de espessamento, resistência e estabilidade à temperatura e pressão reais são essenciais nestes poços.

Os poços térmicos podem atingir temperaturas superiores ao ponto de amolecimento da gilsonite e sujeitar o cimento a ciclos de aquecimento repetidos. Nestas condições, as partículas podem amolecer e o comportamento a longo prazo é menos previsível. Usam-se normalmente sistemas de cimento térmico especiais, e a gilsonite só deve ser incluída após ensaios nos ciclos de temperatura previstos.

A gilsonite em si não é afetada pela baixa temperatura e mantém-se como uma carga leve inerte. No entanto, o frio abranda a presa do cimento, pelo que as caldas de baixa temperatura dependem de aceleradores e de misturas de cimento adequadas para desenvolverem resistência a tempo. Se a gilsonite for incluída, o tempo de espessamento e a resistência inicial têm de ser ensaiados à baixa temperatura real.

Pode ser usada quando as formações superficiais são frágeis ou propensas a perdas e é necessária uma calda mais leve para fazer o cimento retornar à superfície. Muitas operações de revestimento de superfície usam caldas de enchimento (lead) simples com extensores, sendo a gilsonite uma das opções. A escolha depende do gradiente de fratura, da resistência exigida e da prática local.

Sim. Os revestimentos intermédio e de produção atravessam muitas vezes reservatórios depletados, zonas frágeis ou secções longas de poço aberto em que há risco de perdas. Uma calda de enchimento (lead) com gilsonite pode reduzir a pressão hidrostática e colmatar fraturas, enquanto uma calda de cauda (tail) mais densa assegura resistência elevada em torno da sapata do revestimento e das zonas produtoras. O projeto é ajustado a cada poço.

Sim. A cimentação de liners envolve muitas vezes folgas anulares estreitas e margens apertadas entre a pressão de poro e a pressão de fratura, pelo que os aditivos leves e de controlo de perdas podem ser úteis. Como os anulares dos liners são pequenos, a reologia e a pressão de fricção têm de ser verificadas com cuidado. Recomendam-se ensaios de laboratório e uma simulação hidráulica do projeto completo.

A gilsonite é usada com mais frequência na calda de enchimento, que cobre a parte superior do anular, onde a densidade mais baixa e o controlo das perdas de circulação são mais importantes e uma resistência menor é aceitável. A calda de cauda, em torno da sapata do revestimento e das zonas críticas, é normalmente mais densa e mais resistente. Alguns projetos usam gilsonite em ambas, consoante o risco de perdas.

A gilsonite pode ser usada em tampões de cimento colocados em zonas de perda ou formações frágeis, onde a sua capacidade de colmatação e a menor densidade são úteis. Para tampões que têm de assegurar resistência elevada, como os tampões de desvio (kick-off) ou alguns tampões de abandono, preferem-se normalmente caldas puras ou densas. A finalidade do tampão e a regulamentação local determinam se a gilsonite é adequada.

Os tampões de desvio precisam de resistência à compressão e dureza elevadas para que o trépano possa ser desviado do poço original (sidetrack). A gilsonite reduz a resistência porque dilui o cimento, pelo que não é normalmente usada nestes tampões. A escolha habitual para este fim são caldas densas, com pouca água e sem cargas leves.

Os tampões de abandono têm de cumprir requisitos regulamentares de comprimento, colocação e resistência, que variam de país para país. Em alguns casos pode usar-se uma calda com gilsonite numa zona de perda, mas muitos reguladores e operadores exigem cimento de densidade normal para barreiras permanentes. Verifique sempre a regulamentação local e as normas de abandono de poços do operador antes de escolher a calda.

Sim. Um tampão de cimento com gilsonite, por vezes combinada com fibras ou outros LCM, pode ser colocado numa zona de perda para a selar antes de retomar a perfuração ou descer o revestimento. A calda leve reduz a pressão sobre a zona e as partículas colmatam as fraturas. O projeto do tampão depende da taxa de perda e da dimensão das fraturas.

A gilsonite é por vezes usada em operações de squeeze em zonas de grandes perdas ou fraturadas onde é necessária colmatação. Para comprimir cimento em pequenos canais, perfurações ou microanulares, preferem-se normalmente caldas finas, isentas ou com pouco teor de partículas, porque as partículas mais grossas podem colmatar cedo demais e impedir a penetração. O projeto do squeeze deve ser ajustado à dimensão das aberturas a selar.

Nos trabalhos corretivos, como a reparação de fugas no revestimento para formações frágeis ou a selagem de zonas que antes registaram perdas, a gilsonite pode reduzir a densidade da calda e ajudar a colmatar a via de perda. Isto aumenta a probabilidade de colocar o cimento onde é necessário. O diagnóstico do problema e o tipo de abertura determinam se uma calda com gilsonite é adequada.

Os ensaios típicos seguem as práticas da API RP 10B e incluem densidade da calda, reologia, tempo de espessamento, fluido livre, perda de filtrado, resistência à compressão e estabilidade ou sedimentação da calda. Os ensaios são realizados às temperaturas e pressões de circulação e estáticas previstas. Para projetos de controlo de perdas de circulação, alguns laboratórios ensaiam também a colmatação em células de ensaio com ranhuras ou fraturas.

A API RP 10B é uma prática recomendada amplamente usada que descreve como ensaiar cimentos para poços em laboratório, incluindo mistura, densidade, tempo de espessamento, resistência à compressão, perda de filtrado e fluido livre. As caldas com gilsonite são ensaiadas com os mesmos procedimentos que os outros projetos. Seguir uma prática comum permite comparar resultados de diferentes laboratórios.

A prática laboratorial consiste normalmente em adicionar a mistura seca, a um ritmo controlado e num misturador de alta velocidade, à água de mistura que já contém os aditivos líquidos, misturando depois durante um tempo fixo. Com gilsonite, a água contém normalmente um agente molhante e um antiespumante. Usar a mesma ordem e os mesmos tempos previstos para o campo torna os resultados mais representativos.

A resistência à compressão é medida esmagando cubos curados após um tempo de cura definido à temperatura e pressão do poço, ou de forma contínua com um analisador ultrassónico de cimento. Os resultados às 24 horas e a idades superiores são comparados com a resistência exigida pela operação. Como a gilsonite reduz a resistência, estes ensaios são especialmente importantes em dosagens mais altas.

O tempo de espessamento é medido num consistómetro pressurizado que segue um programa de temperatura e pressão que simula a colocação no poço. Regista-se o tempo necessário para atingir uma consistência definida, muitas vezes 70 ou 100 unidades Bearden. O resultado tem de garantir tempo de bombagem suficiente para a operação, mais uma margem de segurança definida pelo operador.

A gilsonite é mais leve do que a calda que a envolve, pelo que, em caldas pouco viscosas ou instáveis, pode tender a subir enquanto as partículas de cimento sedimentam. Isto pode originar variações de densidade ao longo da coluna de cimento. Os ensaios de sedimentação, em que uma coluna curada é cortada em secções cujas densidades se comparam, mostram se a calda se mantém uniforme.

A gilsonite é quimicamente inerte e geralmente compatível com retardadores, aceleradores, dispersantes, aditivos de controlo de filtrado, farinha de sílica e outros aditivos de cimento habituais. Como são necessários agentes molhantes e tensioativos, devem verificar-se as interações com os outros aditivos líquidos. A calda completa é sempre ensaiada em laboratório antes da utilização.

Sim. Combinar bentonite e gilsonite é uma forma comum de atingir densidades mais baixas controlando o fluido livre e assegurando colmatação contra perdas de circulação. A bentonite retém água adicional e a gilsonite acrescenta volume de baixa densidade. As proporções devem ser definidas por ensaios de laboratório, porque teores mais altos de bentonite reduzem a resistência e aumentam a necessidade de água.

Sim. A gilsonite é usada em misturas pozolânicas, como cimento com cinzas volantes, para obter caldas mais leves e económicas. A pozolana reage lentamente com a cal libertada durante a hidratação, enquanto a gilsonite atua como carga inerte e material de colmatação. O desenvolvimento de resistência destas misturas é normalmente mais lento e deve ser ensaiado à temperatura do poço.

A gilsonite em si não é afetada pelo sal, pelo que pode ser usada em caldas salinas concebidas para cimentar através de formações salinas ou com água do mar. O sal pode alterar o tempo de espessamento, a reologia e o comportamento dos agentes molhantes e dispersantes. Recomendam-se ensaios de laboratório com a concentração de sal e a água de mistura reais.

A gilsonite é geralmente compatível com o látex e com outros aditivos de flexibilidade, e por vezes usam-se combinações quando se pretende simultaneamente menor densidade e maior elasticidade. Os sistemas de látex são sensíveis aos tensioativos e exigem um projeto cuidadoso. A calda completa deve ser ensaiada quanto à estabilidade, à perda de filtrado e às propriedades mecânicas.

Tanto a gilsonite como as partículas de borracha são mais macias do que o cimento e podem tornar o cimento endurecido menos frágil. A borracha é normalmente mais elástica, enquanto a gilsonite acrescenta menor densidade e colmatação contra perdas de circulação. Ambas reduzem a resistência à compressão em proporção à dosagem. A escolha depende de o objetivo principal ser a redução de densidade, o controlo de perdas ou a flexibilidade.

A gilsonite pode ser usada com as classes de cimento para poços de petróleo mais comuns, incluindo a Classe G e a Classe H, bem como com a Classe A e outros cimentos usados em poços pouco profundos. Como não reage quimicamente, o seu papel é o mesmo em todas. A classe de cimento é escolhida em função da profundidade, da temperatura e da disponibilidade local, e a calda completa é depois ensaiada.

Refere-se que a gilsonite contribui para a aderência ao melhorar a colocação da calda, reduzir as perdas e conferir alguma elasticidade que ajuda a bainha a manter o contacto. Uma boa aderência depende também, em grande medida, da remoção da lama, da centralização, do projeto dos espaçadores e do movimento da tubagem. A gilsonite apoia estas práticas, mas não as substitui.

Durante a vida de um poço, os ensaios de pressão, as variações de temperatura e os ciclos de produção fazem o revestimento dilatar e contrair. Uma bainha de cimento frágil pode fissurar ou descolar, criando microanulares que permitem o escoamento de fluidos ou gás. Uma bainha mais flexível tolera melhor estas tensões, e aditivos como a gilsonite podem contribuir para essa flexibilidade.

A permeabilidade do cimento endurecido depende sobretudo da razão de água e do grau de hidratação. As partículas de gilsonite são, em si, impermeáveis e hidrofóbicas, pelo que, em dosagens razoáveis, não criam vias de escoamento. As caldas leves com muita água podem, ainda assim, ser mais permeáveis do que as densas, pelo que a permeabilidade deve ser ensaiada quando for importante.

A gilsonite é um hidrocarboneto natural quimicamente estável, insolúvel em água e que não reage com o cimento, pelo que permanece no cimento endurecido sob a forma de partículas inertes. A temperaturas bastante abaixo do seu ponto de amolecimento, as suas propriedades físicas mantêm-se estáveis ao longo do tempo. A durabilidade a longo prazo depende também do projeto do cimento e das condições de fundo de poço.

A gilsonite em si é quimicamente inerte nestes ambientes, mas a resistência do cimento endurecido ao dióxido de carbono ou ao sulfureto de hidrogénio depende sobretudo da matriz de cimento e da sua permeabilidade. Os poços com exposição significativa a gases ácidos exigem normalmente sistemas de cimento resistentes à corrosão especialmente concebidos. Não se deve contar com a gilsonite como proteção contra o ataque de gases ácidos.

A contaminação por lama de base óleo pode espessar a calda, atrasar a presa e reduzir a resistência, independentemente da gilsonite. A gilsonite pode também inchar parcialmente em contacto com o óleo base. Um bom deslocamento, com espaçadores adequados e lavagens com tensioativos, reduz a contaminação. Os ensaios laboratoriais de compatibilidade entre lama, espaçador e calda são uma boa prática corrente.

Os espaçadores devem ser compatíveis tanto com o fluido de perfuração como com a calda com gilsonite e devem deixar o revestimento e a formação molháveis pela água, para que o cimento possa aderir. Quando se desloca lama de base óleo, os espaçadores contêm normalmente tensioativos para este fim. Os ensaios de compatibilidade de misturas de lama, espaçador e calda verificam a reologia e o comportamento de espessamento.

A granulometria afeta a mistura, a reologia da calda e a colmatação. Partículas demasiado finas colmatam menos, enquanto partículas muito grossas podem sedimentar ou causar problemas nos equipamentos. As qualidades para cimentação têm tipicamente cerca de 75–200 µm, o que permite uma boa colmatação de fraturas finas mantendo a facilidade de mistura e bombagem.

As cinzas são a fração mineral que fica após a combustão e não contribuem para a baixa densidade nem para a colmatação, porque a matéria mineral é mais pesada do que o hidrocarboneto. Menos cinzas significa mais volume leve efetivo por quilograma. As qualidades para cimentação têm tipicamente cerca de 3–8 % de cinzas segundo a ASTM D3174, e um teor de cinzas constante ajuda a manter previsível a densidade da calda.

O cimento e os aditivos têm de se manter secos até à mistura, porque a humidade pode provocar empedramento, mau escoamento nos sistemas pneumáticos de granéis e pré-hidratação parcial do cimento nas misturas. As qualidades para cimentação são tipicamente especificadas com humidade máxima de 1 % segundo a ASTM D95. O armazenamento em local seco e embalagens intactas ajudam a manter a humidade dentro deste limite.

A Gilsonite para cimentação é fornecida em sacos de 25 kg sobre paletes envolvidas em filme estirável e em big bags de 1 MT, práticos para as centrais de granéis que misturam cimento e aditivos. Os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança.

Armazene os sacos e os big bags cobertos, afastados do chão e protegidos da água e do calor intenso. Evite empilhamentos excessivos, que podem fazer o pó empedrar sob pressão e calor. Faça a rotação do stock para que o material mais antigo seja usado primeiro. Ao encher os silos, devem seguir-se medidas de controlo de pó e as precauções indicadas na MSDS.

O rendimento da calda é o volume de calda produzido por unidade de cimento. Como a gilsonite tem densidade baixa e ocupa um grande volume por quilograma, aumenta visivelmente o rendimento em comparação com uma calda pura. Isto significa que são necessárias menos toneladas de cimento para o mesmo volume anular. O rendimento é calculado a partir dos volumes absolutos de todos os componentes e confirmado em laboratório.

É possível quando não há mistura a granel disponível, mas a gilsonite tem de ser bem molhada com um tensioativo e mantida em suspensão com forte agitação no tanque de mistura. Caso contrário, pode flutuar ou sedimentar e dar uma calda irregular. A mistura a seco proporciona normalmente maior uniformidade e é preferível sempre que possível.

Recolha amostras em diferentes pontos do silo ou durante a transferência e prepare caldas de ensaio com cada uma. Compare as densidades e, se necessário, a reologia com os valores do projeto de laboratório. Diferenças grandes sugerem segregação ou erros de mistura. Algumas empresas de cimentação medem também a densidade aparente das amostras secas como verificação rápida.

As causas comuns são uma mistura seca segregada, um ritmo de adição irregular, uma molhagem deficiente que faz a gilsonite flutuar, ar arrastado ou espuma e erros do densímetro. Verificar amostras com uma balança de lamas pressurizada, adicionar antiespumante e estabilizar o caudal de fornecimento de granel estabilizam normalmente a densidade. Se o problema persistir, deve rever-se a uniformidade da mistura.

As fraturas ou cavidades podem ser maiores do que aquilo que as partículas de gilsonite conseguem colmatar, ou a densidade da calda e a pressão de fricção podem continuar a exceder a pressão de fratura. Uma concentração baixa de gilsonite ou a segregação também podem reduzir a eficácia. As soluções incluem adicionar LCM mais grossos ou fibras, reduzir a densidade ou o caudal de bombagem, ou resolver as perdas com um tampão separado antes da operação principal.

As causas possíveis incluem uma dosagem de gilsonite ou uma razão de água superiores às do projeto, uma temperatura de ensaio inferior à prevista, sobredosagem de retardador, contaminação ou regressão da resistência a alta temperatura sem sílica. Compare a receita real e o registo da mistura com o projeto e repita o ensaio. Reduzir a dose de gilsonite ou ajustar a razão de água pode repor a resistência.

A flutuação significa normalmente que as partículas não estão a ser molhadas pela água de mistura. Isto acontece quando o agente molhante falta, é insuficiente ou foi adicionado pela ordem errada, ou quando a gilsonite é adicionada mais depressa do que consegue ser dispersa. Adicionar primeiro o agente molhante à água e adicionar a mistura a um ritmo constante resolve normalmente o problema.

As opções incluem aumentar o dispersante de cimento, verificar se o agente molhante é o correto, reduzir a dosagem de gilsonite ou ajustar ligeiramente a razão de água, vigiando o fluido livre e a resistência. A viscosidade elevada pode também resultar de uma molhagem deficiente ou de contaminação. As alterações devem ser ensaiadas em laboratório antes de serem aplicadas em campo.

O fluido livre reduz-se normalmente baixando a razão de água, reduzindo o dispersante ou adicionando um agente de suspensão, como a bentonite ou um viscosificante polimérico. O fluido livre em excesso é indesejável, sobretudo em poços desviados e de gás, porque pode formar canais de água. O projeto corrigido deve ser ensaiado novamente nas mesmas condições.

Um tempo de espessamento curto é normalmente causado por uma temperatura real superior à assumida no programa de ensaio, retardador insuficiente, contaminação ou alterações na origem do cimento ou da água. A gilsonite raramente acelera diretamente o cimento. Recomenda-se rever os dados de temperatura, verificar as concentrações dos aditivos e repetir os ensaios com amostras de campo do cimento e da água.

A gilsonite não se hidrata, pelo que não liberta calor durante a presa. Ao substituir parte do cimento num dado volume de calda, reduz o calor libertado por unidade de volume. Isto pode ser relevante em algumas situações, como a cimentação perto de permafrost ou de sedimentos com hidratos, em que se preferem caldas de baixo calor de hidratação.

A cimentação em permafrost exige caldas que façam presa a baixa temperatura sem libertarem demasiado calor, o que poderia descongelar o solo gelado. Usam-se tipicamente misturas de cimento especiais. A gilsonite pode servir como carga leve inerte nestes projetos, mas a sua adequação tem de ser confirmada por ensaios à baixa temperatura real.

A gilsonite pode ser usada quando é necessário um controlo de densidade ou de perdas de circulação, mas a regulamentação local para furos de água pode limitar os materiais admitidos em contacto com as águas subterrâneas. Os poços geotérmicos atingem muitas vezes temperaturas superiores ao ponto de amolecimento da gilsonite, pelo que se preferem normalmente outros materiais. Cada aplicação deve ser verificada face às regras locais e aos resultados dos ensaios de laboratório.

A densidade equivalente de circulação durante a cimentação é o efeito combinado da coluna hidrostática e da pressão de fricção. Uma calda com gilsonite de menor densidade reduz a componente hidrostática, o que mantém a pressão total abaixo do gradiente de fratura. Manter uma reologia moderada com dispersantes limita também a pressão de fricção. Ambas são verificadas por simulação hidráulica antes da operação.

O caudal de bombagem afeta a pressão de fricção e, portanto, a pressão total sobre as zonas frágeis. Caudais mais baixos reduzem a pressão, mas podem diminuir a eficiência da remoção da lama. Os engenheiros usam simulações hidráulicas para encontrar um caudal que mantenha a pressão abaixo do gradiente de fratura e, ao mesmo tempo, desloque a lama de forma eficaz. A monitorização da pressão em tempo real durante a operação ajuda a ajustar o caudal, se necessário.

A falha em atingir o topo de cimento previsto deve-se muitas vezes a perdas para zonas frágeis. Ao reduzir a densidade da calda e colmatar pequenas fraturas, a gilsonite reduz essas perdas, pelo que uma maior parte do cimento bombeado fica no anular. Isto ajuda a obter a cobertura necessária sobre as zonas críticas. As diagrafias de avaliação do cimento ou os perfis de temperatura confirmam o topo real.

O volume em excesso depende do estado do poço, dos dados de calibre, das perdas previstas e das normas do operador, e não há um valor único. O excesso em poço aberto baseia-se normalmente em diagrafias de calibre ou na experiência de poços vizinhos. Usar uma calda com gilsonite para reduzir as perdas pode permitir um resultado mais previsível, mas o excesso deve continuar a seguir a prática de projeto do operador.

As caldas leves têm geralmente uma impedância acústica inferior à do cimento denso, o que pode dificultar a interpretação das diagrafias de aderência. Isto está relacionado com a densidade e a composição da calda, e não especificamente com a gilsonite. A interpretação das diagrafias deve ter em conta as propriedades reais da calda, e as empresas de diagrafias ajustam muitas vezes a sua análise para cimentos leves.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto praticamente insolúvel em água e em salmouras, pelo que não é lixiviada do cimento endurecido pela água da formação. É solúvel em alguns hidrocarbonetos aromáticos, mas a matriz de cimento envolvente limita o contacto. Isto contribui para a estabilidade a longo prazo do cimento com gilsonite nas condições típicas de um poço.

Durante a transição do estado líquido para o sólido, o cimento perde pressão hidrostática e o gás pode entrar. A gilsonite pode ajudar ao reduzir a perda de filtrado e melhorar a bainha, mas o controlo deste período depende sobretudo de um tempo de transição curto, baixa perda de filtrado, fluido livre nulo e densidade correta. Os projetos estanques ao gás combinam normalmente vários aditivos e são verificados com ensaios de laboratório especializados.

As qualidades para perfuração e para cimentação têm muitas vezes especificações semelhantes, incluindo ponto de amolecimento de 160–220 °C, cinzas de 3–8 % e granulometria de cerca de 75–200 µm. No entanto, cada qualidade é selecionada para a sua aplicação, pelo que o melhor é usar a Gilsonite para cimentação nas caldas de cimento e confirmar qualquer substituição com ensaios de laboratório na calda real.

Sim. A gilsonite presente nos dois fluidos é o mesmo tipo de material, pelo que não provoca incompatibilidade química. Os problemas de compatibilidade entre lama e cimento resultam da química da lama, como emulsionantes, óleos base ou polímeros, e não da gilsonite. Devem, ainda assim, realizar-se os ensaios-padrão de compatibilidade entre lama, espaçador e cimento.

A gilsonite tem uma longa história como aditivo de cimento e é usada na cimentação de poços de petróleo há muitas décadas como material leve e contra perdas de circulação. A sua baixa densidade natural, estabilidade química e capacidade de colmatação fizeram dela uma das soluções consagradas para formações frágeis. Os projetos modernos continuam a usá-la, muitas vezes em conjunto com aditivos mais recentes.

A gilsonite é ocasionalmente adicionada aos espaçadores como material contra perdas de circulação quando se preveem perdas durante o deslocamento, mas esta não é uma prática corrente. Os espaçadores são concebidos sobretudo para a remoção da lama, a molhagem pela água e a compatibilidade. Qualquer adição deve ser ensaiada para não afetar a reologia e a estabilidade do espaçador nem a sua compatibilidade com a lama e a calda.

São úteis a profundidade do poço, as temperaturas de fundo de poço em circulação e estática, as pressões de poro e de fratura, a densidade de calda pretendida, a gravidade das perdas previstas, os diâmetros do revestimento e do poço, a classe de cimento e os outros aditivos do projeto. Com estes dados, um laboratório de cimentação pode propor uma dosagem dentro da gama típica de 5–15 % BWOC e ensaiá-la.

Compare o certificado de análise com o do produto atual, em especial o ponto de amolecimento, as cinzas, a humidade e a granulometria. Depois, prepare caldas idênticas com ambos os materiais e ensaie a densidade, a reologia, o tempo de espessamento, o fluido livre, a perda de filtrado e a resistência à compressão. Se os resultados coincidirem, uma operação de campo supervisionada pode confirmar o desempenho antes da adoção plena.

Verifique se o ponto de amolecimento, o teor de cinzas, a humidade, a solubilidade e a granulometria cumprem a especificação acordada e se o número de lote corresponde aos sacos entregues. O ponto de amolecimento deve adequar-se à temperatura do poço e a humidade deve ser baixa para evitar o empedramento nos sistemas de granéis. Manter registos dos COA permite a rastreabilidade caso seja necessário investigar os resultados de uma operação.

A gilsonite é manuseada como os outros aditivos de cimento em pó, mas a sua baixa densidade e as partículas finas tornam importante o controlo de pó. Os silos e as linhas de transferência devem ser mantidos limpos e secos, e as fontes de ignição do pó devem ser controladas, porque as poeiras orgânicas podem ser combustíveis. A MSDS dá recomendações específicas de manuseamento e de proteção individual.

Durante a bombagem, as partículas de gilsonite ficam em suspensão na calda e comportam-se como sólidos de baixa densidade. Se a calda estiver bem projetada, mantêm-se uniformemente distribuídas e não se separam. Quando a calda passa por zonas permeáveis ou fraturadas, as partículas colmatam as aberturas e ajudam a limitar as perdas. O seu comportamento depende da molhagem, da dosagem e da estabilidade da calda.

As caldas com gilsonite têm geralmente uma resistência à compressão inferior à do cimento puro denso, pelo que são normalmente mais fáceis de perfurar. A perfurabilidade real depende do projeto do cimento, do tempo de cura e da temperatura. A perfuração do cimento no interior da sapata e dos tampões segue tipicamente os procedimentos normais, mas os parâmetros podem ser ajustados para um cimento mais macio.

A retração do cimento resulta sobretudo da química da hidratação e não é alterada significativamente por cargas inertes como a gilsonite. Ao reduzir o teor de cimento por unidade de volume, a gilsonite pode reduzir ligeiramente a retração total da calda. Quando a retração é crítica, adicionam-se agentes expansivos e o projeto é ensaiado em laboratório.

Sim. A gilsonite pode ser usada offshore quando é necessário um controlo de densidade ou de perdas de circulação, muitas vezes com água do mar como água de mistura. É preciso ter em conta o manuseamento de granéis offshore, o espaço de armazenamento e a regulamentação ambiental. A calda deve ser ensaiada com a água do mar ou a água de mistura reais e às temperaturas de fundo do poço offshore.

A gilsonite não é afetada pelos sais da água do mar, mas a água do mar pode alterar o comportamento do cimento, dos agentes molhantes e de outros aditivos, encurtando muitas vezes o tempo de espessamento. As caldas concebidas para água do mar devem ser ensaiadas com água do mar do local. Deve verificar-se a eficácia do agente molhante em água salina.

Não há um máximo único, mas em dosagens elevadas as caldas tornam-se mais difíceis de misturar, a reologia aumenta e a resistência à compressão diminui. As dosagens típicas são de 5–15 % BWOC, e ultrapassar esta gama exige normalmente um trabalho de projeto específico. O máximo prático é o nível a partir do qual a calda deixa de cumprir os requisitos de misturabilidade, estabilidade e resistência.

A densidade calcula-se somando a massa de todos os componentes e dividindo-a pelo seu volume absoluto total. O volume absoluto de cada material é a sua massa dividida pela sua densidade relativa. Para a gilsonite, usa-se tipicamente uma densidade relativa de cerca de 1,05. A água e os aditivos líquidos são incluídos da mesma forma. O valor calculado é depois verificado com uma balança pressurizada.

A gilsonite para cimentação tem tipicamente uma densidade relativa de cerca de 1,04–1,06 a 25 °C, medida segundo a ASTM D70. Este valor é apenas ligeiramente superior ao da água e muito inferior ao do cimento, que é de cerca de 3,15. É este valor baixo que fundamenta a sua utilização como extensor leve nas caldas de cimento.

Ao melhorar a colocação da cimentação primária em formações frágeis ou com perdas, a gilsonite pode ajudar a reduzir os casos de topo de cimento baixo ou de isolamento zonal deficiente que, de outro modo, exigiriam trabalhos corretivos. Os resultados dependem de toda a prática de cimentação, incluindo a remoção da lama e a centralização. O benefício deve ser avaliado com os registos das operações em vários poços.

Os poços com ensaios de pressão repetidos, fraturação hidráulica ou ciclos de injeção sujeitam a bainha de cimento a tensões elevadas. A gilsonite pode conferir alguma flexibilidade, o que ajuda a bainha a resistir à fissuração. Para cargas cíclicas severas, os projetos são muitas vezes avaliados com ensaios de propriedades mecânicas e modelação de tensões, e a gilsonite pode ser combinada com outros aditivos de flexibilidade.

Os carbonatos fraturados provocam frequentemente perdas durante a cimentação. A gilsonite ajuda colmatando fraturas finas e reduzindo a densidade da calda, o que diminui a pressão sobre a formação. Fraturas naturais largas ou cavidades podem exigir LCM mais grossos ou um tratamento separado de resolução de perdas. Combinar gilsonite com fibras é uma abordagem comum nestas formações.

Comece com um projeto de laboratório ensaiado segundo as práticas da API RP 10B nas condições do poço. Escolha um poço com risco de perdas conhecido e bons dados de poços vizinhos para comparação. Durante a operação, registe a densidade, as pressões, os retornos e os volumes e, depois da operação, avalie o topo de cimento e as diagrafias de aderência. A comparação dos resultados com os poços vizinhos mostra o benefício.

O projeto detalhado da calda é normalmente feito pela empresa de serviços de cimentação ou pelo laboratório de cimentos do operador, que podem ensaiar com o cimento, a água e os aditivos reais. A Sun Gilsonite pode fornecer fichas técnicas, certificados de análise e amostras de Gilsonite para cimentação, e a nossa equipa comercial pode discutir a qualidade de ponto de amolecimento e a embalagem adequadas ao seu projeto.

A cimentação em vários estágios usa uma ferramenta de estágio para cimentar colunas de revestimento longas em secções separadas, o que reduz a pressão sobre as formações frágeis. Pode usar-se uma calda leve com gilsonite num ou em ambos os estágios, tipicamente quando o poço aberto superior ou inferior contém zonas frágeis ou com perdas. A densidade e o volume de cada estágio são projetados com simulação hidráulica.

Numa coluna de cimento longa, a calda no topo fica a uma temperatura muito inferior à da base. Uma calda retardada para as condições de fundo de poço pode fazer presa muito lentamente no topo, sobretudo quando os aditivos leves diluem o cimento. Ensaiar o desenvolvimento de resistência à temperatura do topo de cimento confirma que a calda de enchimento faz presa num tempo aceitável.

Sim. A mistura por lotes prepara todo o volume de calda num tanque antes da bombagem, o que permite verificar e ajustar a densidade e as propriedades antes do deslocamento. É frequentemente usada para volumes menores, tampões e operações críticas. Com gilsonite, uma boa agitação e um agente molhante adequado mantêm as partículas em suspensão durante o período de preparação do lote.

Em dosagens normais e com boa molhagem, as partículas de gilsonite de cerca de 75–200 µm passam pelas válvulas de flutuação e pelos acessórios do revestimento sem problemas. Os riscos aumentam quando a calda contém também materiais grossos contra perdas de circulação ou quando se formam grumos não dispersos. Os fornecedores dos equipamentos indicam muitas vezes limites de granulometria e de concentração de LCM, que devem ser verificados durante o projeto da operação.

A gilsonite é negra, pelo que as caldas que a contêm são normalmente mais escuras do que as caldas de cimento puro. Isto pode ajudar as equipas a reconhecer os retornos de cimento à superfície ou nas amostras recolhidas, embora a diferença de cor dependa da dosagem e dos outros aditivos. A cor nunca deve substituir o controlo de volumes e os outros métodos-padrão de confirmação dos retornos.

As propriedades do cimento variam entre lotes e fábricas, e a química da água de mistura difere de local para local. Os aditivos, incluindo a gilsonite, também variam ligeiramente de lote para lote. Ensaiar com amostras dos materiais reais da operação dá resultados mais representativos do comportamento em campo, sobretudo quanto ao tempo de espessamento e à resistência, e reduz o risco de surpresas durante a operação.

A gilsonite dissolve-se no betume quente e passa a fazer parte do ligante. Torna o ligante mais rígido e aumenta o seu ponto de amolecimento e a sua viscosidade, pelo que a mistura betuminosa resiste melhor à deformação a temperaturas elevadas do pavimento. Pode também melhorar a adesividade entre o ligante e o agregado. A dimensão do efeito depende do betume base, da qualidade de gilsonite e da dosagem.

Os engenheiros usam gilsonite sobretudo para melhorar a resistência à formação de rodeiras em pavimentos muito solicitados ou sujeitos a temperaturas elevadas. É um hidrocarboneto natural muito compatível com o betume, pode ser adicionada na central de misturas betuminosas sem equipamento de mistura especial e dá um ligante mais rígido e mais durável. É muitas vezes escolhida quando é necessário um ligante mais duro ou de classe superior que não está facilmente disponível localmente.

Não. Os asfaltos naturais como a gilsonite são usados há muitas décadas para endurecer e melhorar o betume de pavimentação, muito antes de os modificadores poliméricos modernos se terem generalizado. Hoje são usados em autoestradas, aeroportos, portos e arruamentos urbanos em muitos países. Como com qualquer modificador, cada projeto deve ainda assim ser verificado com ensaios de laboratório com o betume e os agregados locais.

Os maiores benefícios verificam-se normalmente em pavimentos com tráfego pesado, lento ou com paragens, ou onde as temperaturas do pavimento são elevadas. Exemplos típicos são itinerários de pesados, cruzamentos, faixas BUS, praças de portagem, portos, parques de contentores e placas de estacionamento de aeroportos. Em estradas de tráfego ligeiro e em climas amenos, o ligante não modificado é muitas vezes suficiente e o benefício adicional pode não justificar o custo.

A Gilsonite modificadora de asfalto é o produto concebido para a pavimentação rodoviária. É fornecida em pó (200 mesh ou mais fino) para incorporação no betume por via húmida, ou em grânulos de 1–5 mm para adição por via seca na central de misturas betuminosas. O seu ponto de amolecimento é de 150–200 °C, o teor de cinzas é no máximo de 8 % e a dosagem recomendada é de 4–12 % em peso do ligante.

Não. A gilsonite é um modificador, não um ligante autónomo. Sozinha, é um sólido duro e frágil às temperaturas normais e daria uma mistura que fissuraria facilmente. É usada como adição parcial ao betume, tipicamente 4–12 % em peso do ligante, para que o betume continue a assegurar a flexibilidade enquanto a gilsonite acrescenta rigidez.

Como a própria gilsonite tem um ponto de amolecimento muito elevado, geralmente de 150–200 °C nas qualidades para pavimentação, a sua adição aumenta o ponto de amolecimento anel e bola do ligante. O aumento cresce com a dosagem e depende do betume base. Uma pequena série laboratorial com várias dosagens, ensaiada segundo a ASTM D36, é a forma fiável de determinar o aumento real para o seu betume.

A gilsonite reduz o valor da penetração, o que significa que o ligante fica mais duro a 25 °C. Quanto mais gilsonite se adiciona, mais baixa é a penetração. É por isso que a gilsonite pode ser usada para transformar um betume mais mole numa classe mais dura. A descida exata depende do betume base, pelo que deve ser medida em misturas de laboratório antes da produção.

A gilsonite aumenta a viscosidade do ligante tanto às temperaturas de serviço como às de produção. Uma viscosidade mais alta às temperaturas de serviço ajuda a resistir às rodeiras, mas uma viscosidade mais alta à temperatura de mistura significa que a mistura pode precisar de temperaturas de produção e de compactação ligeiramente mais elevadas. Os ensaios de viscosidade rotacional em misturas de laboratório ajudam a definir temperaturas de mistura e de compactação adequadas.

A gilsonite aumenta sobretudo a classe PG de alta temperatura, porque aumenta a rigidez do ligante medida no reómetro de corte dinâmico. Consoante o ligante base e a dosagem, a classe de alta temperatura pode muitas vezes subir um ou mais escalões. O resultado real tem de ser confirmado ensaiando a mistura, incluindo após envelhecimento de curto prazo.

Pode alterar. Como a gilsonite torna o ligante mais rígido, a classe de baixa temperatura medida no reómetro de flexão em viga pode ficar ligeiramente menos favorável, ou seja, com menos flexibilidade em frio intenso. Em climas quentes e moderados, isto raramente é um problema. Em regiões frias, a dosagem deve ser moderada, pode usar-se um betume base mais mole e devem verificar-se os ensaios de baixa temperatura.

As rodeiras são a deformação permanente da camada betuminosa sob cargas pesadas a temperaturas elevadas. A gilsonite torna o ligante mais rígido e mais elástico a essas temperaturas, pelo que a mistura se deforma menos a cada passagem de roda. Os ensaios de pista em laboratório com misturas modificadas com gilsonite mostram tipicamente profundidades de rodeira menores do que a mesma mistura com ligante não modificado.

Um ligante mais rígido pode reduzir a flexibilidade, pelo que a sobredosagem ou a utilização de gilsonite em climas muito frios pode aumentar o risco de fissuração térmica ou por fadiga. Com dosagens corretas e em climas adequados, este risco é normalmente pequeno. A boa prática é escolher a dosagem com base em ensaios de laboratório, evitar betumes base demasiado duros e verificar os ensaios relacionados com a fissuração adequados ao clima.

O efeito depende da espessura da camada e do dimensionamento do pavimento. Em camadas espessas, uma mistura mais rígida reduz a extensão na base da camada, o que pode aumentar a vida à fadiga. Em camadas finas e flexíveis, um ligante demasiado rígido pode reduzir a resistência à fadiga. Os ensaios de fadiga da mistura real, combinados com uma verificação do dimensionamento do pavimento, dão a resposta mais fiável.

A gilsonite contém compostos polares que podem ajudar o ligante a molhar e a aderir às superfícies dos agregados, e muitos utilizadores referem melhor envolvimento e adesividade. O benefício varia com o tipo de agregado, sobretudo entre agregados calcários e siliciosos. Ensaios de adesividade ou de sensibilidade à água com os seus próprios agregados devem confirmar o efeito.

A gilsonite pode ajudar ao melhorar a adesividade do ligante e ao produzir uma película de ligante mais espessa e rígida, que resiste à deslocação pela água. Não é um substituto garantido de um agente de adesividade ou da cal hidratada, sobretudo com agregados sensíveis à água. Deve realizar-se um ensaio de sensibilidade à água, como um ensaio de razão de resistência à tração indireta, para decidir se é necessário um tratamento adicional.

A gilsonite já é um hidrocarboneto duro e estável, pelo que ela própria não envelhece rapidamente. No entanto, um ligante modificado com gilsonite parte de uma rigidez maior, e o envelhecimento normal na central e na estrada torná-lo-á ainda mais rígido. Os ensaios do ligante após envelhecimento laboratorial de curto e de longo prazo mostram se o ligante envelhecido se mantém dentro de limites aceitáveis.

As misturas modificadas com gilsonite são muitas vezes referidas como mais resistentes ao amolecimento por combustíveis e óleos do que o betuminoso não modificado, razão pela qual são consideradas para placas de estacionamento de aeroportos, estações de autocarros e parques de estacionamento. A melhoria é relativa, não total, e depende da formulação da mistura e da dosagem. Quando a resistência aos combustíveis é crítica, recomenda-se um ensaio laboratorial de imersão na mistura proposta.

Uma dosagem típica é de 4–12 % em peso do ligante, que é a gama recomendada para a Gilsonite modificadora de asfalto. As dosagens mais baixas adequam-se a uma melhoria moderada, enquanto as mais altas se usam em aplicações de serviço pesado ou de alto módulo. A dosagem final deve ser selecionada com base em ensaios laboratoriais do ligante e da mistura com os materiais reais do projeto.

Multiplique a percentagem de ligante da mistura pela percentagem de gilsonite. Por exemplo, se a mistura contém 5 % de ligante e pretende 8 % de gilsonite em peso do ligante, a gilsonite representa 0,4 % da mistura total, ou seja, 4 kg por tonelada de mistura. Certifique-se de que todos os intervenientes no projeto estão de acordo quanto à base usada.

Comece pelas propriedades do ligante ou pelo desempenho da mistura exigidos pela especificação. Prepare misturas com três ou quatro dosagens dentro de 4–12 % do ligante, ensaie o ponto de amolecimento, a penetração ou a classe PG e depois ensaie as misturas quanto às rodeiras, à sensibilidade à água e à fissuração, quando exigido. Escolha a dosagem mais baixa que cumpra todos os objetivos com uma margem de segurança razoável.

A sobredosagem torna o ligante demasiado duro. A mistura pode tornar-se difícil de compactar e o pavimento acabado pode ficar mais frágil, com maior risco de fissuração a baixas temperaturas ou sob flexão repetida. As temperaturas de produção e de compactação podem também ter de aumentar. Uma alimentação precisa e o controlo da dosagem na central previnem este problema.

Com gilsonite a menos, o ligante não atinge o ponto de amolecimento, a classe PG ou a rigidez pretendidos, pelo que o pavimento pode não obter a resistência às rodeiras esperada. A mistura continua utilizável, mas o desempenho pode ficar próximo do de uma mistura não modificada. A calibração do doseador e os ensaios de recuperação do ligante ajudam a confirmar que a dosagem prevista é efetivamente aplicada.

Na via húmida, a gilsonite é dissolvida no betume quente antes de o ligante ser enviado para o misturador da central. Isto é feito num tanque aquecido com agitador ou numa unidade de mistura. O resultado é um ligante pré-modificado que pode ser ensaiado antes da utilização. Preferem-se as qualidades em pó, porque se dissolvem mais depressa do que os grânulos.

Na via seca, a gilsonite é adicionada diretamente no misturador da central, juntamente com o agregado quente, e dissolve-se no ligante durante a mistura. Não é necessário um tanque de mistura do ligante, o que torna a sua utilização simples nas centrais existentes. Prefere-se normalmente a gilsonite granulada de 1–5 mm, porque flui bem e produz pouco pó.

Ambas funcionam bem quando bem executadas. A via húmida permite ensaiar o ligante antes da mistura e dá uma incorporação muito uniforme, mas exige tanques aquecidos com agitação. A via seca quase não exige alterações à central e arranca rapidamente, mas depende de um tempo e de uma temperatura de mistura adequados. A escolha depende normalmente do equipamento da central e dos requisitos de controlo de qualidade do projeto.

A gilsonite granulada, tipicamente de 1–5 mm, é normalmente a melhor escolha para a via seca. Flui livremente, pode ser alimentada por doseadores automáticos e gera muito menos pó do que o produto em pó. Num misturador quente, dissolve-se rapidamente no ligante. A Gilsonite modificadora de asfalto está disponível nesta forma granulada para adição por via seca.

Para a via húmida prefere-se geralmente o pó fino, por exemplo de 200 mesh ou mais fino. As partículas pequenas têm uma grande superfície específica e dissolvem-se mais depressa e de forma mais completa no betume quente. O material granulado também pode ser usado, mas exige mais tempo de agitação. A gilsonite em blocos só é normalmente usada quando a unidade de mistura dispõe de equipamento de fusão ou de moagem adequado.

A gilsonite é normalmente incorporada no betume às temperaturas habituais de manuseamento do betume quente, muitas vezes na gama de cerca de 160–190 °C (320–374 °F), consoante a classe do betume e a prática local. O betume tem de estar suficientemente quente para uma boa dissolução, mas não deve ser sobreaquecido, o que pode provocar envelhecimento. Respeite os limites de temperatura máxima do fornecedor do betume.

O tempo de dissolução depende da granulometria, da temperatura do betume, da dosagem e da intensidade da agitação. O pó fino em betume quente bem agitado pode dissolver-se em menos de uma hora, enquanto os grânulos grossos ou os blocos demoram mais. Uma verificação simples é filtrar ou examinar uma amostra à procura de partículas não dissolvidas, ou ensaiar o ponto de amolecimento até deixar de variar.

É necessário um tanque de betume aquecido ou um reservatório de mistura com um agitador eficaz, um meio de adicionar a gilsonite de forma regular e controlo de temperatura. Os moinhos de alto corte não são essenciais, porque a gilsonite se dissolve em vez de se dispersar, mas uma agitação forte acelera o processo. Recomenda-se também controlo de pó no ponto de carga e uma válvula de amostragem para o controlo de qualidade.

Sim. Como a gilsonite se dissolve no betume em vez de formar uma fase separada, o ligante modificado com gilsonite tem geralmente boa estabilidade ao armazenamento em comparação com muitos betumes modificados com polímeros. Continua a ser boa prática manter uma circulação ou agitação suave no armazenamento a quente, evitar longos períodos a temperatura muito elevada e ensaiar o ligante antes da utilização se tiver estado armazenado durante muito tempo.

A separação não é geralmente um problema importante quando a gilsonite está totalmente dissolvida, porque é muito compatível com o betume. Os problemas resultam normalmente de partículas não dissolvidas ou de um teor de cinzas elevado que sedimenta no fundo. Usar uma qualidade com poucas cinzas, garantir a dissolução completa e manter alguma agitação minimizam a sedimentação. Um ensaio de estabilidade ao armazenamento pode confirmar o comportamento.

Numa central descontínua, a gilsonite é normalmente adicionada diretamente no misturador, através de um doseador automático ou colocando sacos pré-pesados no misturador. É adicionada com o agregado quente, para que comece a fundir antes ou durante a injeção do betume. O tempo de mistura é muitas vezes ligeiramente prolongado para garantir a dissolução completa.

Numa central de tambor, a gilsonite é normalmente adicionada através de um doseador próprio no tambor, num ponto onde encontra o agregado quente e o betume, muitas vezes perto do ponto de adição do material fresado ou das fibras. Não deve ser introduzida perto da chama do queimador. O caudal do doseador tem de estar ligado à taxa de produção da central para manter a dosagem constante.

Sim. A gilsonite é um material orgânico que pode arder se for exposta diretamente à chama ou a gases muito quentes. Numa central de tambor, deve ser adicionada a jusante da zona de combustão, onde se mistura com o agregado quente e o ligante. A localização correta do ponto de alimentação também evita a perda de material fino para o sistema de despoeiramento.

Sim, sobretudo em centrais descontínuas mais pequenas ou em trechos experimentais. São adicionados sacos pré-pesados a cada amassadura, o que mantém a dosagem simples e precisa se o tamanho da amassadura for constante. Os sacos fusíveis podem ser lançados diretamente no misturador. Os sacos comuns de papel ou plástico devem ser esvaziados primeiro, porque o material do saco não deve acabar na mistura.

Os sacos fusíveis são embalagens feitas de um material que funde e se dispersa na mistura quente, pelo que o saco inteiro pode ser adicionado ao misturador sem ser aberto. Reduzem o pó e poupam mão de obra na dosagem por amassadura. A Gilsonite modificadora de asfalto pode ser fornecida em sacos fusíveis; consulte a equipa comercial sobre os tamanhos de saco adequados ao peso da sua amassadura.

Muitas vezes acrescentam-se alguns segundos ao tempo de mistura a seco ou a húmido, para que a gilsonite se dissolva completamente e fique uniformemente distribuída. O tempo exato depende do misturador, da temperatura do agregado e da granulometria da gilsonite. Verifique nas primeiras amassaduras se há partículas não dissolvidas e se o envolvimento é uniforme, e ajuste o tempo de ciclo se necessário.

Normalmente, não. A gilsonite de boa qualidade tem humidade baixa, tipicamente de 1 % no máximo, e pode ser usada tal como é entregue. O importante é armazenar os sacos em local seco e coberto, para que não absorvam água da chuva ou da condensação. O material húmido pode provocar grumos, má alimentação e formação de espuma, pelo que os sacos danificados devem ser postos de parte.

O agregado tem de estar suficientemente quente para fundir e dissolver rapidamente a gilsonite durante a mistura, pelo que se usam as temperaturas normais das misturas a quente, por vezes ligeiramente superiores às das misturas não modificadas. A temperatura exata depende da classe do betume, da dosagem e da especificação. Os dados de viscosidade do ligante modificado são a melhor orientação para definir as temperaturas da central.

Observe a mistura e a camada espalhada à procura de pontos negros ou pequenos grãos que não fundem. Em laboratório, o ligante pode ser extraído e recuperado de amostras da mistura e ensaiado quanto ao ponto de amolecimento ou à penetração, que devem corresponder aos valores da mistura de estudo. Resultados inconsistentes indicam normalmente temperatura ou tempo de mistura insuficientes.

A gilsonite aumenta a viscosidade do ligante, pelo que as temperaturas de mistura são muitas vezes definidas um pouco acima das do mesmo ligante não modificado, tipicamente com uma margem modesta. O objetivo é obter um bom envolvimento e trabalhabilidade sem sobreaquecer o betume. Use os dados de viscosidade-temperatura do ligante modificado e respeite os limites de temperatura da especificação.

A compactação deve começar enquanto a mistura ainda está suficientemente quente para ser trabalhável, e as misturas com gilsonite precisam normalmente de temperaturas mínimas de compactação ligeiramente superiores às das misturas não modificadas. Os valores corretos resultam dos ensaios de viscosidade do ligante modificado e do estudo da mistura. Em obra, monitorize a temperatura da camada e mantenha os cilindros perto da pavimentadora.

Pode ser ligeiramente mais rígido, sobretudo em dosagens mais altas ou se a mistura arrefecer depressa. Com a temperatura de mistura correta, cilindros a trabalhar logo atrás da pavimentadora e um plano de cilindramento adequado, a baridade pretendida é normalmente atingida sem dificuldade. Um trecho experimental é a melhor forma de definir o plano de cilindramento antes da produção plena.

Mantenha curtos os tempos de transporte e cubra os camiões para limitar o arrefecimento. Inicie prontamente o cilindramento de fecho, use cilindros suficientes para a velocidade de espalhamento e evite um espalhamento intermitente. Verifique a temperatura da camada com um termómetro ou uma câmara de infravermelhos e meça a baridade cedo, para poder ajustar o plano de cilindramento. A pavimentação em tempo frio exige atenção redobrada.

Sim, mas a mistura tem de chegar suficientemente quente para uma compactação adequada, e as misturas modificadas mais rígidas toleram pior o arrefecimento. Use camiões isolados ou cobertos, planeie cuidadosamente os tempos de transporte e evite esperas em obra. Em transportes muito longos, pode ser necessária uma temperatura na central ligeiramente mais alta, dentro dos limites da especificação. Verifique a temperatura da mistura à chegada.

A ligação entre camadas depende sobretudo de uma superfície limpa e de uma rega de colagem corretamente aplicada. Uma camada modificada com gilsonite liga-se à camada subjacente da mesma forma que as outras misturas betuminosas a quente quando se seguem boas práticas de rega de colagem. Em camadas muito rígidas, é especialmente importante assegurar uma rega de colagem uniforme e uma temperatura de compactação adequada.

Pode, mas é preciso cuidado, porque a gilsonite aumenta a viscosidade do ligante enquanto as tecnologias de misturas temperadas visam reduzir as temperaturas de produção. A gilsonite tem, ainda assim, de se dissolver completamente à temperatura reduzida, pelo que se prefere muitas vezes a incorporação prévia no ligante por via húmida. Os ensaios laboratoriais devem confirmar a dissolução, a trabalhabilidade e a baridade após compactação às temperaturas previstas.

A gilsonite é compatível com a maioria dos betumes de pavimentação de destilação direta, porque ambos são materiais hidrocarbonados de química semelhante. O grau de endurecimento difere entre origens de betume, pelo que a mesma dosagem pode dar resultados diferentes com betumes de refinarias diferentes. Ensaie sempre as misturas com o betume real que será usado no projeto.

Depende do objetivo. Muitos utilizadores partem da classe normalmente usada localmente ou de uma classe ligeiramente mais mole e adicionam depois gilsonite até atingir a rigidez necessária. Partir de um betume já duro e adicionar uma dosagem elevada pode tornar o ligante demasiado frágil. Os ensaios de laboratório com duas ou três classes de betume base ajudam a encontrar a melhor combinação.

Sim, esta é uma das suas utilizações comuns. A adição de gilsonite reduz a penetração e aumenta o ponto de amolecimento, pelo que um betume mais mole pode ser ajustado para se comportar como uma classe mais dura. Isto é útil onde as classes mais duras são escassas ou caras. A mistura tem, ainda assim, de cumprir todas as propriedades especificadas, incluindo os requisitos de envelhecimento e de baixa temperatura.

Nem sempre é necessária uma reformulação completa, mas o estudo da mistura deve, pelo menos, ser verificado com o ligante modificado. As características volumétricas, os ensaios de estabilidade ou de desempenho e a sensibilidade à água podem alterar-se quando o ligante fica mais rígido. Muitas entidades exigem que o estudo da mistura seja apresentado com o ligante exato e a dosagem de modificador que serão usados.

Normalmente, a percentagem ótima de ligante total mantém-se semelhante, porque a gilsonite é contabilizada como parte do ligante. No entanto, o ligante mais rígido pode alterar ligeiramente a compactação e o volume de vazios, pelo que o ótimo deve ser verificado no estudo da mistura. Não reduza a percentagem de ligante apenas para compensar a gilsonite adicionada, a menos que os ensaios o justifiquem.

No ensaio Marshall, as misturas modificadas com gilsonite apresentam tipicamente maior estabilidade e deformação semelhante ou menor do que a mesma mistura não modificada, refletindo um ligante mais rígido. O volume de vazios e os vazios no agregado mineral também se podem alterar ligeiramente. Os resultados devem ser comparados com os limites da especificação e, sempre que possível, apoiados em ensaios de desempenho.

Sim. Num estudo Superpave, o ligante modificado com gilsonite é primeiro classificado para confirmar a classe PG e, em seguida, a mistura é formulada com o compactador giratório usando o ligante modificado. As temperaturas de mistura e de compactação devem basear-se na viscosidade do ligante modificado. Em projetos com tráfego pesado, podem acrescentar-se ensaios de desempenho, como ensaios de deformação permanente.

Os ensaios comuns incluem o ponto de amolecimento, a penetração, a viscosidade rotacional e o ensaio no reómetro de corte dinâmico para a classe PG, com o reómetro de flexão em viga para as propriedades a baixa temperatura. Os ensaios são repetidos após envelhecimento de curto e de longo prazo. A seleção depende de a sua especificação usar classes de penetração, classes de viscosidade ou classes de desempenho.

O benefício é normalmente demonstrado em ensaios de pista ou de deformação permanente, em ensaios de módulo de rigidez ou de módulo dinâmico e na estabilidade Marshall. Os ensaios de sensibilidade à água confirmam a durabilidade em condições húmidas, e os ensaios de fadiga ou de fissuração verificam que a mistura não ficou demasiado frágil. Comparar lado a lado misturas modificadas e não modificadas dá a imagem mais clara.

Aqueça o betume a uma temperatura controlada, adicione lentamente o pó de gilsonite pesado, mexendo, e continue a misturar até não restarem partículas. Mantenha o tempo e a temperatura constantes em todas as dosagens, para que os resultados sejam comparáveis. Para simular a via seca, a gilsonite pode, em alternativa, ser adicionada ao agregado quente num misturador de laboratório antes de se adicionar o betume.

O betume endurece durante a mistura e ao longo dos anos de serviço, e uma mistura com gilsonite parte de uma rigidez maior do que o betume simples. Os ensaios laboratoriais de envelhecimento de curto e de longo prazo mostram quão rígido o ligante se tornará, o que é importante para a resistência à fissuração. Confirmam também que o ligante continua a cumprir os limites da especificação após o envelhecimento.

As misturas modificadas com gilsonite apresentam normalmente uma profundidade de rodeira menor ou uma taxa de deformação mais lenta do que a mesma mistura com ligante não modificado. A dimensão da melhoria depende da dosagem, do betume base, da granulometria do agregado e da temperatura de ensaio. Ensaiar ambas as misturas no mesmo laboratório e nas mesmas condições é a melhor forma de quantificar o benefício para o seu projeto.

Sim. Como o ligante fica mais rígido, o módulo de rigidez ou o módulo dinâmico da mistura aumenta normalmente, sobretudo a temperaturas mais elevadas. Uma rigidez maior distribui melhor as cargas do tráfego pelas camadas do pavimento. Esta propriedade é particularmente útil nas camadas de base e de regularização e é a base das formulações de misturas de alto módulo.

O SBS é um polímero sintético que forma uma rede elástica no betume, melhorando tanto a resistência a altas temperaturas como a recuperação elástica. A gilsonite é um hidrocarboneto natural que se dissolve no betume e aumenta sobretudo a rigidez e o ponto de amolecimento. O SBS exige normalmente mistura e armazenamento especiais, enquanto a gilsonite pode ser adicionada diretamente na central. A melhor escolha depende do clima, do tráfego e da especificação.

Sim, usam-se combinações. A gilsonite pode acrescentar rigidez enquanto o polímero acrescenta elasticidade e resistência à fissuração e, em alguns casos, a combinação permite uma dosagem de polímero mais baixa. A compatibilidade e a estabilidade ao armazenamento do ligante de três componentes têm de ser verificadas em laboratório, porque os resultados variam com o betume e com o tipo de polímero.

Ambos aumentam sobretudo a rigidez do ligante e a resistência às rodeiras. Os plastómeros podem ter problemas de estabilidade ao armazenamento, porque tendem a separar-se do betume quente, enquanto a gilsonite se dissolve e é geralmente mais estável no armazenamento. Os plastómeros podem ter um comportamento diferente a baixa temperatura. Os ensaios laboratoriais comparativos com o betume local são a melhor base para a escolha.

A borracha granulada acrescenta elasticidade e pode melhorar a resistência à fissuração, mas exige normalmente mistura especial, manuseamento de alta viscosidade e, por vezes, equipamento dedicado. A gilsonite dissolve-se com mais facilidade e acrescenta sobretudo rigidez e resistência às rodeiras. Respondem a necessidades de desempenho um pouco diferentes, e a seleção deve atender à principal degradação prevista no pavimento.

Uma classe mais dura de refinaria e uma classe mais mole modificada com gilsonite podem atingir valores semelhantes de penetração ou de ponto de amolecimento. A gilsonite dá flexibilidade para ajustar a rigidez conforme necessário na central e pode ser útil onde as classes duras não estão disponíveis. O desempenho, sobretudo após envelhecimento e a baixa temperatura, pode diferir, pelo que ambas as opções devem ser ensaiadas.

Todos os asfaltos naturais são usados para endurecer o betume, mas diferem no teor de matéria mineral e na dureza. A gilsonite tem geralmente um teor de cinzas relativamente baixo e um ponto de amolecimento elevado, pelo que muitas vezes é necessária uma dosagem menor para obter um dado endurecimento. Os asfaltos naturais com alto teor mineral acrescentam mais fíler à mistura, o que tem de ser considerado no estudo da mistura.

Tem muitas vezes um custo total inferior, porque a dosagem é moderada e não são necessárias unidades de mistura nem tanques de armazenamento especiais. No entanto, o custo depende dos preços locais do betume e do modificador, do frete, da dosagem e do desempenho exigido. Uma comparação justa considera o custo por tonelada de mistura juntamente com a vida útil e a manutenção previstas.

Compare o custo adicional por tonelada de mistura com o ganho esperado de vida útil, a redução da manutenção e as menores perturbações do tráfego. Os dados de desempenho laboratorial e os cálculos de dimensionamento do pavimento ajudam a estimar o prolongamento da vida útil. Inclua possíveis poupanças na espessura das camadas, quando o dimensionamento o permitir, e tenha em conta a experiência local com pavimentos semelhantes.

Em alguns dimensionamentos, a maior rigidez das misturas modificadas com gilsonite permite reduzir a espessura das camadas para o mesmo tráfego de projeto, sobretudo em camadas de base de alto módulo. Isto tem de ser justificado por um dimensionamento adequado do pavimento com valores medidos de rigidez e de fadiga. A espessura nunca deve ser reduzida apenas com base no pressuposto de que a mistura é mais resistente.

Em pavimentos em que as rodeiras e a deformação são os principais modos de ruína, a modificação com gilsonite pode prolongar a vida útil ao melhorar a resistência à deformação permanente. O prolongamento real depende do tráfego, do clima, da qualidade de construção e do dimensionamento. Uma boa compactação e uma boa drenagem continuam a ser essenciais, já que nenhum modificador compensa uma construção deficiente.

O SMA tem um esqueleto de agregado grosso preenchido por um mástique rico em ligante, fíler e fibras. A gilsonite pode tornar o ligante mais rígido e ajudar o mástique a resistir à deformação e ao escorrimento a temperaturas elevadas. Normalmente não substitui as fibras estabilizadoras, mas em algumas misturas pode permitir menos fibras. Os ensaios de escorrimento e de deformação permanente devem confirmar a formulação.

Uma mistura de alto módulo é uma mistura densa com um ligante duro que proporciona uma rigidez muito elevada, usada sobretudo nas camadas de base e de regularização de pavimentos muito solicitados. A gilsonite é uma forma prática de obter o ligante duro, porque endurece o betume de pavimentação corrente. Os estudos da mistura têm também de verificar a resistência à fadiga e à água, já que a rigidez por si só não basta.

Sim. As camadas de base e de regularização suportam tensões elevadas, e os ligantes mais rígidos ajudam a distribuir as cargas e a resistir à deformação. As camadas de base modificadas com gilsonite são comuns em formulações de alto módulo e em pavimentos para tráfego pesado. As camadas de base estão menos expostas a temperaturas extremas do que as camadas superficiais, o que as torna bem adequadas a ligantes mais rígidos.

Sim. A gilsonite é muito usada em camadas de desgaste onde as rodeiras, as deformações por escorregamento ou o amolecimento por combustíveis são uma preocupação. Como a superfície está sujeita às temperaturas mais altas e mais baixas, a dosagem deve ser equilibrada para evitar rigidez excessiva em tempo frio. A textura superficial e a resistência à derrapagem dependem sobretudo da seleção e da granulometria do agregado.

Pode ser usada para tornar o ligante mais rígido e reduzir o escorrimento, mas as misturas abertas dependem muito da espessura da película de ligante e da resistência à desagregação. Um ligante demasiado rígido pode tornar a mistura mais propensa à desagregação, sobretudo em climas frios. Devem usar-se ensaios laboratoriais de escorrimento e de perda de partículas para encontrar uma dosagem adequada.

As placas de estacionamento, os caminhos de circulação e as zonas de espera dos aeroportos estão sujeitos a cargas pesadas de aeronaves lentas ou paradas, a temperaturas superficiais elevadas e a derrames ocasionais de combustível. A gilsonite melhora a rigidez, a resistência às rodeiras e a resistência ao amolecimento por combustíveis. Os projetos aeroportuários têm normalmente especificações rigorosas, pelo que a mistura modificada tem de ser totalmente ensaiada e aprovada pela autoridade aeroportuária.

Sim. Os portos e os parques de contentores estão sujeitos a cargas estáticas e lentas muito elevadas, provenientes das pilhas de contentores, dos straddle carriers e dos camiões. Estas condições provocam punçoamento e rodeiras no betuminoso comum. Usam-se misturas mais rígidas modificadas com gilsonite, muitas vezes em camadas de base de alto módulo, para resistir a esta deformação. O dimensionamento deve considerar as cargas pontuais e o clima local.

Nos cruzamentos e nas paragens de autocarro, os veículos pesados travam, aceleram e ficam parados, gerando forças de corte e tempos de carga longos que provocam rodeiras e deformações por escorregamento. Um ligante mais rígido modificado com gilsonite reduz esta deformação. Usar betuminoso modificado apenas nestas zonas críticas pode ser uma forma económica de resolver problemas recorrentes.

Sim. As estradas com grandes volumes de camiões pesados, sobretudo em rampas e perto de postos de pesagem ou praças de portagem, são propensas a rodeiras. A modificação com gilsonite aumenta a resistência da mistura à deformação permanente. O dimensionamento do pavimento deve, ainda assim, considerar a fissuração por fadiga, e a estrutura das camadas deve ser verificada para o tráfego de camiões previsto.

Sim. Nas subidas acentuadas, os camiões pesados circulam devagar e aplicam cargas de longa duração, enquanto nas descidas há fortes forças de travagem. Ambas as condições favorecem as rodeiras e as deformações por escorregamento, pelo que se especifica muitas vezes uma mistura mais rígida modificada com gilsonite nas vias de lentos e nos acessos. Uma boa compactação em rampas é também crítica e pode exigir planos de cilindramento ajustados.

Sim. É usado nas camadas de revestimento dos tabuleiros de pontes, onde a rigidez ajuda a resistir à deformação sob tráfego pesado. Os revestimentos de pontes são muitas vezes finos e assentam numa camada de impermeabilização, pelo que é preciso considerar a compatibilidade com o sistema de impermeabilização e a compactação junto às juntas. Os donos de obra das pontes têm normalmente requisitos específicos que devem ser seguidos.

Pode ser usado em túneis, onde o tráfego é canalizado e as travagens e o tráfego lento podem causar rodeiras. A pavimentação em túneis exige também atenção aos fumos e à ventilação durante a aplicação, o que é uma questão geral de todos os betuminosos a quente. Os requisitos de comportamento ao fogo dos pavimentos de túneis variam de país para país e devem ser verificados com o dono de obra do túnel.

Em climas quentes, a temperatura da superfície do pavimento pode ser muito superior à do ar, e os ligantes não modificados podem amolecer o suficiente para provocar rodeiras e exsudação. A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a classe PG de alta temperatura, ajudando o ligante a manter-se rígido no verão. Pode ser adicionada de forma simples na central, o que é adequado em regiões onde os ligantes modificados não estão facilmente disponíveis.

Os projetos em zonas desérticas combinam temperaturas superficiais muito elevadas, sol intenso e, muitas vezes, longas distâncias de transporte. A gilsonite ajuda a resistir às rodeiras, mas também se deve ter em conta o envelhecimento rápido do ligante e as grandes amplitudes térmicas entre o dia e a noite. Mantenha as misturas cobertas durante o transporte, proteja os sacos do calor durante o armazenamento e controle o pó dos agregados finos e dos produtos em pó.

Sim, mas com cuidado. Em regiões frias, o principal risco é a fissuração térmica, e um ligante mais rígido pode aumentar esse risco. Use dosagens moderadas, considere um betume base mais mole e verifique as propriedades a baixa temperatura da mistura. Em alguns projetos em clima frio, a gilsonite é usada apenas nas camadas inferiores, onde as temperaturas são menos extremas.

Pode ser, mas o ligante tem de cobrir os dois extremos da gama. A gilsonite melhora a resistência às rodeiras no verão, enquanto um betume base adequado mantém flexibilidade suficiente no inverno. A classificação por desempenho, ou uma abordagem que combine o ponto de amolecimento com ensaios a baixa temperatura, ajuda a encontrar uma mistura que funcione ao longo das estações.

O asfalto fundido (mastic asphalt e gussasphalt) é uma mistura rica em ligante e sem vazios, aplicada a quente sem cilindramento e usada em pontes, pavimentos interiores e coberturas. A gilsonite torna o ligante mais rígido, para que o mástique resista ao punçoamento e à fluência a temperaturas elevadas. A dosagem é escolhida de modo a equilibrar a resistência ao punçoamento com a trabalhabilidade à temperatura de aplicação. Os ensaios de punçoamento são habitualmente usados para verificar o resultado.

Sim. Os pavimentos de asfalto fundido ou de betuminoso denso em armazéns e fábricas podem beneficiar da resistência ao punçoamento que a gilsonite confere sob empilhadores, estantes e maquinaria pesada. A resistência a pingos de óleo e de combustível também pode melhorar. A mistura para o pavimento deve ser formulada para as cargas pontuais e as temperaturas de serviço reais.

Sim. A gilsonite pode ser usada com material fresado, mas este já contém ligante envelhecido e rígido, pelo que o ligante combinado pode ficar demasiado duro se for adicionada a dosagem completa de gilsonite. A dosagem é muitas vezes reduzida, ou a gilsonite é usada apenas com baixas percentagens de fresado. Os ábacos de mistura de ligantes ou os ensaios do ligante recuperado ajudam a encontrar o equilíbrio certo.

Com percentagens elevadas de fresado, o ligante envelhecido do fresado pode já proporcionar grande parte da rigidez que a gilsonite acrescentaria, e a principal preocupação passa a ser a fissuração e não as rodeiras. Nessas misturas, a gilsonite pode não ser necessária, ou um rejuvenescedor pode ser mais útil. Com percentagens de fresado baixas a moderadas, a gilsonite pode continuar a ser usada com uma dosagem ajustada.

Sim. Os reforços modificados com gilsonite são usados em estradas com rodeiras para obter uma superfície mais resistente à deformação. Antes do reforço, deve identificar-se a causa das rodeiras existentes, porque as rodeiras com origem em camadas de base fracas não se resolvem com uma superfície mais rígida. Muitas vezes é necessário fresar as camadas instáveis antes de aplicar o reforço.

A gilsonite é usada sobretudo em misturas betuminosas a quente, mas pode ser dissolvida no ligante de tratamentos superficiais aplicados a quente para aumentar a rigidez e a retenção da gravilha em tempo quente. O ligante tem de continuar a poder ser pulverizado e a molhar a gravilha. Aconselham-se trechos experimentais e a aprovação da especificação, já que as práticas variam muito.

É possível emulsionar um betume que já contenha gilsonite dissolvida, obtendo-se um resíduo mais rígido após a rotura da emulsão. A maior viscosidade do betume modificado pode dificultar a emulsificação, pelo que os parâmetros da instalação de emulsões têm de ser ajustados. Os ensaios de laboratório devem verificar a estabilidade da emulsão e as propriedades do resíduo.

A gilsonite dissolve-se em muitos solventes petrolíferos, bem como no betume, pelo que pode ser incluída em ligantes fluidificados para aumentar a rigidez do resíduo após a evaporação do solvente. A utilização de betumes fluidificados é restringida em algumas regiões devido às emissões de solventes, pelo que se deve verificar primeiro a regulamentação local. O tempo de cura e as propriedades do resíduo devem ser ensaiados.

Muitas administrações rodoviárias admitem modificadores de asfalto natural, seja nominalmente, seja através de especificações baseadas no desempenho que aceitam qualquer modificador que cumpra as propriedades exigidas para o ligante ou a mistura. Os requisitos diferem entre países e entidades. Verifique cedo a especificação do projeto e, se necessário, apresente dados de ensaio para aprovação antes da produção.

Uma abordagem comum é uma especificação baseada no desempenho, que define propriedades-alvo do ligante ou o desempenho da mistura, como a classe PG, o ponto de amolecimento ou a resistência às rodeiras, em vez de indicar um produto concreto. A especificação pode também definir a gama de dosagem aceitável, o método de adição, a amostragem e os requisitos de ensaio. Isto mantém a qualidade controlada e permite escolhas práticas.

As propriedades-chave são o ponto de amolecimento, o teor de cinzas, a solubilidade, a humidade e a granulometria. O ponto de amolecimento e a solubilidade indicam quanto endurecimento a gilsonite proporcionará e quão limpa será a sua dissolução. As cinzas mostram o teor mineral, a humidade afeta o manuseamento e a granulometria afeta a velocidade de dissolução e a alimentação. Estes valores constam do certificado de análise.

As cinzas são a parte mineral da gilsonite que não se dissolve no betume. Comportam-se como uma pequena quantidade de fíler adicional e não contribuem para o endurecimento. Menos cinzas significa mais material ativo por quilograma e menos sedimentos nos tanques de ligante. Na Gilsonite modificadora de asfalto, o teor de cinzas é no máximo de 8 %.

Sim. Uma gilsonite com ponto de amolecimento mais alto endurece geralmente mais o ligante com a mesma dosagem, mas pode precisar de temperaturas mais elevadas para se dissolver. Na pavimentação usam-se normalmente qualidades de gilsonite com ponto de amolecimento de 150–200 °C. Manter a mesma gama de ponto de amolecimento de lote para lote ajuda a manter constantes os resultados na central.

Sim. O pó fino dissolve-se mais depressa, mas gera pó e pode perder-se para o filtro de mangas se for adicionado no ponto errado. Os grânulos de cerca de 1–5 mm dissolvem-se rapidamente nos misturadores quentes, fluem bem e produzem pouco pó. Os blocos grandes dissolvem-se lentamente e não são adequados para adição direta no misturador.

A gilsonite com humidade baixa, tipicamente de 1 % no máximo, alimenta-se sem dificuldade e não causa problemas. O material húmido pode colar nos doseadores, formar grumos e provocar espuma quando entra em contacto com o betume quente. Mantenha os sacos cobertos, armazene-os afastados do chão e use sacos danificados ou molhados apenas depois de verificar o seu estado.

Armazene os sacos ou big bags sobre paletes, numa zona seca, coberta e ventilada, afastada de fontes de calor. Use doseadores ou sacos fusíveis para limitar o pó e forneça máscaras antipoeira, óculos e luvas aos trabalhadores que manuseiam os sacos. Mantenha limpa a zona de alimentação e evite a acumulação de pó fino perto de superfícies quentes ou de fontes de ignição.

A Gilsonite modificadora de asfalto é fornecida em sacos de 25 kg, sacos fusíveis ou big bags de 1 MT. Os sacos adequam-se à dosagem manual por amassadura, os sacos fusíveis reduzem o pó e o trabalho de abertura, e os big bags adequam-se a centrais com tremonha e doseador automático. A melhor escolha depende do tipo de central, do consumo diário e do equipamento de manuseamento disponível.

O pó de gilsonite pode amolecer ligeiramente e empedrar se os sacos forem empilhados em altura ao sol direto ou em armazéns muito quentes. Armazene as paletes à sombra, evite alturas de empilhamento excessivas e use o material pela ordem de entrada (primeiro a entrar, primeiro a sair). O material granulado é menos propenso ao empedramento do que o pó fino. Não armazene sacos perto de queimadores ou de tanques de betume quente.

Faça funcionar o doseador em várias regulações, recolha e pese o material debitado durante um tempo medido e construa uma curva de calibração. Ligue o doseador ao sistema de controlo da central, para que o caudal de gilsonite acompanhe a taxa de produção. Verifique novamente a calibração com regularidade e sempre que mudar a qualidade do produto ou a embalagem, já que a baridade pode variar.

Registe o consumo de gilsonite face à tonelagem de mistura para confirmar a dosagem, verifique as temperaturas da central e recolha amostras da mistura para determinar a percentagem de ligante, a granulometria e as características volumétricas. O ligante recuperado pode ser ensaiado quanto ao ponto de amolecimento ou à penetração. Guarde o certificado de análise de cada lote de gilsonite com os registos de produção.

Os métodos comuns são a reconciliação das quantidades de gilsonite entregues e usadas face à tonelagem de mistura, os registos dos doseadores da central e os ensaios do ligante recuperado de amostras da mistura, que deve apresentar ponto de amolecimento mais alto ou penetração mais baixa do que o betume base. Acompanhar as adições na central durante os primeiros dias de produção também é útil.

Sim. A gilsonite passa a fazer parte do ligante, e o pavimento pode mais tarde ser fresado e reutilizado como material fresado, tal como qualquer outro betuminoso. O ligante recuperado será relativamente rígido, o que deve ser tido em conta ao decidir a percentagem de fresado e se a nova mistura precisa de um ligante mais mole ou de um rejuvenescedor.

A gilsonite é um material de cor negra intensa, pelo que uma superfície recente modificada com gilsonite tem tipicamente um aspeto negro e uniforme. Com o tempo, à medida que a película de ligante da superfície se desgasta e o agregado fica exposto, a cor altera-se da mesma forma que noutros betuminosos. A cor não é um indicador de desempenho.

A resistência à derrapagem é determinada sobretudo pelo tipo de agregado, pela sua resistência ao polimento e pela textura superficial, e não pelo modificador do ligante. Ao reduzir a exsudação e as rodeiras, a gilsonite pode ajudar a preservar a textura superficial e a reduzir a acumulação de água nas rodeiras. A escolha do agregado e da granulometria continua a ser a principal ferramenta para obter uma boa resistência à derrapagem.

A exsudação ocorre quando o ligante sobe à superfície, muitas vezes em tempo quente ou em misturas com ligante em excesso ou vazios insuficientes. Um ligante mais rígido modificado com gilsonite tem menos tendência para fluir para cima a temperaturas elevadas. No entanto, se a exsudação for causada por erros de formulação da mistura, como excesso de ligante, esses erros têm de ser corrigidos primeiro.

Verifique primeiro a temperatura da mistura na central, durante o transporte e atrás da pavimentadora, já que o arrefecimento é a causa mais comum. Depois confirme a dosagem de gilsonite e a classe do betume base, pois a sobredosagem ou um betume base mais duro dão um ligante muito rígido. O plano de cilindramento e o número de cilindros também podem precisar de ajuste. Um trecho experimental ajuda a corrigir o processo.

Os pontos indicam normalmente que parte da gilsonite não se dissolveu completamente. As causas comuns são uma temperatura do agregado demasiado baixa, um tempo de mistura demasiado curto, a alimentação de partículas grossas ou a alimentação num ponto em que a gilsonite não encontra ligante quente. Para corrigir, aumente a temperatura dentro dos limites, prolongue o tempo de mistura ou passe para uma qualidade mais fina.

As causas possíveis incluem dosagem excessiva, um betume base já demasiado duro, uma percentagem elevada de fresado, sobreaquecimento na central ou camadas finas sobre uma estrutura fraca. A fissuração a baixa temperatura em climas frios também é possível. Ensaiar o ligante recuperado e rever o dimensionamento do pavimento e os registos de construção ajuda a identificar a causa.

As rodeiras podem resultar de camadas inferiores fracas ou mal compactadas, de uma percentagem de ligante elevada, de uma granulometria do agregado instável ou de uma dosagem insuficiente. Um ligante mais rígido não resolve deformações na base ou no leito do pavimento. As carotes e as valas de inspeção mostram que camada se deformou, e os ensaios do ligante recuperado mostram se foi atingida a rigidez pretendida.

Verifique primeiro as temperaturas do tanque e das condutas, já que o ligante modificado precisa de temperaturas de manuseamento mais altas do que o betume simples. Se a temperatura já estiver no limite admitido, reduza a dosagem ou passe para a via seca. Condutas com traçagem térmica, bombas adequadas e percursos de tubagem curtos também ajudam. Nunca ultrapasse a temperatura máxima indicada pelo fornecedor do betume.

Às temperaturas normais das misturas a quente, a gilsonite não provoca geralmente uma alteração notória dos fumos em comparação com a produção corrente de betuminoso. As emissões dependem sobretudo da temperatura de produção, pelo que se deve evitar o sobreaquecimento desnecessário. Os controlos de emissões normais da central continuam a ser suficientes na maioria dos casos, mas devem respeitar-se as licenças ambientais locais.

Sim, recomenda-se vivamente um trecho experimental. Permite à central confirmar a alimentação, o tempo de mistura e as temperaturas, e à equipa de pavimentação definir o plano de cilindramento e os objetivos de baridade. As amostras do trecho podem ser ensaiadas para confirmar as propriedades do ligante e da mistura antes do início da produção plena.

São úteis a classe e a origem do betume base, as propriedades-alvo do ligante ou a classe PG, o tráfego e o clima, o tipo e a espessura da camada, o tipo de central e a preferência pela via húmida ou seca. Os requisitos da especificação e a eventual percentagem de fresado também contam. Com estes dados, a equipa da Sun Gilsonite pode sugerir uma qualidade adequada e uma dosagem de partida para os ensaios de laboratório.

Os ensaios do ligante com várias dosagens exigem apenas alguns quilogramas. Um estudo completo da mistura com ensaios de pista, de sensibilidade à água e de rigidez exige mais, consoante o número de provetes e os métodos de ensaio. Discuta o plano de ensaios com o seu laboratório e peça material suficiente do mesmo lote para os ensaios do ligante e da mistura.

Sim. Os parques de estacionamento onde veículos pesados ficam parados durante longos períodos, como áreas de serviço para camiões e parques de autocarros, sofrem frequentemente de punçoamento e rodeiras. As misturas modificadas com gilsonite resistem a esta deformação e podem também melhorar a resistência a pingos de combustível e de óleo. Em parques para veículos ligeiros, o benefício é normalmente menor.

Sim. Quando os remendos são feitos com mistura betuminosa a quente, uma mistura modificada com gilsonite pode proporcionar uma reparação mais rígida e mais resistente à deformação, sobretudo em zonas de tráfego intenso. Para a durabilidade do remendo, as boas práticas de reparação, incluindo o corte do material degradado, a aplicação de rega de colagem e uma compactação adequada, contam mais do que o modificador.

Normalmente, não, a menos que haja condições especiais, como clima muito quente, percursos de autocarros ou passagem frequente de veículos pesados. Em ruas de tráfego ligeiro, as rodeiras raramente são o principal problema, e é muitas vezes o envelhecimento ou a fissuração que determina a vida útil. Usar um ligante corrente e boas práticas de construção é geralmente suficiente nestas vias.

A gilsonite é incorporada em materiais betuminosos para coberturas e impermeabilização para os tornar mais duros, mais resistentes ao calor e mais resistentes à água. É usada em revestimentos de coberturas, compostos para membranas, feltros betuminosos, primários, mástiques e revestimentos de fundações. Pode ser dissolvida em betume quente, para produtos de aplicação a quente, ou em solventes, para produtos de aplicação a frio.

O betume simples pode amolecer, descair e escorrer em coberturas quentes ou em paredes verticais. A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a dureza do composto, reduz o escorrimento e a fluência a frio e favorece a aderência ao betão e ao metal. Tem ainda uma absorção de água muito baixa. Estes efeitos permitem ao fabricante obter um composto mais durável a partir de betume corrente.

A Gilsonite para revestimento e impermeabilização é o produto concebido para esta utilização. É um pó negro de 200 mesh ou mais fino, com ponto de amolecimento de 150–200 °C, teor de cinzas de no máximo 5 % e solubilidade em TCE de pelo menos 97 %. A dosagem recomendada é de 5–25 % do composto, consoante a formulação.

Os produtos para coberturas estão expostos ao sol, à chuva, ao vento e a grandes variações de temperatura, pelo que precisam de resistência ao calor, resistência à intempérie e, muitas vezes, de uma superfície de proteção. A impermeabilização em geral, como a de fundações ou de túneis, fica normalmente enterrada ou coberta e precisa sobretudo de aderência, flexibilidade e resistência à água e ao contacto com o solo. A gilsonite é usada em ambas, em dosagens diferentes.

A gilsonite confere aos revestimentos de coberturas um ponto de amolecimento mais alto, pelo que resistem a escorrer e a abater em coberturas quentes. Melhora a dureza e reduz a pegajosidade, o que ajuda a manter a superfície livre de sujidade. Acrescenta ainda uma cor negra intensa, boa aderência à superfície da cobertura e boa resistência à água. A dosagem tem de ser equilibrada para manter flexibilidade suficiente.

A gilsonite torna o betume mais rígido, pelo que o excesso pode tornar um composto frágil, sobretudo a baixas temperaturas. Não confere elasticidade como os polímeros e não torna o betume resistente à radiação UV. Por estas razões, é muitas vezes combinada com polímeros, cargas ou camadas superiores de proteção. Os ensaios de laboratório ajudam a encontrar o equilíbrio certo.

A gilsonite tem um ponto de amolecimento muito superior ao do betume comum, pelo que a sua adição aumenta o ponto de amolecimento do composto. O aumento depende da dosagem e do betume base e pode ser medido pelo ensaio de anel e bola, ASTM D36. Um ponto de amolecimento mais alto significa menor risco de o composto escorrer em dias quentes.

Ajuda. Ao aumentar o ponto de amolecimento e a rigidez do composto, a gilsonite reduz o descaimento e o escorrimento em paredes, remates verticais e platibandas, sobretudo em tempo quente. São muitas vezes usadas em conjunto cargas e fibras para maior resistência ao descaimento. A formulação final deve ser ensaiada à temperatura de serviço máxima prevista.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto com absorção de água muito baixa e, quando dissolvida no betume, reforça a resistência do composto à água. Ajuda também a formar uma película densa e contínua. A resistência final à água depende ainda da espessura da película, da qualidade da aplicação e da correta execução dos pormenores em juntas e atravessamentos.

A gilsonite pode melhorar a aderência, porque os seus componentes polares ajudam o composto a molhar e a aderir a superfícies minerais como o betão e a alvenaria. Uma boa aderência continua a exigir um suporte limpo, seco e são e, normalmente, um primário betuminoso adequado. Os ensaios de arrancamento ou de pelagem no suporte real confirmam o desempenho da aderência.

Sim. Os revestimentos betuminosos com gilsonite podem proteger coberturas e caleiras de aço contra a água e a corrosão e dar uma película negra e dura. O metal tem de estar limpo e isento de ferrugem solta e de óleo, e usa-se muitas vezes um primário. Com sol intenso, um acabamento refletor ou de proteção ajuda a limitar a absorção de calor e o envelhecimento por UV.

A gilsonite reduz normalmente a flexibilidade a baixa temperatura, porque torna o composto mais rígido. Em dosagens moderadas, o efeito pode ser aceitável, mas em dosagens elevadas o composto pode fissurar quando dobrado em tempo frio. Os formuladores usam muitas vezes um betume mais mole, óleos ou polímeros para compensar. Um ensaio de dobragem a frio ou de mandril verifica o resultado.

Não. Tal como todos os materiais betuminosos, os compostos modificados com gilsonite oxidam e endurecem lentamente sob a radiação UV e o calor. Em coberturas expostas, devem ser protegidos com grânulos minerais, revestimentos refletores, gravilha ou outro acabamento. A impermeabilização enterrada ou coberta não é afetada pelos UV e, por esse motivo, dura normalmente mais.

Os compostos betuminosos resistem geralmente razoavelmente bem à água, a ácidos diluídos, a bases diluídas e a sais, e a gilsonite pode melhorar a dureza e a resistência ao amolecimento. No entanto, são amolecidos por muitos óleos, combustíveis e solventes orgânicos. Em caso de exposição química, como em instalações industriais, ensaie o composto face aos produtos químicos específicos previstos.

Sim. A gilsonite é muitas vezes usada com polímeros para acrescentar dureza e resistência ao calor, enquanto o polímero assegura a elasticidade e a flexibilidade a baixa temperatura. A combinação pode permitir alguma redução do teor de polímero. A compatibilidade, a estabilidade ao armazenamento e as propriedades a baixa temperatura têm de ser verificadas, porque o efeito difere consoante os betumes e os polímeros.

As membranas betuminosas para coberturas são folhas fabricadas industrialmente com uma armadura, como poliéster ou fibra de vidro, revestida em ambas as faces com um composto betuminoso. São aplicadas numa ou mais camadas por maçarico, betume quente, adesivo a frio ou como autoadesivas. O composto betuminoso pode ser modificado com polímeros, cargas e agentes endurecedores como a gilsonite.

Nos compostos para membranas, a gilsonite pode aumentar o ponto de amolecimento e a resistência ao calor e reduzir o escorrimento do composto em condições quentes. É adicionada ao betume quente juntamente com os polímeros e as cargas durante a preparação do composto. Como as membranas têm de se manter flexíveis, as dosagens são normalmente moderadas e os ensaios de flexibilidade a baixa temperatura são essenciais.

Os feltros betuminosos tradicionais são fabricados impregnando uma manta orgânica ou de vidro com um betume mole e revestindo-a depois com uma camada de betume mais duro. A gilsonite pode ser usada no betume de revestimento para aumentar o seu ponto de amolecimento e a sua dureza, o que ajuda o feltro a não colar nem escorrer no armazenamento a quente e na cobertura.

O betume oxidado ou soprado obtém-se insuflando ar através de betume quente para o tornar mais duro e mais resistente ao calor. O betume modificado com gilsonite atinge uma classe mais dura dissolvendo um hidrocarboneto natural duro em betume corrente, sem unidade de sopragem. Ambos são usados em coberturas, e as propriedades do composto final devem ser comparadas por ensaio.

Em muitos casos, a gilsonite pode substituir parcial ou totalmente o betume oxidado como componente endurecedor, o que é útil para produtores sem unidade de sopragem. O composto resultante pode ter um equilíbrio diferente entre ponto de amolecimento, penetração e flexibilidade. Antes da mudança, é necessária uma comparação laboratorial com o produto atual e com a norma aplicável.

Um revestimento de coberturas à base de solvente obtém-se dissolvendo betume e gilsonite num solvente adequado e acrescentando depois cargas, fibras ou espessantes, conforme necessário. O pó de gilsonite dissolve-se mais depressa do que os blocos. O teor de sólidos e o tipo de solvente controlam a viscosidade e o tempo de secagem. A formulação deve ser verificada quanto ao descaimento, à secagem, à aderência e à flexibilidade da película.

A gilsonite dissolve-se facilmente em solventes aromáticos e clorados e em betume quente. Os solventes alifáticos dissolvem-na apenas parcialmente ou mais lentamente, consoante o solvente e a qualidade de gilsonite, pelo que são comuns misturas de solventes alifáticos e aromáticos. Verifique sempre a solubilidade no solvente escolhido num pequeno ensaio de laboratório e tenha em conta a regulamentação local sobre COV.

Um revestimento de coberturas com fibras é um revestimento betuminoso espesso com fibras de reforço que aumentam a espessura da película, reduzem o descaimento e ajudam a vencer pequenas fissuras. A gilsonite pode ser incluída na parte betuminosa para aumentar a resistência ao calor e a dureza. O tipo e a quantidade de fibra, o teor de sólidos e a dosagem de gilsonite controlam em conjunto o corpo e o desempenho do revestimento.

Os revestimentos betuminosos de alumínio para coberturas usam uma solução de betume como veículo para as lamelas de alumínio, que dão uma superfície refletora. A gilsonite pode fazer parte deste veículo betuminoso para aumentar a dureza e reduzir a migração do betume através da camada de alumínio. Qualquer alteração do veículo pode afetar o alinhamento das lamelas (leafing) e a refletância, pelo que a formulação tem de ser ensaiada.

Sim. A gilsonite é normalmente dissolvida primeiro em betume quente, e a mistura é depois emulsionada com água e um emulsionante. A película curada é mais dura e mais resistente ao calor do que com betume simples. Como o betume modificado é mais viscoso, a temperatura de emulsificação e as regulações do equipamento podem precisar de ajuste. A estabilidade da emulsão deve ser ensaiada.

Os compostos de aplicação a quente são fundidos numa caldeira e aplicados quentes, formando uma camada espessa e de presa rápida, sem solventes nem água. Os compostos de aplicação a frio são de base solvente ou aquosa e aplicados à temperatura ambiente, secando ou curando depois. A gilsonite pode ser usada em ambos: dissolvida em betume quente nos produtos de aplicação a quente e em sistemas de solvente ou de emulsão nos produtos de aplicação a frio.

Os compostos betuminosos de aplicação a quente são tipicamente aplicados a temperaturas bem acima do seu ponto de amolecimento, para que fluam e molhem a superfície, e os compostos modificados com gilsonite podem precisar de temperaturas ligeiramente mais altas do que os simples. A gama exata depende da formulação e deve constar da ficha técnica do produto. Deve evitar-se o sobreaquecimento, porque envelhece o betume.

O tempo de secagem depende do tipo de solvente, da espessura da película, da temperatura, da humidade e da circulação de ar. Demãos finas de revestimentos à base de solventes de evaporação rápida podem ficar secas ao toque em poucas horas, enquanto demãos espessas e emulsões demoram mais, sobretudo em tempo fresco ou húmido. Os fabricantes devem indicar os tempos de secagem e de repintura com base nos seus próprios ensaios.

Um primário betuminoso é uma solução ou emulsão de baixa viscosidade que penetra em superfícies porosas, fixa as poeiras e cria uma camada de ligação para a impermeabilização que se segue. A gilsonite pode ser dissolvida no primário para dar uma película mais dura e menos pegajosa e boa aderência ao betão e ao metal. O primário tem de estar completamente seco antes da camada seguinte.

Um primário combina tipicamente betume e gilsonite dissolvidos num solvente de evaporação rápida, com um teor de sólidos relativamente baixo, para que possa penetrar no suporte. As versões aquosas usam uma emulsão. Os formuladores ajustam o teor de sólidos, a mistura de solventes e a dosagem de gilsonite para obter boa penetração, tempo de secagem e aderência. Recomendam-se ensaios nos suportes reais.

Os revestimentos betuminosos modificados com gilsonite são aplicados na face exterior das paredes de fundação para impedir a entrada da humidade do solo e da água. A gilsonite ajuda o revestimento a resistir ao escorrimento em tempo quente durante a obra, melhora a aderência ao betão e acrescenta resistência à água. Com níveis freáticos altos ou pressão hidrostática, é muitas vezes necessário um sistema de membranas em vez de apenas um revestimento.

O tanking é uma barreira estanque contínua que impede a entrada de água subterrânea numa cave. Os revestimentos e as membranas betuminosas são materiais tradicionais para este fim, e a gilsonite pode melhorar a sua dureza, aderência e resistência ao escorrimento. A barreira tem de ser contínua nos cantos, juntas e atravessamentos, e o sistema deve ser dimensionado para a pressão de água prevista.

Sim. As barreiras e os revestimentos betuminosos contra a humidade ascensional impedem a subida da humidade através de paredes e pavimentos. A gilsonite pode endurecer o betume para que não seja expulso nem escorra sob as cargas das paredes e com temperaturas elevadas. Para funcionarem, estas barreiras têm, ainda assim, de estar corretamente posicionadas e ser contínuas, e devem seguir-se as normas de construção locais.

Sim, normalmente. A impermeabilização enterrada está protegida da luz solar e de grandes variações de temperatura, pelo que precisa sobretudo de aderência, flexibilidade, resistência à água e resistência ao contacto com o solo. Os revestimentos de coberturas precisam de maior resistência ao calor e à intempérie. A dosagem de gilsonite e o teor de cargas são ajustados a estas necessidades diferentes.

Nos tabuleiros de pontes, as camadas de impermeabilização e os mástiques betuminosos protegem o betão da água e dos sais de degelo. A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a rigidez destas camadas, para que resistam à alta temperatura do betuminoso a quente aplicado por cima e às tensões do tráfego. Os donos de obra das pontes têm normalmente requisitos rigorosos de aderência, resistência ao calor e capacidade de ponte sobre fissuras.

Sim. As membranas e os revestimentos betuminosos são usados em túneis executados a céu aberto, parques de estacionamento subterrâneos e passagens hidráulicas. A gilsonite acrescenta dureza e resistência à água e ajuda o material a resistir ao escorrimento sob a pressão do aterro. Em grandes obras subterrâneas, o sistema tem de ser dimensionado para a pressão da água subterrânea, as juntas de dilatação e a durabilidade a longo prazo.

Os revestimentos betuminosos com gilsonite podem ser usados sob ladrilhos ou betonilhas em zonas húmidas, varandas e terraços, desde que se confirme a compatibilidade com o cimento-cola ou a betonilha. Muitos cimentos-cola não aderem bem ao betume, pelo que pode ser necessária uma polvilhação com areia ou uma camada intermédia adequada. Siga a prática construtiva local para zonas húmidas.

As membranas betuminosas são comuns sob coberturas ajardinadas, e a gilsonite pode ajudar a endurecer o composto. No entanto, as coberturas ajardinadas precisam de uma barreira anti-raízes, porque as raízes das plantas podem penetrar o betume comum. As membranas resistentes às raízes são normalmente ensaiadas e aprovadas para este fim. A gilsonite, por si só, não torna uma membrana resistente às raízes.

Nas coberturas planas, a gilsonite é usada em membranas betuminosas, compostos de aplicação a quente, revestimentos de aplicação a frio e primários. Ajuda a impermeabilização a resistir ao amolecimento em dias quentes e melhora a dureza e a resistência à água. Uma boa drenagem, pendentes corretas e uma execução cuidada dos remates verticais e dos tubos de queda continuam a ser essenciais para uma cobertura plana durável.

As telhas asfálticas usam um asfalto de revestimento duro que retém os grânulos minerais e resiste ao escorrimento em coberturas inclinadas. A gilsonite pode ser usada para endurecer este asfalto de revestimento, como alternativa ou complemento à oxidação do betume. O composto das telhas tem, ainda assim, de cumprir os requisitos de flexibilidade, aderência dos grânulos e resistência à intempérie.

Sim. Os sistemas multicamada usam várias camadas de feltro coladas com betume quente e acabadas com uma superfície de proteção. A gilsonite pode aumentar o ponto de amolecimento do betume entre camadas, para que resista ao deslizamento entre elas em pendentes e em tempo quente. O betume tem de se manter trabalhável à temperatura de aplicação.

A impermeabilização betuminosa com uma camada de desgaste em betuminoso por cima é comum em pisos de parques de estacionamento. A gilsonite ajuda tanto o mástique de impermeabilização como o revestimento a resistirem ao calor e ao punçoamento. O sistema tem de suportar as cargas dos veículos, os sais de degelo e as juntas de dilatação. A impermeabilização de parques de estacionamento deve seguir um sistema ensaiado.

Os revestimentos em contacto com água potável têm de ser especificamente ensaiados e aprovados ao abrigo da regulamentação local sobre água para consumo humano. Um revestimento genérico de gilsonite e betume não deve ser usado no interior de reservatórios de água potável, a menos que o produto acabado tenha essa aprovação. Nos reservatórios de água não potável e no exterior dos reservatórios, os revestimentos betuminosos são de uso comum.

Em climas quentes, as superfícies das coberturas e das paredes podem atingir temperaturas muito elevadas, e os compostos de betume simples podem amolecer, descair ou colar. A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento, para que o material se mantenha no lugar. Nestes climas, recomendam-se também camadas superiores refletoras ou de proteção para reduzir a temperatura superficial e o envelhecimento do betume por UV.

Em climas frios, a flexibilidade a baixa temperatura é o requisito determinante, porque um composto rígido pode fissurar com o gelo ou os movimentos térmicos. Use dosagens moderadas de gilsonite, betume base mais mole ou polímeros e ensaie a flexibilidade a baixa temperatura. A aplicação em tempo frio exige também atenção à humidade do suporte e à temperatura do material.

Para a Gilsonite para revestimento e impermeabilização, a dosagem recomendada é de 5–25 % do composto. As dosagens mais baixas usam-se onde a flexibilidade é importante, como em membranas e revestimentos enterrados. As dosagens mais altas usam-se em mástiques duros, revestimentos de coberturas resistentes ao calor e compostos para climas quentes. A dosagem final é definida por ensaios de laboratório.

Parta das propriedades exigidas, como o ponto de amolecimento, a penetração, a resistência ao escorrimento e a flexibilidade a baixa temperatura. Prepare uma pequena série de misturas com dosagens diferentes, ensaie-as e represente graficamente os resultados. Escolha a dosagem que cumpre os objetivos de resistência ao calor mantendo a flexibilidade dentro dos limites e confirme-a depois com ensaios de aplicação.

O composto fica demasiado duro e pode perder flexibilidade, podendo fissurar com os movimentos térmicos, os movimentos do edifício ou o frio. Os compostos muito duros podem também ser mais difíceis de aplicar e aderir pior a algumas superfícies. Se surgirem fissuras ou fragilidade, reduza a dosagem ou adicione um betume mais mole, óleo ou polímero.

As cargas comuns incluem calcário fino, talco, pó de ardósia e pós minerais semelhantes, bem como fibras em alguns revestimentos. As cargas dão corpo, reduzem o escorrimento e baixam o custo, enquanto a gilsonite aumenta a dureza e o ponto de amolecimento do ligante. Cargas em excesso podem tornar o composto frágil ou difícil de aplicar, pelo que o equilíbrio total de sólidos tem de ser ensaiado.

Aqueça o betume numa caldeira ou misturador com agitação e adicione depois o pó de gilsonite gradualmente, para evitar grumos. Continue a mexer até não restarem partículas e adicione então as cargas, os polímeros ou os outros ingredientes que a formulação exija. Evite temperaturas excessivas e tempos de aquecimento longos, que podem endurecer o betume por oxidação.

A gilsonite dissolve-se no betume às temperaturas normais de processamento do betume quente, muitas vezes na gama de cerca de 160–200 °C (320–392 °F), consoante a classe do betume e o ponto de amolecimento da gilsonite. Temperaturas mais altas aceleram a dissolução, mas aumentam o envelhecimento e o risco de fumos. Respeite as temperaturas de manuseamento seguro indicadas pelo fornecedor do betume.

O tempo de mistura depende da granulometria, da temperatura, da dosagem e da eficiência do misturador. O pó fino numa caldeira bem agitada dissolve-se de forma relativamente rápida, enquanto o material grosso precisa de muito mais tempo. Uma verificação prática é recolher uma amostra e procurar partículas não dissolvidas, ou verificar se o ponto de amolecimento deixou de subir entre amostras.

O pó fino, por exemplo de 200 mesh ou mais fino, é normalmente o melhor, porque se dissolve mais depressa no betume e nos solventes e dá películas lisas e sem grão. É por isso que a Gilsonite para revestimento e impermeabilização é fornecida com 200 mesh ou mais fina. O material mais grosso pode ser usado em caldeiras quentes se um tempo de mistura mais longo for aceitável.

Sim, se a fábrica dispuser de equipamento para a fundir ou moer. A gilsonite em blocos dissolve-se lentamente no betume, pelo que é usada sobretudo por produtores de maior dimensão com tanques de fusão ou moinhos. A Gilsonite em blocos é a forma mais económica para esse processamento interno. Os produtores mais pequenos preferem normalmente o pó, para uma mistura mais rápida e fácil.

O teor de sólidos varia muito com o tipo de produto. Os primários usam um teor de sólidos baixo para penetrarem no suporte, enquanto os revestimentos de coberturas e os mástiques usam teores elevados para formarem películas espessas. O nível certo depende da viscosidade pretendida, da espessura de película por demão, do tempo de secagem e dos limites locais de COV. Os formuladores devem ajustá-lo através de ensaios.

A resistência ao descaimento pode ser melhorada aumentando a dosagem de gilsonite dentro de certos limites, adicionando fibras ou cargas minerais, usando um aditivo tixotrópico ou aumentando o teor de sólidos. Aplicar várias demãos mais finas em vez de uma demão espessa também ajuda. O revestimento deve ser ensaiado em painéis verticais à temperatura de serviço máxima prevista.

Sim. Nas membranas aplicadas a maçarico, a gilsonite pode aumentar a resistência ao calor do composto, para que não escorra nem deslize em coberturas quentes. O composto tem, ainda assim, de fundir corretamente sob o maçarico para formar uma boa aderência e boas sobreposições. Recomendam-se dosagens moderadas e ensaios do comportamento à aplicação com maçarico, da flexibilidade e do escorrimento.

Apenas com cuidado. As membranas autoadesivas precisam de um composto mole e pegajoso para aderirem à temperatura ambiente, enquanto a gilsonite aumenta a dureza e reduz a pegajosidade. Podem usar-se pequenas quantidades para melhorar a resistência ao calor, mas dosagens mais altas podem reduzir a aderência inicial. Os ensaios de pelagem e de pegajosidade a baixas e altas temperaturas devem orientar a dosagem.

A gilsonite aumenta a viscosidade dos compostos de betume quente, o que ajuda a reduzir o descaimento, mas pode dificultar o vazamento e o espalhamento. Pode ser necessário aumentar ligeiramente a temperatura de aplicação, dentro de limites seguros. As medições de viscosidade à temperatura de aplicação ajudam a equilibrar a trabalhabilidade com a resistência ao calor.

A gilsonite é um material de cor negra intensa e confere aos produtos betuminosos uma cor negra rica e uniforme. Isto é útil em revestimentos em que o aspeto é importante, como paredes de fundação visíveis ou serralharias. Se for necessário um acabamento claro ou refletor, tem de se aplicar um acabamento compatível sobre a camada betuminosa.

As cinzas são a parte mineral da gilsonite que não se dissolve. Nos revestimentos, um teor de cinzas elevado pode provocar grão, sedimentos nos tanques ou nas latas e películas ásperas. Poucas cinzas dão películas mais lisas e mais material ativo por quilograma. A Gilsonite para revestimento e impermeabilização tem um teor de cinzas máximo de 5 %, o que se adequa à maioria dos compostos e revestimentos.

Os revestimentos, por si só, não foram concebidos para circulação pedonal regular e podem desgastar-se ou ser danificados. A gilsonite torna o revestimento mais duro e menos pegajoso, o que ajuda, mas devem prever-se passadiços, placas de proteção ou lajetas nos percursos usados para manutenção. As zonas de uso mais intenso, como os terraços, precisam de um sistema de impermeabilização protegido com uma camada de desgaste.

Os ensaios típicos incluem o ponto de amolecimento pelo método do anel e bola (ASTM D36), a penetração, a viscosidade, a resistência ao calor ou o escorrimento num painel inclinado ou vertical, a flexibilidade a baixa temperatura, a absorção de água e a aderência. Para os produtos de cobertura expostos, acrescentam-se ensaios de envelhecimento acelerado ou de intempérie. A lista exata de ensaios depende da norma de produto aplicável no seu mercado.

Uma abordagem comum é aplicar o composto num painel, colocá-lo na vertical ou inclinado numa estufa a uma temperatura definida durante um tempo definido e medir qualquer deslizamento ou escorrimento. A temperatura de ensaio deve refletir a temperatura de serviço máxima prevista. Comparar amostras com e sem gilsonite mostra claramente a melhoria.

As amostras do composto ou da membrana são condicionadas a baixa temperatura e dobradas em torno de um mandril de diâmetro especificado, verificando-se depois se há fissuras. A temperatura mais baixa sem fissuração indica a flexibilidade a frio. Este ensaio é importante quando se adiciona gilsonite, porque mostra se o composto ficou demasiado rígido para o clima.

Em laboratório, a estanquidade é verificada expondo uma amostra à pressão de água durante um tempo definido e procurando fugas. Em obra, são práticas comuns o ensaio de inundação de coberturas planas ou pisos antes de serem cobertos e as inspeções visuais à procura de furos e zonas finas. Em alguns sistemas de cobertura pode também usar-se a deteção eletrónica de fugas.

O envelhecimento acelerado expõe painéis revestidos a ciclos de radiação UV, calor e humidade para simular, num prazo mais curto, o envelhecimento ao ar livre. Os painéis são depois examinados quanto a fissuração, farinação, perda de aderência e endurecimento. Estes ensaios ajudam a comparar formulações, mas não preveem com exatidão a vida útil, pelo que os ensaios de exposição exterior também são valiosos.

Prepare uma mistura com a dosagem pretendida, mantenha-a quente durante algum tempo e examine-a à procura de partículas não dissolvidas, sedimentos ou separação. Um ensaio simples de estabilidade ao armazenamento, em que se ensaia o ponto de amolecimento do topo e da base de uma amostra aquecida, mostra se a mistura se mantém uniforme. A gilsonite é geralmente muito compatível com o betume de petróleo.

O betão deve estar são, limpo e isento de poeiras, óleo, produtos de cura e partículas soltas. As arestas vivas e os buracos devem ser reparados, e a superfície deve estar suficientemente seca para o produto escolhido. Aplique um primário adequado antes dos sistemas à base de solvente ou de aplicação a quente. Uma boa preparação da superfície é um dos fatores mais importantes para a aderência.

Os produtos betuminosos à base de solvente e de aplicação a quente precisam geralmente de uma superfície seca para uma boa aderência, porque a humidade pode provocar empolamentos e má ligação. Alguns produtos em emulsão aquosa toleram superfícies ligeiramente húmidas. Consulte sempre a ficha técnica do produto e, em caso de dúvida, ensaie a aderência numa pequena área antes da aplicação completa.

O betão fresco liberta humidade durante a cura, o que pode provocar empolamentos ou má aderência sob os revestimentos betuminosos. A maioria dos fabricantes recomenda esperar até que o betão esteja suficientemente curado e seco. O tempo de espera depende da composição do betão, da espessura e das condições meteorológicas. As medições de humidade na superfície ajudam a decidir quando se pode começar a revestir.

Consoante a viscosidade, são aplicados a trincha, rolo, rodo, talocha ou pistola airless. Os compostos de aplicação a quente são vazados e espalhados com rodos ou aplicados com esfregão ou equipamento especial. O método deve proporcionar uma película uniforme e contínua com a espessura especificada, com atenção redobrada nos cantos, bordos e atravessamentos.

O consumo depende do teor de sólidos do produto, da espessura de película seca exigida e da rugosidade da superfície. Os primários usam pequenas quantidades, enquanto os revestimentos espessos de coberturas e os mástiques usam muito mais. O fabricante deve indicar o rendimento por demão na ficha técnica, e em obra podem usar-se pentes de medição de película húmida para verificar a espessura aplicada.

Normalmente aplicam-se duas ou mais demãos para atingir a espessura necessária e evitar poros, deixando secar cada demão antes da seguinte. A primeira demão pode ser um primário. Aplicar a segunda demão numa direção diferente ajuda a garantir a cobertura total. Siga a especificação do sistema quanto ao número de demãos e à espessura total exigidos.

Sim, mas o betume pode migrar através dos acabamentos de cor clara e manchá-los, sobretudo com calor. Use acabamentos concebidos para suportes betuminosos, deixe a camada betuminosa curar completamente e considere uma demão bloqueadora de manchas ou de barreira. Uma pequena área de ensaio antes da aplicação completa ajuda a confirmar a compatibilidade e a estabilidade da cor.

Muitas membranas monocamada, em particular as de PVC, não são compatíveis com o betume, porque os óleos e os plastificantes podem migrar entre os materiais e danificar a membrana. Onde se encontram, é normalmente necessária uma camada de separação. Verifique sempre as instruções do fabricante da membrana monocamada antes de a combinar com qualquer produto betuminoso.

Os revestimentos à base de solvente podem dissolver ou danificar as placas de poliestireno expandido e extrudido. Onde a impermeabilização entrar em contacto com este isolamento, use um produto aquoso, um sistema de aplicação a quente a uma temperatura segura com camada de proteção, ou uma placa de separação. Confirme sempre a compatibilidade com o fornecedor do isolamento.

As placas de proteção protegem a camada de impermeabilização de danos causados por pedras, ferramentas e equipamentos de compactação durante o aterro. Mesmo um revestimento duro modificado com gilsonite pode ser perfurado ou riscado por um aterro com elementos cortantes. As placas de proteção ou de drenagem também ajudam a afastar a água da parede e devem ser instaladas logo que o revestimento esteja seco.

Sim. Os revestimentos modificados com gilsonite são frequentemente usados para renovar coberturas betuminosas envelhecidas, já que restabelecem uma superfície resistente à água e acrescentam dureza. A cobertura antiga deve ser limpa, as bolhas e os rasgos reparados e o material solto removido primeiro. Um revestimento não resolve uma cobertura com isolamento molhado ou estrutura degradada, pelo que a inspeção vem em primeiro lugar.

As bolhas são normalmente causadas por humidade ou solvente retidos sob o revestimento ou no seu interior, que se expandem quando a superfície aquece. As causas comuns são suportes húmidos, a aplicação de demãos espessas antes de a anterior secar ou a aplicação ao sol forte sobre uma superfície fresca e húmida. Suportes secos e tempos de secagem corretos evitam a maioria dos empolamentos.

A fissuração e a fissuração em pele de crocodilo resultam normalmente do envelhecimento e do endurecimento ao sol e ao calor, de uma formulação demasiado dura, de uma espessura de película excessiva numa só demão ou de movimentos do suporte. O excesso de gilsonite ou de carga pode contribuir. Proteger a superfície com camadas refletoras ou minerais e equilibrar a dureza com a flexibilidade na formulação reduzem o risco.

O descaimento ocorre quando a película é aplicada demasiado espessa numa só passagem, quando a viscosidade do revestimento é demasiado baixa ou quando a superfície está muito quente. Alterações de formulação, como mais sólidos, fibras, cargas ou um agente tixotrópico, ajudam, tal como aplicar demãos mais finas. Em tempo quente, aplicar nas horas mais frescas do dia pode reduzir o escorrimento.

Um revestimento mantém-se pegajoso se ainda tiver solvente retido, se a película for demasiado espessa, se o tempo estiver frio ou húmido ou se a formulação contiver demasiado betume mole ou óleo. Dê mais tempo de secagem e verifique a espessura aplicada. Se o problema persistir, pode ser necessária uma formulação com mais gilsonite ou um betume mais duro.

A perda de aderência resulta normalmente de uma má preparação da superfície, como poeiras, leitança, descofrantes ou humidade, ou da falta de primário ou de um primário incompatível. A aplicação em condições frias ou húmidas também pode enfraquecer a ligação. Remova o material degradado, prepare corretamente a superfície, aplique o primário e volte a aplicar seguindo a ficha técnica.

Os poros podem formar-se quando ar ou humidade escapam de um suporte poroso através da película húmida, ou quando o revestimento é aplicado demasiado fino ou demasiado depressa. Aplicar primário nas superfícies porosas, aplicar mais do que uma demão e evitar a aplicação em superfícies que estão a aquecer ao sol reduzem a formação de poros. Cada demão deve cobrir os poros da anterior.

Os revestimentos betuminosos resistem bem à água, mas a acumulação prolongada de água pode acelerar o envelhecimento, reter sujidade e aumentar o risco de infiltrações em qualquer ponto fraco. A gilsonite melhora a dureza e a resistência à água, mas não substitui uma boa drenagem. As coberturas devem ser concebidas com pendentes corretas e saídas de água funcionais, para evitar água parada.

Os produtos à base de alcatrão de hulha foram em tempos comuns na impermeabilização, mas contêm teores elevados de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos e estão restringidos em muitos países. A gilsonite é um hidrocarboneto natural de tipo petrolífero, utilizado com betume, e é geralmente considerada uma alternativa mais aceitável. Consulte a MSDS do produto final e a regulamentação local para conhecer os requisitos específicos.

As membranas líquidas de poliuretano e acrílicas oferecem normalmente maior elasticidade e resistência aos UV e são frequentemente utilizadas em coberturas expostas, mas tendem a ser mais caras. Os revestimentos de gilsonite e betume são económicos, muito resistentes à água e bem adaptados a aplicações enterradas ou protegidas. A escolha depende da exposição, dos movimentos, da durabilidade exigida e do orçamento.

Escolha em função da principal propriedade pretendida. O SBS confere elasticidade e boa flexibilidade a baixa temperatura, o que é importante em membranas e em suportes sujeitos a movimentos. A gilsonite confere dureza, resistência ao calor e resistência à fluência a menor custo e com uma mistura mais fácil. Muitos compostos utilizam ambos, pelo que testar combinações é muitas vezes a melhor abordagem.

Ambos aumentam a dureza e a resistência ao calor dos mástiques betuminosos. O betume oxidado exige um processo de sopragem, enquanto a gilsonite pode ser dissolvida diretamente num betume corrente. Os mástiques à base de gilsonite podem atingir um determinado ponto de amolecimento com valores diferentes de penetração e flexibilidade. Ensaios laboratoriais comparativos mostram qual dos dois oferece o melhor equilíbrio para o seu produto.

Muitas vezes é, porque uma dosagem moderada permite subir a classe de um betume corrente sem unidade de sopragem nem polímeros caros. O custo total depende da dosagem, dos preços do betume e do frete e do desempenho exigido. Comparar o custo por metro quadrado de impermeabilização acabada, e não apenas por quilograma de aditivo, dá uma imagem justa.

A vida útil depende da conceção do sistema, da exposição, da qualidade da aplicação, da espessura da película e da manutenção. As impermeabilizações enterradas e protegidas duram geralmente muito mais do que os revestimentos de cobertura expostos. A gilsonite ajuda a resistir à fluência e ao amolecimento, mas nenhum aditivo, por si só, determina a vida útil. A inspeção regular e a manutenção atempada prolongam a vida de qualquer cobertura.

Sim, como todos os materiais betuminosos, são combustíveis. O comportamento ao fogo de uma cobertura depende do sistema completo, incluindo o acabamento, o isolamento e o suporte, e é normalmente ensaiado como sistema ao abrigo da regulamentação local de segurança contra incêndio. Os trabalhos a quente, como a aplicação com maçarico, devem seguir procedimentos rigorosos de segurança contra incêndio em obra. Consulte a regulamentação local quanto às classificações de reação ao fogo exigidas.

Sim. Os revestimentos à base de solvente libertam compostos orgânicos voláteis (COV), e muitos países limitam o teor de COV nos produtos de cobertura e impermeabilização. Os formuladores podem ter de aumentar o teor de sólidos, utilizar solventes isentos ou passar a emulsões aquosas. Verifique a regulamentação local em vigor para a sua categoria de produto antes de lançar uma formulação.

O odor provém sobretudo dos solventes nos produtos aplicados a frio e do betume quente nos produtos aplicados a quente, e não da própria gilsonite. As emulsões aquosas são as que têm menos odor. Uma boa ventilação durante a aplicação e a cura é importante, sobretudo em caves, reservatórios e outros espaços fechados.

Mantenha as embalagens bem fechadas, na vertical, num local fresco, seco e bem ventilado, afastado de fontes de calor e de ignição. Os produtos à base de solvente devem ser armazenados de acordo com as regras para líquidos inflamáveis. As emulsões aquosas devem ser protegidas do gelo, que pode romper a emulsão. Siga as instruções de armazenagem do rótulo e da ficha técnica.

O prazo de validade depende da formulação e da embalagem e deve ser determinado pelo fabricante através de ensaios de armazenagem. Os revestimentos à base de solvente podem espessar ou sedimentar com o tempo, e as emulsões podem separar-se ou formar pele. Consulte o prazo de validade indicado no rótulo do produto e misture bem o produto antes de o utilizar.

As cargas, fibras ou partículas não dissolvidas podem depositar-se durante a armazenagem, sobretudo quando a viscosidade é baixa. Utilizar gilsonite totalmente dissolvida, qualidades com baixo teor de cinzas e um aditivo antissedimentante ou tixotrópico ajuda. Antes da utilização, o produto deve ser bem misturado para recuperar a uniformidade. Um sedimento mole que se volta a misturar facilmente é normalmente aceitável.

O asfalto fundido para coberturas é uma mistura densa, aplicada a quente, de betume duro e agregado mineral fino, espalhada à mão para formar uma camada impermeável contínua, sem juntas. A gilsonite pode ser utilizada para endurecer o ligante, de modo que o mástique resista ao amolecimento e à indentação em coberturas quentes. A dosagem deve manter o mástique trabalhável à temperatura de aplicação.

Os mástiques para tabuleiros de pontes são aplicados a quente, e a temperatura exata depende da formulação e da especificação do dono da obra. Os mástiques modificados com gilsonite podem exigir temperaturas de aplicação ligeiramente superiores às dos não modificados, devido à sua maior viscosidade. As temperaturas devem manter-se dentro dos limites indicados na ficha técnica do produto, para não danificar o ligante.

Os pormenores são os locais mais comuns de infiltração. Os remates verticais, cantos, ralos e atravessamentos de tubagens devem receber demãos adicionais ou armadura, e a impermeabilização deve prolongar-se pelas superfícies verticais até à altura especificada. Um composto modificado com gilsonite ajuda a evitar o escorrimento nas partes verticais. Siga atentamente os desenhos de pormenor do sistema.

Sim. Telas de poliéster ou de fibra de vidro são frequentemente incorporadas entre demãos de impermeabilização betuminosa líquida, sobretudo em fissuras, juntas e pormenores. A tela aumenta a resistência ao rasgamento e ajuda a acompanhar pequenos movimentos. A tela deve ficar totalmente impregnada pelo revestimento, sem rugas nem bolsas de ar.

Os revestimentos betuminosos podem proteger a madeira em contacto com o solo ou com a água, como postes de vedação e fundações de madeira, limitando a absorção de água. A gilsonite acrescenta dureza e ajuda o revestimento a resistir à fluência. A madeira deve estar seca e limpa antes da aplicação. Os revestimentos betuminosos não são adequados quando se pretende um acabamento transparente ou que possa ser pintado.

Sim, os revestimentos betuminosos são amplamente utilizados para proteger caleiras, larós, rufos e outros elementos metálicos da cobertura contra a água e a corrosão. A gilsonite confere uma película mais dura e menos pegajosa, que se mantém no lugar com o calor. Remova primeiro a ferrugem, a sujidade e a gordura e utilize um primário, se recomendado. Evite o contacto com materiais incompatíveis com o betume.

Sim. A face em contacto com o terreno dos muros de suporte é frequentemente revestida com impermeabilização betuminosa, para reduzir a passagem de humidade através do muro e as manchas na face à vista. A gilsonite ajuda o revestimento a manter-se no lugar com tempo quente antes do aterro. Continua a ser necessária drenagem por trás do muro para aliviar a pressão da água.

Os revestimentos betuminosos são habitualmente aplicados no interior de floreiras de betão ou de alvenaria, para impedir a passagem da água através das paredes. A gilsonite aumenta a dureza e a resistência à água do revestimento. Em floreiras com forte crescimento de raízes, pode ser necessária uma membrana antirraízes, pois as raízes podem danificar com o tempo os revestimentos betuminosos comuns.

Sim, os revestimentos betuminosos são aplicados no exterior de caixas de visita, câmaras e compartimentos de betão para impedir a entrada de águas subterrâneas. A gilsonite ajuda o revestimento a manter-se duro e a resistir a danos durante a instalação e o aterro. Nas superfícies interiores expostas a águas residuais ou a produtos químicos, deve ser utilizado um revestimento ensaiado para essas condições.

Os revestimentos betuminosos resistem geralmente bem à água salgada, e a gilsonite acrescenta dureza e resistência à água. Nas zonas costeiras, as principais preocupações são a molhagem contínua, a ação das ondas e a abrasão, pelo que podem ser necessárias películas mais espessas, membranas ou camadas de proteção. O sistema deve ser concebido para a exposição real e verificado regularmente.

Os revestimentos finos são adequados sobretudo como barreira contra a humidade do solo, e não contra pressão contínua de água. Onde existe um nível freático elevado ou pressão hidrostática, é necessário um sistema de membranas devidamente concebido, com espessura, armadura e proteção suficientes. A gilsonite pode melhorar o composto utilizado nestes sistemas, mas a conceção do sistema é o fator determinante.

O betume quente é um adesivo tradicional para colar placas de isolamento e membranas em coberturas planas. A gilsonite pode aumentar o seu ponto de amolecimento, de modo que a colagem não flua com tempo quente. A temperatura do adesivo deve ser compatível com o tipo de isolamento, pois algumas placas são danificadas pelo betume quente. Verifique também os requisitos de resistência à sucção do vento.

Sim. Os adesivos betuminosos aplicados a frio para membranas e feltros de cobertura podem conter gilsonite para aumentar a dureza, a resistência ao calor e a força de colagem depois da evaporação do solvente. A formulação deve ter tempo aberto suficiente para a colocação da membrana. Recomendam-se ensaios de aderência e de arrancamento com a membrana específica.

Grânulos minerais, lascas de ardósia ou areia são incorporados na camada superior das membranas e compostos de cobertura para proteger o betume da luz UV, melhorar o comportamento ao fogo e dar cor. Um composto endurecido com gilsonite fixa firmemente os grânulos e resiste ao amolecimento que poderia fazê-los afundar ou soltar-se. Os grânulos devem ser aplicados enquanto a superfície ainda está pegajosa ou quente.

Os revestimentos refletores baixam a temperatura da superfície da cobertura, retardam o envelhecimento do betume e podem reduzir as necessidades de arrefecimento dos edifícios. Sobre membranas modificadas com gilsonite, são um complemento útil em climas quentes e soalheiros. O revestimento refletor deve ser compatível com o betume e resistir às manchas que este provoca, pelo que deve seguir as instruções do fornecedor do revestimento.

As coberturas e estruturas dilatam e contraem com as variações de temperatura, e a impermeabilização tem de acompanhar estes movimentos sem fissurar. Um composto demasiado duro pode fissurar sobre juntas ou fissuras do suporte. Utilize armadura e pormenores flexíveis nas juntas e mantenha a dosagem de gilsonite equilibrada com a flexibilidade necessária para os movimentos previstos.

Aplique apenas com tempo seco, sobre uma superfície seca, e sem previsão de chuva antes de o revestimento ter secado o suficiente para resistir à água. O tempo muito frio atrasa a secagem e reduz a aderência, enquanto o sol muito forte pode provocar bolhas e escorrimentos. Respeite as temperaturas mínima e máxima de aplicação indicadas na ficha técnica do produto.

A maioria dos revestimentos betuminosos tem uma temperatura mínima do ar e da superfície para aplicação, normalmente indicada na ficha técnica. Abaixo dela, os produtos à base de solvente secam lentamente e as emulsões podem não formar uma película adequada ou podem congelar. A temperatura da superfície deve também estar acima do ponto de orvalho, para evitar condensação sob o revestimento.

A temperatura máxima de serviço depende sobretudo do ponto de amolecimento e da resistência à fluência do composto final, que a gilsonite ajuda a aumentar. As coberturas expostas em climas soalheiros podem atingir temperaturas superficiais elevadas, pelo que o composto deve ser ensaiado quanto à fluência a temperaturas superiores à máxima prevista. A ficha técnica deve indicar a resistência ao calor ensaiada.

Verifique a preparação da superfície e o primário, a espessura da película e o número de demãos, a continuidade sem furos nem zonas finas, o tratamento de pormenores e atravessamentos e a aderência. Antes de cobrir, pode realizar-se um ensaio de inundação ou outro ensaio de estanquidade, quando adequado. Registe os números de lote dos materiais utilizados e guarde fotografias no processo da obra.

Solicite um certificado de análise (COA) para cada lote, a ficha técnica (TDS) e a ficha de dados de segurança (MSDS). O COA indica o ponto de amolecimento, as cinzas, a humidade, a solubilidade e a granulometria do material entregue. A Sun Gilsonite fornece estes documentos com todas as encomendas, juntamente com o certificado de origem e os documentos de exportação.

Defina primeiro as propriedades pretendidas e depois substitua parte do componente endurecedor atual ou adicione gilsonite em várias dosagens, entre 5 e 25 % do composto. Ensaie o ponto de amolecimento, a flexibilidade, a fluência e a aderência e compare com o produto atual. Partilhe os objetivos da formulação com a equipa da Sun Gilsonite para escolher uma qualidade adequada para o ensaio.

Alguns quilogramas são normalmente suficientes para uma série de dosagens em laboratório com compostos e revestimentos. Os lotes piloto ou os ensaios industriais exigem quantidades maiores, consoante a dimensão do lote. Peça material de um único lote para todo o programa de ensaios, para que os resultados sejam comparáveis, e guarde uma amostra de referência para consulta posterior.

A Gilsonite para revestimento e impermeabilização é fornecida em sacos de 25 kg em paletes ou em big bags de 1 MT. Os sacos são adequados à adição manual em caldeiras e misturadores, enquanto os big bags são adequados a fábricas maiores com tremonhas e doseadores. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas para proteger os sacos durante o transporte e a armazenagem.

Adicione o pó lentamente para evitar nuvens de poeira e grumos, utilize ventilação por exaustão localizada no ponto de carga e forneça aos trabalhadores máscaras antipoeira, óculos de proteção e luvas. Mantenha o pó afastado de superfícies quentes e de fontes de ignição e limpe os derrames para evitar a acumulação de poeira. Armazene os sacos em local seco para que o pó continue a fluir livremente.

Sim. A adição de gilsonite pode aumentar o ponto de amolecimento e reduzir a penetração de um betume mole, tornando-o adequado para compostos de cobertura ou de impermeabilização. Isto permite aos produtores utilizar as classes de betume disponíveis localmente. O ligante melhorado deve ser ensaiado de acordo com a norma do produto, sobretudo quanto à flexibilidade, à fluência e ao envelhecimento.

Sim. A impermeabilização betuminosa antiga pode ser removida mecanicamente se tiver falhado, ou limpa e revestida de novo se ainda estiver bem aderente. As novas camadas betuminosas aderem bem ao betume antigo em bom estado após limpeza e, se necessário, aplicação de primário. O material removido deve ser eliminado de acordo com as regras locais para resíduos de construção betuminosos.

A gilsonite para fundição é asfalto natural moído até um pó fino e selecionado pelo elevado teor de matéria volátil e baixo teor de cinzas, para funcionar como aditivo carbonoso em areia verde aglomerada com argila. Quando o metal quente é vazado, liberta hidrocarbonetos que formam uma fina película de carbono entre a moldação e o metal, o que proporciona peças fundidas mais lisas e uma desmoldação mais limpa.

Por si só, a areia verde permite que o ferro fundido molhe os grãos de sílica e reaja com eles, o que provoca areia queimada aderente, penetração de metal e superfícies rugosas. Um aditivo carbonoso cria uma atmosfera redutora e uma camada de carbono na face da moldação durante o vazamento. Esta barreira mantém o metal afastado da areia, melhora o acabamento superficial e facilita a remoção da areia da peça fundida.

O carbono brilhante (lustrous carbon) é uma fina película de carbono, brilhante e semelhante à grafite, que se forma quando vapores de hidrocarbonetos se decompõem sobre superfícies quentes numa atmosfera pobre em oxigénio. Numa moldação em areia verde, deposita-se na interface moldação–metal durante o vazamento. Não é molhado pelo ferro fundido, pelo que atua como camada desmoldante que impede a areia de aderir à peça.

Quando o metal fundido enche a moldação, a areia junto ao metal aquece muito rapidamente. As partículas de gilsonite nessa zona volatilizam-se, e os vapores de hidrocarbonetos decompõem-se sobre os grãos de areia quentes e a superfície do metal, depositando carbono brilhante. Como a gilsonite é um hidrocarboneto bastante puro, com elevado teor de matéria volátil, uma grande parte da sua massa fica disponível para esta reação.

O pó de hulha (sea coal) é carvão betuminoso finamente moído, o aditivo carbonoso tradicional da areia verde. Funciona, mas introduz cinzas, enxofre e finos no sistema de areia e normalmente tem de ser adicionado num teor relativamente elevado. A gilsonite proporciona geralmente mais carbono brilhante por quilograma, pelo que as fundições podem utilizar menos aditivo, introduzir menos cinzas e finos e, muitas vezes, obter uma melhor superfície.

As vantagens típicas são superfícies de peças mais lisas, menos areia queimada aderente e penetração de metal, desmoldação mais fácil e menor tempo de rebarbagem e limpeza. Como a dosagem é normalmente inferior à do pó de hulha, o sistema de areia recebe menos cinzas e menos finos, o que ajuda a manter estáveis a necessidade de água e a permeabilidade. A vantagem real para cada fundição deve ser confirmada por um ensaio controlado.

A gilsonite é um forte formador de carbono brilhante, pelo que uma sobredosagem pode causar defeitos de gases ou defeitos de carbono brilhante, como dobras e sobreposições. É eficaz sobretudo em areia verde aglomerada com argila para ferro fundido, e o seu valor é menor no aço ou em areias com ligantes químicos. Tal como qualquer pó orgânico fino, exige também armazenagem em local seco e um controlo adequado das poeiras.

A gilsonite é utilizada sobretudo em areia verde aglomerada com argila, em linhas automáticas de alta pressão, linhas sem caixa e moldação manual ou por sacudimento e compressão. É adicionada à totalidade da areia do sistema ou a uma areia de contacto colocada junto ao modelo. A sua utilização em areias com ligantes químicos de cura a frio (no-bake) ou em areias shell é muito menos comum e deve ser avaliada caso a caso.

O ferro fundido cinzento e o ferro fundido nodular são as principais aplicações, porque as elevadas temperaturas de vazamento tornam a formação de carbono brilhante muito eficaz. Os ferros fundidos maleáveis e de grafite compacta também podem beneficiar. Algumas fundições de não ferrosos utilizam-na para melhorar o acabamento superficial, enquanto as fundições de aço são normalmente mais cautelosas, devido à possível carburação da superfície da peça.

Sim, o ferro fundido cinzento é a utilização clássica. O ferro cinzento é vazado a alta temperatura e é propenso a areia queimada aderente e a penetração, pelo que o carbono brilhante da gilsonite proporciona uma melhoria clara do acabamento superficial e da desmoldação. As adições típicas para ferro fundido são de cerca de 0,3–1,0 % da areia, ajustadas à dimensão da peça, à temperatura de vazamento e ao teor de carbono já existente no sistema.

Sim, a gilsonite é amplamente adequada para ferro fundido nodular em areia verde. O ferro nodular é sensível a defeitos de carbono brilhante, pelo que o teor de carbono deve ser controlado cuidadosamente e não simplesmente elevado ao máximo. A baixa contribuição de enxofre, em comparação com os aditivos à base de carvão, é também útil, já que o enxofre na areia pode reagir com o magnésio na superfície da peça.

Em geral, não é a primeira escolha para o aço. O aço é vazado a temperaturas mais elevadas e muitas classes têm limites de carbono baixos, pelo que uma face de moldação rica em carbono pode provocar carburação e defeitos superficiais. Algumas fundições de aço utilizam pequenas quantidades em casos especiais, mas isso exige trabalho laboratorial cuidadoso e ensaios com a liga e o sistema de moldação reais.

Pode ser. Os metais não ferrosos são vazados a temperaturas mais baixas, pelo que se forma menos carbono brilhante, mas um aditivo carbonoso pode ainda assim melhorar o destacamento da areia, o acabamento superficial e a desmoldação, sobretudo no latão e no bronze. As dosagens são normalmente inferiores às do ferro fundido, e o efeito na porosidade gasosa deve ser verificado, porque estas ligas podem ser sensíveis aos gases da moldação.

A areia verde é constituída principalmente por areia de sílica ou outra areia refratária, aglomerada com argila, normalmente bentonite, e humedecida com água. Inclui-se um aditivo carbonoso, como a gilsonite ou o pó de hulha, para melhorar o acabamento superficial, e algumas fundições adicionam amido ou ligantes à base de cereais. O termo verde refere-se ao estado húmido, não cozido, da moldação, e não à sua cor.

A bentonite proporciona a resistência e a plasticidade que mantêm a forma da moldação, enquanto a gilsonite fornece o carbono que protege a superfície da peça. Ambas desempenham funções diferentes e são normalmente adicionadas em conjunto no misturador, muitas vezes como uma mistura pré-preparada. A gilsonite não substitui a bentonite, e o teor de bentonite deve ser controlado pelos seus próprios ensaios, como a argila ativa pelo azul de metileno.

A grafite é carbono quase puro, com muito pouca matéria volátil, pelo que não gera os vapores de hidrocarbonetos que formam o carbono brilhante. Pode atuar como lubrificante ou reduzir a molhabilidade, mas não proporciona a mesma atmosfera redutora. A gilsonite, com o seu elevado teor de matéria volátil, é um verdadeiro formador de carbono brilhante e atua por um mecanismo diferente.

As fundições utilizam vários formadores de carbono brilhante, incluindo o pó de hulha, a gilsonite, outros asfaltos, polímeros sintéticos e alguns ligantes orgânicos. A gilsonite é um material natural com um rendimento em carbono brilhante elevado e constante e baixo teor de cinzas. A melhor escolha depende da peça, do sistema de areia e da experiência local, pelo que muitas fundições comparam as opções em ensaios laboratoriais antes de um ensaio em produção.

Neste contexto, a eficiência significa a quantidade de carbono brilhante útil produzida por quilograma adicionado. A gilsonite é um hidrocarboneto muito puro, com elevado teor de matéria volátil e baixo teor de cinzas, pelo que uma maior parte da sua massa se converte em carbono protetor e menos fica como resíduo inerte. É por isso que a dosagem necessária é normalmente inferior à do pó de hulha.

Para peças em ferro fundido, a gama típica é de cerca de 0,3–1,0 % em peso da areia. O valor exato depende do peso e da espessura das peças, da temperatura de vazamento, do teor de carbono existente e de a adição ser feita à areia do sistema ou à areia de contacto. Comece com um teor moderado e ajuste-o com base na qualidade superficial e nas medições de perda ao fogo (LOI) e de matéria volátil.

A gilsonite é normalmente adicionada num teor claramente inferior ao do pó de hulha, porque proporciona mais carbono brilhante por quilograma. Não existe uma proporção universal fixa; depende da qualidade do pó de hulha e do sistema de areia. A maioria das fundições determina o teor de substituição reduzindo gradualmente o pó de hulha enquanto adiciona gilsonite, acompanhando a qualidade superficial e os ensaios de areia.

É normalmente indicada em percentagem em peso da areia. Algumas fundições indicam a quantidade de aditivo novo por ciclo de mistura, enquanto outras raciocinam em termos do carbono ativo total na areia preparada. Certifique-se de que todos utilizam a mesma base, porque uma adição de reposição por ciclo é muito diferente do teor total medido no sistema.

Num sistema de areia verde com recirculação, parte do aditivo carbonoso queima-se junto às peças em cada vazamento. Por isso, a gilsonite é adicionada como adição de reposição em cada ciclo do misturador, para repor o que foi consumido. A quantidade necessária por ciclo depende da relação metal/areia, da dimensão das peças e da temperatura de vazamento.

Parta do teor-alvo de carbono ativo ou de matéria volátil na areia preparada e meça quanto diminui após cada ciclo de vazamento. A adição de reposição deve compensar essa perda. Ensaios regulares de perda ao fogo (LOI) e de matéria volátil, juntamente com registos da relação areia/metal e da gama de peças produzidas, permitem à fundição afinar a adição ao longo de algumas semanas.

LOI significa perda ao fogo (loss on ignition). Uma amostra de areia seca é aquecida ao ar a alta temperatura e mede-se a perda de peso. Indica o total de material combustível na areia, incluindo o aditivo carbonoso ativo, resíduos de coque queimado e ligantes orgânicos. É um indicador útil de tendência, mas não distingue o carbono ativo do carbono já consumido.

Não existe um único valor correto. A LOI depende do tipo de peça, do aditivo carbonoso, de eventuais ligantes orgânicos e da quantidade de areia de machos que entra no sistema. Cada fundição deve estabelecer a sua própria gama de controlo associada a uma boa qualidade das peças e, depois, manter a LOI estável. Subidas ou descidas bruscas são um sinal para verificar as adições e as entradas de areia de machos.

A gilsonite tem um elevado teor de matéria volátil, pelo que a sua adição aumenta o teor volátil da areia. A matéria volátil da areia está estreitamente ligada ao potencial ativo de carbono brilhante, o que a torna um melhor indicador do aditivo eficaz do que a LOI por si só. Muitas fundições acompanham ambos os valores para controlar as adições de gilsonite.

A Gilsonite para fundição tem um teor de matéria volátil de 55–75 %, determinado segundo a ASTM D3175. É este elevado teor volátil que a torna um formador eficiente de carbono brilhante. O valor consta do certificado de análise (COA) de cada lote, para que as fundições possam verificar a consistência entre entregas.

A fração volátil do aditivo é a que se evapora no vazamento e se decompõe em carbono brilhante na face da moldação. Um aditivo com pouca matéria volátil comporta-se mais como coque inerte e oferece menos proteção. Uma matéria volátil constante entre lotes significa que a mesma dosagem produz o mesmo efeito, o que é essencial para uma qualidade estável das peças.

As cinzas são o resíduo inorgânico que fica após a combustão. Num sistema de areia, acabam como partículas finas inertes que aumentam a necessidade de água, reduzem a permeabilidade e podem degradar a qualidade da areia ao longo do tempo. A Gilsonite para fundição tem um teor máximo de cinzas de 5 %, o que mantém esta contribuição baixa, sobretudo em comparação com os aditivos típicos à base de carvão.

A Gilsonite para fundição é fornecida com granulometria de 100–300 mesh. Este pó fino distribui-se uniformemente entre os grãos de areia durante a mistura, de modo que todas as zonas da face da moldação recebem aditivo carbonoso. Granulometrias personalizadas podem ser discutidas com a nossa equipa comercial, caso uma fundição ou uma unidade de pré-misturas necessite de uma curva granulométrica específica.

As partículas finas distribuem-se de forma mais uniforme pela areia e volatilizam-se rapidamente quando o metal chega, o que favorece uma formação uniforme de carbono brilhante. Partículas demasiado grossas podem deixar zonas localizadas sem proteção. Por outro lado, um material extremamente fino pode gerar muita poeira no manuseamento. Uma granulometria de pó controlada oferece um bom equilíbrio.

Uma humidade baixa mantém o pó a fluir livremente em silos e doseadores e permite uma dosagem por peso exata. A Gilsonite para fundição tem uma humidade máxima de 1 %. Um aditivo húmido pode aglomerar-se, formar abóbadas nas tremonhas e originar adições irregulares, enquanto o teor de água da areia deve ser controlado separadamente através da humidificação.

O ponto de amolecimento da Gilsonite para fundição é de 150–200 °C pelo método do anel e bola, ASTM D36. Este valor está muito acima da temperatura da areia de retorno, pelo que o pó se mantém sólido e a fluir livremente durante a armazenagem, a mistura e a moldação. Só funde e se volatiliza junto ao metal quente durante o vazamento.

Na fundição, o ponto de amolecimento é menos crítico do que a matéria volátil e as cinzas, porque a face da moldação atinge durante o vazamento temperaturas muito superiores a qualquer ponto de amolecimento. O seu principal papel prático é garantir que o aditivo não amolece na areia de retorno quente nem durante a armazenagem. As fundições especificam sobretudo a matéria volátil, as cinzas, a humidade e a granulometria.

A Gilsonite para fundição foi concebida especificamente para areia verde, com elevado teor de matéria volátil, baixo teor de cinzas e granulometria de 100–300 mesh. A Gilsonite em pó é uma alternativa versátil, também utilizada como aditivo para areia de fundição. A nossa equipa comercial pode ajudar a adequar a qualidade ao seu tipo de peças e ao seu sistema de areia.

A Gilsonite granulada, de 1–5 mm, produz menos poeira e flui bem nos doseadores, e a sua dimensão mais grossa proporciona uma libertação de gases mais gradual. Algumas fundições e unidades de pré-misturas preferem-na por estas razões. No entanto, a maioria dos sistemas de areia verde utiliza pó para uma distribuição uniforme, pelo que a escolha deve ser testada no seu próprio sistema de areia.

Uma gilsonite fina e com baixo teor de cinzas, como a Gilsonite micronizada, pode ser incluída em algumas formulações de tintas de fundição como componente formador de carbono. As tintas são aplicadas em moldações ou machos para melhorar o acabamento superficial e reduzir a penetração. A formulação, o veículo e o método de aplicação variam muito, pelo que os fabricantes de tintas desenvolvem e testam normalmente as suas próprias receitas.

A gilsonite é normalmente doseada por peso a partir de uma tremonha ou de um parafuso doseador para o misturador, com a areia de retorno, juntamente com a bentonite e a água. Pode também ser fornecida pré-misturada com bentonite. Adicioná-la no início do ciclo com os materiais secos ajuda a distribuí-la uniformemente antes de se atingir a humidificação final.

Muitas fundições utilizam pré-misturas de bentonite e carbono, porque um único doseador trata ambas as adições e a proporção mantém-se constante. Isto é prático quando a gama de peças é estável. As fundições com produtos variáveis preferem por vezes doseadores separados, para poderem ajustar a argila e o carbono de forma independente. Ambas as abordagens funcionam se o equipamento de dosagem for exato.

São produtos pré-misturados que combinam argila bentonítica com um aditivo carbonoso numa proporção fixa, por vezes com outros componentes. As unidades de pré-misturas utilizam aditivos carbonosos em pó, como a gilsonite, para os fabricar. A Sun Gilsonite pode fornecer a Gilsonite para fundição em big bags de 1 MT, adequados a estas unidades.

A gilsonite é um pó fino e seco que se dispersa facilmente, pelo que normalmente não exige um tempo de mistura mais longo. O tempo de mistura deve, ainda assim, ser suficiente para revestir os grãos de areia com bentonite e distribuir uniformemente todos os aditivos. Se os resultados superficiais variarem entre moldações, verifique o tempo de mistura e a ordem de adição antes de alterar a dosagem.

Na dosagem normal, o efeito na compactabilidade é reduzido, porque a quantidade adicionada é baixa. A compactabilidade é controlada principalmente pela água e pela argila ativa. Passar do pó de hulha para uma dose menor de gilsonite pode reduzir ligeiramente os finos no sistema ao longo do tempo, pelo que vale a pena voltar a verificar o valor-alvo de água após a mudança.

A gilsonite é, por si só, hidrófoba e acrescenta pouca necessidade de água. Com o tempo, a utilização de uma dosagem menor com baixo teor de cinzas pode reduzir a acumulação de finos, o que pode diminuir a água necessária para atingir a compactabilidade pretendida. As fundições devem acompanhar os ensaios de compactabilidade e de humidade após qualquer mudança de aditivo carbonoso.

A resistência da areia verde provém principalmente da bentonite e da água, pelo que um aditivo carbonoso na dosagem normal tem apenas um efeito menor. Adições de carbono muito elevadas podem diluir ligeiramente a ligação da argila. Se a resistência em verde se alterar após a mudança de aditivo, verifique primeiro a argila ativa, a água e a compactabilidade.

Um pó fino adicionado em baixo teor tem pouco efeito direto na permeabilidade. A maior influência é indireta: uma dosagem menor e menos cinzas significam menos finos acumulados no sistema, o que ajuda a manter a permeabilidade. Uma boa permeabilidade é importante para permitir a saída dos gases da moldação e evitar defeitos de gases.

Sim, essa é uma das suas principais funções. A areia queimada aderente ocorre quando o ferro fundido reage com a areia na face da moldação ou adere a ela. O carbono brilhante e a atmosfera redutora formados pela gilsonite reduzem esta interação, pelo que a areia se destaca com mais facilidade. Se o defeito persistir, verifique em conjunto o teor de carbono, a granulometria da areia e a temperatura de vazamento.

A gilsonite pode reduzir a penetração de metal ao formar uma camada de carbono não molhável e uma pressão de gás na face da moldação que dificultam a entrada do metal nos poros entre os grãos de areia. A penetração depende também da granulometria da areia, da dureza da moldação, da pressão metalostática e da temperatura de vazamento. O aditivo carbonoso é uma parte da solução, não a única.

A película de carbono brilhante proporciona uma superfície lisa e não molhável contra a qual o metal solidifica. Isto reduz a aderência da areia e a rugosidade fina, pelo que as peças saem mais limpas, muitas vezes com um brilho ligeiramente azulado. Superfícies em bruto de fundição mais lisas significam menos granalhagem e rebarbagem, o que poupa tempo na secção de acabamento.

Os aditivos carbonosos podem ajudar a reduzir os defeitos de expansão, porque o material volátil e coqueificado na face da moldação proporciona algum amortecimento e reduz as tensões resultantes da expansão da sílica. No entanto, estes defeitos estão também fortemente ligados à qualidade da areia, ao teor de argila, à humidade e à dureza da moldação. Considere a gilsonite como uma ferramenta entre outras e verifique todo o sistema de areia.

Sim. A gilsonite liberta uma grande quantidade de gás, pelo que a sobredosagem, sobretudo combinada com baixa permeabilidade, humidade elevada ou má ventilação da moldação, pode originar bolhas ou porosidade gasosa junto à superfície da peça. Mantenha a adição no nível necessário para um bom acabamento superficial, preserve a permeabilidade e ventile corretamente as moldações.

São defeitos superficiais como rugas, dobras, sobreposições ou películas de carbono aprisionadas no interior da peça, causados por excesso de carbono brilhante na frente do metal. São mais comuns no ferro fundido nodular e em secções finas. Se surgirem após aumentar o aditivo carbonoso, reduza o teor de gilsonite e verifique a matéria volátil na areia preparada.

Todos os aditivos carbonosos orgânicos, incluindo a gilsonite, libertam fumos quando o metal quente é vazado. Como a gilsonite é normalmente utilizada numa dosagem inferior à do pó de hulha, as emissões totais por tonelada de areia podem ser menores, mas isso depende do sistema. É sempre necessária uma boa ventilação e extração de fumos no vazamento, no arrefecimento e na desmoldação.

Tal como outros aditivos hidrocarbonetos, a gilsonite liberta um cheiro característico a betume queimado durante o vazamento e a desmoldação. A intensidade depende da dosagem, da dimensão das peças e da ventilação. Otimizar a dosagem, em vez de sobredosear, é a forma mais simples de manter o odor e os fumos sob controlo.

Normalmente, sim. A película de carbono brilhante reduz a aderência da areia, pelo que esta se separa da peça de forma mais limpa durante a desmoldação. Isto significa menos areia arrastada para a secção de acabamento e menos torrões de areia agarrados a formas complexas. O efeito é mais acentuado em peças que antes sofriam de areia queimada aderente.

Melhores superfícies e uma desmoldação mais limpa significam normalmente tempos de granalhagem mais curtos e menos rebarbagem de areia queimada aderente. Muitas fundições consideram esta uma das principais vantagens económicas de um aditivo carbonoso eficiente. Meça os tempos de granalhagem e as horas de retrabalho antes e durante um ensaio para conhecer a poupança real na sua fábrica.

Todos os aditivos carbonosos deixam na areia algumas cinzas e resíduos coqueificados, que contribuem para os finos e a argila morta. Como a gilsonite é utilizada numa dosagem menor e tem baixo teor de cinzas, contribui normalmente com menos deste material inerte do que o pó de hulha. Com o tempo, isto pode ajudar a manter o sistema mais limpo, embora a captação de poeiras e as adições de areia nova também sejam importantes.

Na areia verde, a maior parte da areia é reutilizada diretamente, e os resíduos de gilsonite comportam-se como qualquer outro material carbonoso queimado. Quando a areia é regenerada termicamente, a parte orgânica é queimada. Uma dosagem menor e menos cinzas significam, em geral, menos resíduos a eliminar. O método de regeneração e a proporção de areia de machos têm um efeito maior do que o próprio aditivo carbonoso.

Atualmente, a maioria dos machos é aglomerada quimicamente com resinas, que já contêm carbono orgânico, pelo que a gilsonite raramente é necessária neste caso. Em algumas areias de machos aglomeradas com argila ou com óleo, uma pequena adição de carbono pode melhorar o acabamento superficial. Qualquer utilização em machos deve ser testada com cuidado, porque o gás adicional dos machos pode causar defeitos.

A areia de contacto é uma mistura de areia mais rica, colocada diretamente contra o modelo e apoiada por areia de enchimento comum do sistema. Algumas fundições colocam a gilsonite sobretudo na areia de contacto, para que o aditivo carbonoso fique concentrado onde protege a superfície da peça. Isto pode reduzir o consumo total, mas exige uma etapa separada de mistura e manuseamento.

A maioria das linhas automáticas de grande produção utiliza uma areia única, com gilsonite em todo o sistema, porque é mais simples e dá resultados consistentes. As fundições de peças por encomenda, com peças grandes ou variadas, podem utilizar areia de contacto para concentrar o aditivo. A melhor opção depende do equipamento de moldação, da gama de peças e do custo de mão de obra.

As secções espessas mantêm-se quentes durante muito tempo e expõem a face da moldação a um calor prolongado, o que aumenta o risco de areia queimada aderente e de penetração. Um bom aditivo carbonoso ajuda a proteger a superfície durante esta exposição prolongada. As peças pesadas podem exigir um teor de carbono um pouco mais elevado ou areia de contacto, em equilíbrio com o gás e a permeabilidade.

Sim, mas as peças de paredes finas enchem e solidificam rapidamente e podem ser sensíveis a defeitos de gases e de carbono brilhante. Por isso, a dosagem deve ser controlada e não excessiva. Uma boa permeabilidade e ventilação são importantes. Muitas fundições que produzem peças de ferro fundido de paredes finas constatam que um teor de gilsonite mais baixo e bem controlado oferece o melhor equilíbrio.

As peças automóveis em ferro fundido, como discos e tambores de travão, carcaças e suportes, são normalmente produzidas em areia verde em linhas de alta pressão, um contexto típico para aditivos carbonosos. A gilsonite pode ajudar no acabamento superficial e nos custos de limpeza nestas operações de grande volume. As alterações devem respeitar as regras de controlo de processo do cliente, pelo que deve planear um ensaio documentado.

Os acessórios de tubagem e os corpos de válvulas têm passagens internas e superfícies complexas difíceis de limpar, pelo que uma boa desmoldação e superfícies lisas são valiosas. Um aditivo carbonoso como a gilsonite ajuda a reduzir a areia queimada aderente nessas zonas. Como estas peças utilizam frequentemente muitos machos, verifique o balanço de gases dos machos e da moldação em conjunto.

Sim. As linhas de alta pressão produzem moldações duras e densas, que ajudam a resistir à penetração, mas também reduzem as vias de escape dos gases. A gilsonite funciona bem neste contexto com uma dosagem controlada, e o seu baixo teor de cinzas ajuda a manter estável o sistema de areia com elevada produção. Acompanhe regularmente a permeabilidade e a matéria volátil.

Sim, a gilsonite é adequada para linhas sem caixa com plano de apartação vertical que utilizam areia verde. Estas linhas funcionam a alta velocidade, com grande caudal de metal, pelo que a adição de reposição tem de acompanhar a queima do carbono. Uma dosagem automática ligada ao caudal de areia proporciona os resultados mais estáveis.

Sim. As pequenas fundições de peças por encomenda podem misturar a gilsonite na areia por peso em misturadores descontínuos ou adicioná-la à areia de contacto. Uma pesagem exata é importante mesmo em pequenos lotes, porque uma quantidade insuficiente não traz benefício e uma quantidade excessiva pode causar defeitos de gases. Comece com uma adição modesta e ajuste-a com base nos resultados das peças.

Temperaturas de vazamento mais elevadas libertam os voláteis mais depressa e favorecem a formação de carbono brilhante, razão pela qual a gilsonite funciona tão bem com o ferro fundido. A temperaturas mais baixas, como acontece com muitas ligas não ferrosas, forma-se menos carbono brilhante e o efeito é menor. Por isso, alterações na temperatura de vazamento podem exigir o ajuste do teor de aditivo carbonoso.

Armazene os sacos ou big bags em interior, numa zona seca e coberta, afastada de fontes de calor, faíscas e luz solar direta. Mantenha as paletes acima do chão e feche os sacos abertos. A armazenagem a seco evita a aglomeração e mantém o pó a fluir livremente para os doseadores. Siga a secção de armazenagem da ficha de dados de segurança (MSDS) do produto específico.

A aglomeração pode ocorrer se o pó absorver humidade ou se for armazenado durante muito tempo sob cargas pesadas em condições quentes. Empilhar paletes demasiado alto e armazenar junto a fornos ou ao sol intenso aumentam o risco. Armazene num local fresco e seco, evite empilhamentos excessivos e utilize o stock pela ordem de chegada (primeiro a entrar, primeiro a sair).

O pó de gilsonite é uma poeira orgânica combustível, pelo que deve evitar nuvens de poeira, manter as zonas limpas e impedir a acumulação de poeira em saliências e equipamentos. Utilize aspiração de poeiras no despejo de sacos e nos doseadores, controle as fontes de ignição e use proteção respiratória adequada quando não for possível evitar a poeira. Siga a MSDS e as regras locais de segurança no trabalho.

O pó fino de gilsonite pode ser manuseado em sistemas pneumáticos, silos e parafusos doseadores concebidos para poeiras combustíveis. Os sistemas devem estar ligados à terra e equipados com medidas adequadas de controlo de poeiras e de proteção contra explosões, de acordo com a regulamentação local. Mantenha o pó seco, pois a humidade pode provocar a formação de abóbadas em silos e linhas de alimentação.

A Gilsonite para fundição é fornecida em sacos de 25 kg em paletes, adequados a fundições que doseiam por saco ou com pequenas tremonhas, e em big bags de 1 MT para unidades de pré-misturas e grandes utilizadores. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas, e os sacos indicam o nome do produto, o número de lote e as informações de segurança.

Registe primeiro dados de referência durante várias semanas: ensaios de areia, defeitos das peças, refugo e tempo de limpeza. Em seguida, introduza a gilsonite num teor planeado, normalmente substituindo o aditivo existente de forma gradual, e mantenha estáveis as restantes variáveis. Compare os mesmos tipos de peças antes e depois e ajuste a dosagem com base nos resultados.

Dados úteis incluem a LOI, a matéria volátil, a compactabilidade, a humidade, a permeabilidade, a argila ativa e a resistência em verde da areia, bem como a taxa de refugo por tipo de defeito, a rugosidade superficial, o comportamento na desmoldação e os tempos de granalhagem ou rebarbagem. Registe também as temperaturas de vazamento e a gama de peças, para que as alterações possam ser atribuídas ao aditivo e não a outros fatores.

Como o sistema de areia é recirculado, o aditivo carbonoso anterior e os seus resíduos levam tempo a sair do sistema. Um ensaio exige normalmente várias semanas de produção para atingir um novo regime estável. Ensaios muito curtos podem dar resultados enganadores, pelo que deve prever tempo e material suficientes para que a mudança estabilize.

Antes de um ensaio industrial, o laboratório pode verificar a matéria volátil, as cinzas, a humidade e a granulometria do aditivo e ensaiar misturas de areia preparada quanto à compactabilidade, resistência e permeabilidade. Algumas fundições realizam também ensaios de carbono brilhante ou de libertação de gases para comparar aditivos. Pequenas peças de ensaio vazadas em moldações de laboratório dão uma primeira indicação da qualidade superficial.

O potencial de carbono brilhante é normalmente medido aquecendo uma pequena amostra em atmosfera inerte a alta temperatura e recolhendo o depósito de carbono brilhante formado a partir dos vapores. O procedimento exato varia entre laboratórios, pelo que os resultados devem ser comparados dentro do mesmo método. Ajuda a classificar os aditivos antes dos ensaios industriais.

Um ensaio de libertação de gases aquece rapidamente uma amostra de areia a alta temperatura e mede quanto gás liberta e a que velocidade. Ajuda as fundições a compreender a carga gasosa proveniente dos aditivos carbonosos, dos ligantes e dos machos. Comparar areias com diferentes teores de gilsonite mostra a partir de quando o volume de gás pode tornar-se um risco de bolhas.

Para utilização em fundição, os valores-chave são a matéria volátil, as cinzas, a humidade e a granulometria, sendo o ponto de amolecimento um valor complementar. Uma matéria volátil constante significa carbono brilhante constante, poucas cinzas significam menos finos e baixa humidade significa uma dosagem exata. Compare cada COA com a especificação e com os lotes anteriores.

Um controlo simples à receção inclui a humidade, as cinzas e a matéria volátil, por métodos laboratoriais normalizados, e uma análise granulométrica por peneiração. Compare os resultados com o COA e com o seu próprio histórico. Guarde uma amostra de referência de cada lote, para que qualquer problema nas peças possa, se necessário, ser rastreado até ao material.

Os sistemas de areia verde estão afinados para uma dosagem fixa. Se a matéria volátil ou as cinzas variarem significativamente entre lotes, a mesma adição produz um efeito carbonoso diferente e a qualidade das peças pode desviar-se. Cada lote da Sun Gilsonite é ensaiado antes do embalamento e fornecido com um COA, o que ajuda as fundições a manter o processo estável.

A maioria das fundições reduz o pó de hulha gradualmente enquanto introduz a gilsonite, em vez de mudar de uma só vez. Acompanhe a matéria volátil, a LOI e as superfícies das peças em cada etapa. Como a gilsonite é mais eficiente, a adição total de carbono diminui normalmente. Conte com várias semanas até que os resíduos antigos de pó de hulha tenham saído do sistema.

Sim. Algumas fundições utilizam uma mistura, durante um período de transição ou de forma permanente, para afinar a libertação de gases e o custo. A gilsonite aumenta o potencial de carbono brilhante, enquanto o pó de hulha restante acrescenta carbono de volume. A proporção da mistura deve ser determinada por ensaio, mantendo sob controlo a carga gasosa total e a entrada de cinzas.

A gilsonite é frequentemente utilizada juntamente com outros aditivos, como o amido ou ligantes à base de cereais, que melhoram a tenacidade da areia e reduzem os defeitos de expansão. Algumas fundições combinam-na também com formadores sintéticos de carbono brilhante. Cada aditivo acrescenta gás e material orgânico, pelo que a combinação total deve ser equilibrada e ensaiada.

O benefício económico provém normalmente de várias fontes: menor dosagem de aditivo do que com o pó de hulha, menos defeitos superficiais e menos refugo, tempos de limpeza mais curtos e menor acumulação de finos na areia. O preço do material é apenas uma parte. Para avaliar o valor, compare o custo total por tonelada de peças boas antes e depois de um ensaio.

A gilsonite é geralmente um hidrocarboneto natural com baixo teor de enxofre, sobretudo em comparação com muitos aditivos à base de carvão. Isto é útil no ferro fundido nodular, em que o enxofre captado na superfície da peça pode reagir com o magnésio e originar uma fina camada de grafite degenerada. Peça a ficha técnica se o enxofre for crítico para as suas peças.

Como a maioria dos hidrocarbonetos naturais, a gilsonite contém algum azoto na sua estrutura orgânica. O azoto proveniente de moldações, machos e ligantes pode contribuir para defeitos de picadas (pinholes) e fissuras em algumas peças de ferro fundido e de aço. Em ligas sensíveis ao azoto, considere a entrada total de azoto da areia e dos machos e verifique-a por ensaio.

As picadas têm muitas causas, incluindo o hidrogénio e o azoto provenientes da humidade, dos ligantes e dos aditivos, bem como a química do metal. Uma adição excessiva de aditivo carbonoso combinada com elevada humidade da areia pode contribuir. Se as picadas aumentarem durante um ensaio com gilsonite, verifique a humidade, o teor de aditivo, os ligantes dos machos e o tratamento do metal antes de tirar conclusões.

Nas peças de ferro fundido, que já contêm muito carbono, a carburação superficial normalmente não é uma preocupação. Nos aços de baixo carbono pode sê-lo, porque uma atmosfera rica em carbono na face da moldação pode aumentar o teor de carbono à superfície. Esta é uma das razões pelas quais as fundições de aço utilizam os aditivos carbonosos com cautela.

O movimento das paredes da moldação depende principalmente da dureza da moldação, das propriedades da areia e da pressão metalostática. Os aditivos carbonosos têm apenas um efeito direto menor. Adições orgânicas excessivas que enfraqueçam a ligação da areia podem reduzir a rigidez, pelo que a dosagem deve manter-se dentro da gama normal. Verifique a dureza da moldação e a compactabilidade se surgirem problemas dimensionais.

Na dosagem normal, a gilsonite tem pouco efeito direto nas dimensões. O seu papel principal é à superfície. Efeitos indiretos, como propriedades da areia mais estáveis graças a uma menor acumulação de finos, podem ajudar a consistência. A precisão dimensional é controlada principalmente pelo equipamento de modelos, pela dureza da moldação e pela compactação da areia.

Só a areia próxima do metal quente perde o seu aditivo carbonoso, pelo que a velocidade de queima depende da relação metal/areia, da dimensão das peças e da temperatura de vazamento. A areia afastada das peças conserva a maior parte do aditivo. É por isso que as adições de reposição estão ligadas à quantidade de metal vazado por tonelada de areia.

Com pouco aditivo carbonoso, a face da moldação fica mal protegida, pelo que aumentam a areia queimada aderente, a penetração e as superfícies rugosas ou baças. A desmoldação torna-se mais difícil e o tempo de limpeza aumenta. Se a matéria volátil da areia preparada diminuir ao longo do tempo, é sinal de que as adições de reposição não estão a acompanhar a queima.

O excesso de gilsonite aumenta a carga gasosa e o risco de bolhas, porosidade gasosa e defeitos de carbono brilhante, como dobras e sobreposições. Aumenta também os fumos e o odor e desperdiça material. Reduza a adição de forma gradual e acompanhe a matéria volátil, a permeabilidade e as taxas de defeitos até os resultados estabilizarem.

Os sinais típicos são mais areia queimada aderente e penetração, peças mais rugosas ou baças, areia agarrada em cavidades, desmoldação mais difícil e tempos de granalhagem mais longos. Uma tendência descendente da matéria volátil ou da LOI confirma-o. Antes de aumentar a adição, verifique também a temperatura de vazamento, a granulometria da areia e a dureza da moldação.

A gilsonite é sobretudo um aditivo para areia verde. Nos sistemas de cura a frio, o ligante de resina já fornece carbono e gás na face da moldação. Algumas fundições experimentam pequenas adições em casos especiais, mas isso é pouco comum e pode afetar a cura do ligante e os níveis de gás. Ensaie cuidadosamente antes de qualquer utilização em produção.

O alumínio é vazado a temperaturas muito mais baixas do que o ferro fundido, pelo que a gilsonite forma pouco carbono brilhante. A sua contribuição consiste sobretudo numa melhor desmoldação da areia e num melhor acabamento superficial em alguns sistemas de areia verde. O alumínio é sensível à porosidade por hidrogénio, pelo que a humidade e os gases de todos os aditivos devem ser mantidos sob controlo.

As ligas à base de cobre podem apresentar aderência de areia e superfícies rugosas em areia verde. Uma pequena adição de carbono pode melhorar o destacamento da areia e o aspeto superficial. As dosagens são normalmente inferiores às do ferro fundido, e o efeito deve ser verificado em peças reais. As ligas com chumbo ou com elevado teor de zinco podem exigir atenção adicional aos fumos e aos gases.

A gilsonite em si é estável, mas os climas quentes e húmidos afetam o controlo da humidade da areia e as condições de armazenagem. Em climas quentes, mantenha os sacos fora do sol direto e afastados dos fornos para evitar a aglomeração. Nas estações húmidas, proteja os sacos abertos da humidade. A humidificação da areia pode ter de ser ajustada, o que pode alterar o balanço de gases.

Ambos são poeiras orgânicas combustíveis e exigem precauções de manuseamento semelhantes. A gilsonite é normalmente utilizada numa dosagem menor e contém menos cinzas e enxofre do que os aditivos típicos à base de carvão, o que pode reduzir os finos e algumas emissões. A avaliação de saúde e segurança deve, ainda assim, basear-se na MSDS e em medições no local de trabalho da sua fundição.

Quando o refugo é causado por areia queimada aderente, penetração, superfícies rugosas ou defeitos relacionados com a areia, um aditivo carbonoso melhor pode reduzi-lo. Quando o refugo resulta de rechupes, da química do metal ou de problemas de machos, a gilsonite não ajuda. Analise o refugo por tipo de defeito antes e durante um ensaio para conhecer o efeito real.

A areia de retorno está normalmente muito abaixo do ponto de amolecimento de 150–200 °C da Gilsonite para fundição, pelo que o aditivo se mantém sólido e não adere no misturador. No entanto, a areia quente provoca perda de humidade e má aglomeração, o que afeta a qualidade da moldação. Um bom arrefecimento da areia é importante para o controlo global da areia, independentemente do aditivo carbonoso.

A gilsonite atua na interface moldação–metal e não altera significativamente a velocidade de arrefecimento nem a microestrutura no núcleo das peças de ferro fundido. O seu efeito é à superfície. Efeitos superficiais indiretos, como uma menor captação de enxofre em comparação com aditivos ricos em enxofre, podem beneficiar a camada superficial do ferro fundido nodular.

Uma fina camada de carbono brilhante e a atmosfera redutora na face da moldação impedem a oxidação da superfície do ferro quente. As peças obtidas com areia bem controlada apresentam muitas vezes um aspeto limpo, ligeiramente azul-acinzentado ou prateado. Este aspeto é um sinal visual comum de que o teor de aditivo carbonoso é adequado.

Sim, podem ser pedidas amostras de Gilsonite para fundição para avaliação laboratorial e ensaios preliminares. Para um ensaio completo em produção, são normalmente necessárias quantidades maiores, porque o sistema de areia tem de atingir um novo regime estável. Contacte a nossa equipa comercial indicando o tipo de peças, o sistema de areia e o aditivo atual.

A Gilsonite para fundição normal tem 100–300 mesh, mas podem ser discutidas outras granulometrias, por exemplo para unidades de pré-misturas ou para sistemas de dosagem especiais. Indique à nossa equipa comercial a gama granulométrica pretendida e a aplicação, e esta confirmará o que pode ser fornecido.

Cada encomenda é fornecida com um certificado de análise (COA), uma ficha técnica (TDS) ou especificação e uma ficha de dados de segurança (MSDS), juntamente com documentos de exportação como fatura comercial, lista de embalagem, conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e certificado de origem. Pode ser organizada uma inspeção independente pela SGS ou por outra empresa acordada no momento da carga.

A gilsonite é um material natural estável e não se degrada rapidamente em condições normais de armazenagem. Os limites práticos são a absorção de humidade e a aglomeração. Os sacos têm impressas as datas de fabrico e de validade. Armazene num local seco e fresco e utilize primeiro o stock mais antigo, para manter o pó a fluir livremente.

As unidades de pré-misturas misturam aditivos carbonosos com bentonite e, por vezes, outros componentes, para fornecer às fundições pré-misturas prontas a usar. Precisam de uma granulometria, matéria volátil e teor de cinzas constantes para que as suas misturas sejam estáveis. A Gilsonite para fundição em big bags de 1 MT é adequada a este tipo de operação.

A proteção pelo carbono brilhante é necessária em todos os pontos da face da moldação. Se a gilsonite estiver concentrada em algumas zonas e ausente noutras, a peça pode apresentar, na mesma peça, defeitos de gases e areia queimada aderente. Uma granulometria fina, um ponto de adição correto e um tempo de mistura adequado contribuem para uma distribuição uniforme.

As cinzas e os finos inertes acumulam-se num sistema com recirculação. Aumentam a necessidade de água, reduzem a permeabilidade e a fluidez e podem diminuir a ligação efetiva da bentonite. A aspiração de poeiras e as adições de areia nova removem parte deles. Um aditivo com baixo teor de cinzas, utilizado em baixa dosagem, abranda esta acumulação.

Na dosagem normal, a gilsonite tem pouco efeito na fluidez da areia. A fluidez é influenciada principalmente pela humidade, pela argila, pelos finos e pela compactabilidade. Um sistema mais limpo, com menos finos, pode fluir e compactar de forma mais uniforme em torno dos pormenores do modelo. Se a fluidez se alterar após uma mudança de aditivo, reveja os teores de água e de argila.

Os veios estão ligados sobretudo à expansão térmica da sílica nos machos e são normalmente tratados com aditivos para machos, areias especiais ou tintas. Um aditivo carbonoso para areia verde tem aqui apenas um papel limitado. Se surgirem veios nas superfícies dos machos, analise primeiro a formulação da areia de machos e as tintas para machos.

A gilsonite não é um aditivo típico para fundição de precisão nem para espuma perdida. Estes processos utilizam carapaças cerâmicas ou revestimentos refratários e areia não aglomerada, e não dependem de um aditivo carbonoso na areia de moldação da mesma forma que a areia verde. A sua principal utilização em fundição continua a ser a areia verde aglomerada com argila.

A gilsonite liberta gás durante o vazamento, que tem de sair através da areia e dos respiros. Uma boa ventilação e permeabilidade permitem uma maior proteção pelo carbono sem defeitos de gases. Moldações mal ventiladas ou areia muito densa podem exigir uma dosagem menor. Reveja a conceção dos respiros quando aumentar o aditivo carbonoso em peças difíceis.

A humidade da areia verde transforma-se em vapor no vazamento e soma-se à carga gasosa total da gilsonite e de outros aditivos. Uma humidade elevada combinada com muito carbono aumenta o risco de defeitos de gases. Manter a humidade no mínimo necessário para a compactabilidade permite que o aditivo carbonoso atue com menos risco.

Sim, as cavidades complexas e as secções estreitas retêm frequentemente areia queimada aderente difícil de remover. A camada de carbono brilhante ajuda a areia a destacar-se de forma limpa dessas zonas. Combinada com uma granulometria de areia adequada e uma boa compactação, pode reduzir visivelmente a limpeza manual em peças complexas.

Multiplique o peso de areia da carga pela percentagem de adição pretendida. Por exemplo, uma carga de 1000 kg com uma adição de reposição de 0,5 % requer 5 kg de gilsonite. Utilize uma pesagem exata ou doseadores calibrados e ajuste a percentagem com base nas tendências dos ensaios de areia e nos resultados das peças.

Os ensaios de carbono brilhante são especializados e normalmente não são realizados em cada lote. A matéria volátil, as cinzas, a humidade e a granulometria são controlos de rotina que se correlacionam bem com o desempenho. As fundições podem realizar um ensaio de carbono brilhante ao qualificar um novo fornecedor ou uma nova qualidade e, depois, basear-se nos ensaios de rotina e no COA.

Em alguns casos, uma areia verde bem controlada com um aditivo carbonoso eficiente proporciona superfícies suficientemente boas para reduzir ou dispensar as tintas em certas zonas. As tintas continuam a ser úteis em secções espessas, cavidades profundas e machos. Qualquer alteração deve ser ensaiada em peças representativas antes de ser adotada.

Peças mais pesadas e relações metal/areia mais elevadas queimam mais aditivo carbonoso por moldação, pelo que é necessária mais gilsonite de reposição. Uma linha que produz peças pequenas com uma elevada relação areia/metal precisa normalmente de menos. Acompanhar o metal vazado por tonelada de areia ajuda a prever o consumo de aditivo.

O misturador é o local certo, porque o aditivo tem de ser misturado uniformemente na areia com a argila e a água. Adicionar a gilsonite numa fase posterior resulta normalmente numa má distribuição. No caso da areia de contacto, a gilsonite é misturada numa carga separada antes da moldação.

Informações úteis incluem os metais vazados, os pesos típicos das peças, o processo de moldação, o aditivo carbonoso e a dosagem atuais, os valores dos ensaios de areia e os principais defeitos que pretende reduzir. Indique a embalagem pretendida, o volume mensal e o destino. Isto ajuda o fornecedor a recomendar a qualidade certa e a preparar uma proposta adequada.

Os aditivos carbonosos e os seus resíduos queimados escurecem a areia verde, razão pela qual a areia do sistema é normalmente cinzento-escura a preta. A gilsonite contribui para esta cor como os outros aditivos carbonosos. A cor não é uma medida fiável do carbono ativo, pelo que deve utilizar os ensaios de matéria volátil e de LOI para controlar o sistema.

Nas tintas de impressão, a gilsonite atua como resina e ligante de cor negra. Depois de dissolvida nos óleos para tintas, ajuda a molhar e dispersar o negro de fumo, confere corpo e pegajosidade (tack), intensifica o tom negro e melhora o brilho e a resistência à água. É mais comum em tintas negras para jornal, offset e algumas tintas líquidas.

A gilsonite é uma resina natural de hidrocarbonetos que se dissolve bem nos óleos minerais e solventes aromáticos utilizados em muitas tintas. Proporciona um tom negro profundo, boa molhagem do pigmento e corpo útil a um custo inferior ao de muitas resinas sintéticas, pelo que é frequentemente usada para substituir parte do teor de resina nas tintas negras.

A gilsonite é usada sobretudo em tintas negras, porque a sua própria cor escura se adequa a tons negros. As aplicações típicas são tintas coldset para jornal, tintas negras offset de folhas e heatset, algumas tintas de rotogravura e flexografia à base de solventes hidrocarbonados e tintas negras especiais. Raramente é usada em tintas de cores claras ou vivas, porque escurece o tom.

A gilsonite tem cor castanho-escura a negra, pelo que mesmo uma pequena quantidade escurece e baça as cores vivas. Por isso, limita-se geralmente a tintas negras e tons muito escuros. Nas tintas de cor, preferem-se normalmente resinas de cor clara, como as resinas de hidrocarbonetos ou à base de colofónia.

A gilsonite é principalmente um ligante ou resina, não um pigmento. Quando corretamente dissolvida, passa a fazer parte do veículo e transporta o pigmento, mas também contribui com alguma cor negra própria. As partículas não dissolvidas comportam-se como grão, pelo que a dissolução completa é importante para a qualidade da tinta.

O verniz de gilsonite para tintas é uma solução de gilsonite num óleo para tintas, normalmente um óleo mineral, por vezes com outras resinas ou óleo vegetal. Obtém-se dissolvendo a gilsonite com calor e agitação, sendo depois usado como parte do veículo na moagem do negro de fumo e no fabrico da tinta final.

A Gilsonite para tintas e vernizes é selecionada pelo baixo teor de cinzas (máximo 3 %), elevada solubilidade em tolueno (mínimo 99 %) e ponto de amolecimento de 150 a 180 °C, adequados à produção de vernizes para tintas. A Gilsonite micronizada, com 300 a 600 mesh, também é usada quando se pretende uma dissolução muito rápida.

As cinzas são o resíduo mineral que não se dissolve no óleo para tintas. Um teor elevado de cinzas deixa partículas duras que provocam grão, desgaste de chapas e blanquetas, entupimento de filtros e fraco brilho. Por isso, a gilsonite para tintas deve ter baixo teor de cinzas, tipicamente 3 % ou menos, e os vernizes são normalmente filtrados para remover o que resta.

A solubilidade, frequentemente medida em tolueno ou TCE, indica que parte do material é verdadeiro betume capaz de se dissolver. Os fabricantes de tintas precisam de solubilidade elevada, normalmente 99 % ou mais, para que o verniz fique isento de resíduos insolúveis que causariam grão, sedimentos e perdas na filtração.

As qualidades para tintas têm normalmente um ponto de amolecimento na parte inferior da gama da gilsonite, tipicamente 150 a 180 °C segundo a ASTM D36. Um ponto de amolecimento mais baixo significa geralmente dissolução mais fácil em óleos e melhor compatibilidade, enquanto as qualidades com ponto de amolecimento mais alto dão películas mais duras, mas dissolvem-se mais lentamente.

As partículas mais finas dissolvem-se mais depressa nos óleos para tintas. As qualidades para tintas são normalmente fornecidas entre cerca de 200 e 600 mesh, e o material micronizado, de 300 a 600 mesh, é o que se dissolve mais depressa. Também se pode usar pó mais grosso se o tempo e a temperatura de cozedura do verniz forem suficientes para o dissolver por completo.

Sim, a gilsonite dissolve-se em muitos óleos minerais alifáticos e nafténicos, sobretudo com calor e boa agitação. A solubilidade é normalmente melhor em óleos com algum teor aromático ou nafténico. Os óleos muito parafínicos e pobres em aromáticos podem dissolver menos gilsonite ou dar um verniz turvo, pelo que se recomenda um ensaio laboratorial com o seu óleo.

A gilsonite tem solubilidade limitada na maioria dos óleos vegetais por si sós. Normalmente, pode ser incorporada dissolvendo-a primeiro num óleo mineral ou num cossolvente adequado e misturando depois com o óleo vegetal, ou recorrendo a ésteres de óleos vegetais modificados. Verifique a estabilidade guardando uma amostra do verniz e observando se ocorre separação.

Não. A gilsonite é um hidrocarboneto e é praticamente insolúvel em água e em álcoois. É por isso que se adequa a tintas à base de óleo e de solventes hidrocarbonados, mas não é usada diretamente em sistemas de tinta à base de água ou de álcool, a menos que seja primeiro convertida numa emulsão ou dispersão.

A gilsonite dissolve-se facilmente em hidrocarbonetos aromáticos como o tolueno e o xileno e em muitos solventes hidrocarbonados alifáticos, sobretudo os que têm algum teor aromático. Dissolve-se mal em álcoois, glicóis, água e na maioria dos ésteres e cetonas. A escolha do solvente limita, portanto, a sua utilização em tintas líquidas a sistemas à base de hidrocarbonetos.

A gilsonite dissolvida contém componentes polares que se adsorvem à superfície do negro de fumo e ajudam o veículo a molhar o pigmento. Uma melhor molhagem significa que os aglomerados se desfazem mais depressa no moinho, a dispersão é mais estável e o negro tem um tom mais forte e profundo com o mesmo teor de pigmento.

A gilsonite intensifica o tom de massa da tinta negra e pode conferir um aspeto mais rico, de negro azeviche. Tem um subtom ligeiramente acastanhado, pelo que muitos formuladores adicionam uma pequena quantidade de matizante azul para obter um negro neutro ou azulado. O tom final deve ser comparado com o padrão por extensão (drawdown).

Em muitas tintas negras offset e líquidas, a gilsonite melhora o brilho, porque forma uma película resinosa lisa e ajuda a dispersar finamente o negro de fumo. O efeito depende do suporte, do tipo de óleo e do mecanismo de secagem. Em papel de jornal absorvente, o efeito no brilho é reduzido, enquanto em papel couché é mais visível.

A gilsonite pode substituir parte de resinas mais caras e, por vezes, permitir uma pequena redução do negro de fumo mantendo a mesma densidade de negro. A poupança real depende da sua formulação, dos preços das matérias-primas e dos objetivos de qualidade, pelo que deve ser confirmada com ensaios laboratoriais e um teste em máquina.

A gilsonite escurece a cor, pelo que só é adequada para tintas negras e muito escuras. Não é solúvel em água nem em álcool, precisa de calor para se dissolver em óleos e quantidades excessivas podem tornar as películas quebradiças ou de fixação lenta. Os resíduos insolúveis também têm de ser controlados com material de baixo teor de cinzas e filtração.

Tipicamente, o óleo para tintas é carregado num reator aquecido e com agitação, e a gilsonite é adicionada gradualmente mantendo a temperatura numa gama adequada, muitas vezes cerca de 150 a 200 °C consoante o óleo. A agitação prossegue até não restarem partículas por dissolver. O verniz é depois arrefecido, ajustado em viscosidade e filtrado.

Os vernizes de gilsonite para tintas contêm tipicamente cerca de 20 a 40 % de gilsonite em óleo. Teores mais baixos dão um verniz mais fluido, enquanto teores mais altos dão mais corpo, mas também maior viscosidade e maior tempo de dissolução. O teor exato depende do óleo, das outras resinas e da viscosidade pretendida para a tinta.

A temperatura de dissolução depende do óleo e da granulometria, mas os fabricantes de vernizes trabalham habitualmente a cerca de 150 a 200 °C (cerca de 300 a 390 °F). Temperaturas mais altas aceleram a dissolução, mas devem manter-se com segurança abaixo do ponto de inflamação do óleo. Consulte sempre os dados do fornecedor do óleo e mantenha o controlo de temperatura e a inertização sempre que necessário.

O tempo depende da granulometria, da temperatura, da agitação e da concentração. A gilsonite fina ou micronizada num óleo quente e bem agitado pode dissolver-se em menos de uma hora, enquanto o pó grosso a temperatura mais baixa pode precisar de várias horas. Verifique se a dissolução está completa colocando uma gota numa placa de vidro e procurando pontos por dissolver.

A dissolução a frio é possível em solventes aromáticos fortes, mas nos óleos para tintas típicos é muito lenta e muitas vezes incompleta. A utilização de gilsonite micronizada e de mistura de alto cisalhamento melhora a dissolução a frio ou a morno, mas a maioria dos fabricantes de tintas continua a aplicar calor para obter um verniz límpido e estável num tempo razoável.

O verniz de gilsonite é normalmente fabricado num reator de aço inoxidável com camisa ou aquecimento direto, com um agitador potente, controlo de temperatura e tampa fechada com extração de vapores. Um sistema de carga de pó com controlo de poeiras, uma unidade de filtração e uma etapa de arrefecimento completam a instalação. Os dispersores de alto cisalhamento ajudam quando se usam processos a frio ou a morno.

Adicionar a gilsonite lentamente permite que cada porção se molhe e disperse antes da seguinte. Se for adicionada demasiado depressa, pode formar grumos difíceis de dissolver, que aderem às paredes do reator ou se depositam no fundo. A adição lenta também ajuda a evitar formação súbita de espuma e quedas de temperatura no reator.

Um método simples é colocar uma gota de verniz entre duas placas de vidro ou estendê-la com uma lâmina fina e procurar pontos contra a luz. Um grindómetro também revela eventuais partículas não dissolvidas. Só quando o verniz estiver isento de pontos deve ser filtrado e libertado.

Mesmo a gilsonite de baixo teor de cinzas contém uma pequena quantidade de matéria mineral e material insolúvel. A filtração remove estas partículas para que não causem grão, desgaste de chapas ou blanquetas, nem entupimento de bicos nas tintas líquidas. A filtração remove também eventuais grumos de resina não dissolvida e melhora o brilho e a estabilidade.

A finura do filtro é escolhida em função do tipo de tinta. Os vernizes para tintas offset e de jornal são frequentemente filtrados por filtros de saco ou de cartucho na ordem de algumas dezenas de micrómetros, enquanto as tintas líquidas podem exigir filtração mais fina. O seu fornecedor de filtros e os seus próprios limites de qualidade devem definir a classificação final.

Sim. A gilsonite é frequentemente cozinhada juntamente com resinas de hidrocarbonetos, ésteres de colofónia ou resinas fenólicas modificadas para equilibrar pegajosidade, fixação, brilho e custo. A compatibilidade deve ser verificada em laboratório, porque algumas resinas muito polares podem não se misturar bem com a gilsonite e causar turvação ou separação.

Muitos fabricantes de vernizes dissolvem primeiro a gilsonite no óleo e só depois adicionam as outras resinas, porque a gilsonite precisa de tempo e calor para se dissolver. Outros preferem adicioná-la mais tarde, a uma temperatura controlada. A melhor ordem depende das resinas usadas e deve ser definida por ensaios e mantida constante na produção.

Uma temperatura excessiva pode espessar e escurecer o verniz, aumentar o odor e os fumos e, com óleos secativos, provocar polimerização ou gelificação indesejadas. Aumenta também o risco de incêndio se o óleo se aproximar do seu ponto de inflamação. Mantenha as temperaturas de cozedura dentro da gama validada no seu processo e use um controlo de temperatura fiável.

A viscosidade elevada resulta normalmente de um teor demasiado alto de gilsonite ou resina, de um óleo com fraco poder solvente, de cozedura prolongada a alta temperatura ou da evaporação de frações leves. Verifique a fórmula, o lote de óleo e o perfil de cozedura. A viscosidade pode normalmente ser corrigida adicionando mais óleo, mas deve identificar-se a causa para evitar problemas repetidos.

A turvação significa muitas vezes dissolução incompleta, um óleo com poder solvente insuficiente, incompatibilidade com outra resina ou humidade nas matérias-primas. Experimente uma cozedura mais longa, uma qualidade de gilsonite mais fina ou um óleo com maior teor aromático ou nafténico. Uma pequena mistura laboratorial com cada componente ajuda a identificar a causa.

Um verniz bem fabricado é normalmente estável, mas pode ocorrer separação ou sedimentação se a gilsonite não tiver sido totalmente dissolvida, se o óleo tiver fraco poder solvente ou se estiverem presentes resinas incompatíveis. Guarde uma amostra de retenção e verifique-a ao fim de algumas semanas. Um aquecimento suave e agitação podem recuperar um verniz que tenha sedimentado parcialmente.

Armazene o verniz de gilsonite em recipientes fechados e limpos, de aço ou de plástico adequado, longe do calor, de faíscas e da luz solar direta. Mantenha uma temperatura moderada para que a viscosidade continue trabalhável e as frações leves não se evaporem. Use primeiro o stock mais antigo e agite ou aqueça suavemente antes de usar se o verniz tiver espessado.

Alguns fornecedores de matérias-primas para tintas oferecem vernizes prontos, mas muitos fabricantes de tintas preferem cozinhar os seus próprios para controlar o tipo de óleo e o equilíbrio de resinas. A Sun Gilsonite fornece gilsonite em pó e micronizada para o fabrico de vernizes. Para detalhes sobre as qualidades disponíveis, contacte a nossa equipa comercial.

Sim, o material micronizado tem uma área superficial muito maior, pelo que se dissolve mais depressa e a temperatura mais baixa do que o pó normal. A Gilsonite micronizada, com 300 a 600 mesh e teor de cinzas máximo de 3 %, é frequentemente escolhida para processos de dissolução a frio ou a morno, mas continua a recomendar-se um ensaio laboratorial com o seu óleo.

A humidade pode provocar espuma e salpicos quando a gilsonite é adicionada ao óleo quente, e pode originar turvação no verniz. A gilsonite para tintas tem normalmente humidade máxima de 1 %. Mantenha os sacos fechados e secos e não os armazene em locais húmidos antes da utilização.

Uma tinta coldset típica para jornal combina negro de fumo, um verniz à base de gilsonite ou de resina, óleos minerais ou vegetais e pequenas quantidades de aditivos, como matizante e cera. A gilsonite ajuda a molhar o negro de fumo e confere corpo e tom negro. Os teores exatos variam muito, pelo que cada fabricante de tintas desenvolve a sua própria fórmula através de ensaios.

As tintas coldset para jornal secam sobretudo por absorção no papel de jornal, pelo que dependem de óleos de baixo custo e de um sistema de resinas simples. A gilsonite adequa-se bem porque se dissolve nesses óleos, proporciona um negro profundo e boa molhagem do pigmento e ajuda a reduzir a quantidade de resinas mais caras necessárias.

A gilsonite pode ajudar a reduzir a transferência por fricção, porque aumenta o teor de ligante que fixa o negro de fumo às fibras do papel. Contudo, na impressão coldset, a transferência por fricção depende também da gramagem da película de tinta, da absorção de óleo, do tipo de papel e das regulações da máquina. As melhorias devem ser confirmadas com ensaios de fricção no papel de jornal efetivamente utilizado.

Sim, a gilsonite é usada em algumas tintas negras heatset, normalmente em combinação com resinas duras. Contribui para a densidade do negro e para a molhagem do pigmento, mas tem de ser equilibrada com a velocidade de fixação e o desempenho do secador. As fórmulas heatset devem ser verificadas quanto a odor, secagem e brilho após o forno.

A gilsonite pode ser usada em tintas negras offset de folhas, muitas vezes como resina parcial juntamente com alquídicas ou resinas de colofónia modificadas. Ajuda no tom negro e na molhagem do pigmento, mas a secagem por oxidação continua a depender de óleos secativos e secantes. Verifique os tempos de fixação e de secagem nos papéis que imprime com mais frequência.

A gilsonite é usada em algumas tintas negras de rotogravura para publicações à base de tolueno ou de outros solventes hidrocarbonados, nos quais se dissolve facilmente. Melhora o tom negro e pode reduzir o custo de resina. Como as tintas de rotogravura têm baixa viscosidade, é necessária uma filtração muito rigorosa para evitar o desgaste do cilindro e riscos da racla.

A maioria das tintas flexográficas modernas é à base de água ou de álcool, e a gilsonite não se dissolve nesses solventes. Só pode ser considerada em sistemas flexográficos à base de solventes hidrocarbonados, que são menos comuns. Para flexografia à base de água, a gilsonite teria de ser fornecida como dispersão ou emulsão, o que constitui um produto especializado.

A gilsonite em si não é solúvel em água, pelo que não pode simplesmente ser adicionada a tintas à base de água. Pode ser emulsionada ou dispersa com tensioativos adequados, mas esses produtos exigem uma formulação cuidadosa para garantir estabilidade e desempenho de impressão. Na maioria das tintas à base de água usam-se antes outras resinas.

A gilsonite não é habitualmente usada em tintas de cura UV. É um material escuro que absorve a luz UV, o que pode interferir com a cura, e tem solubilidade limitada nos monómeros acrílicos típicos. Para sistemas UV, preferem-se normalmente resinas concebidas para esse fim.

Sim, a gilsonite tem uma longa história nas tintas negras tipográficas, sobretudo nas de jornal, onde confere corpo, pegajosidade e cor negra. Aplicam-se os mesmos princípios de verniz que nas tintas offset. Hoje a tipografia é menos comum, mas as fórmulas à base de gilsonite continuam úteis onde ainda é utilizada.

A gilsonite é ocasionalmente usada em tintas negras de serigrafia à base de solvente e em algumas tintas de marcação industrial, onde a sua cor negra e a resistência à água são úteis. A sua utilização depende da escolha do solvente e do suporte. Teste a aderência, a secagem e a estabilidade no ecrã antes de a adotar.

A gilsonite tem sido usada em algumas tintas negras especiais, tintas de marcação e produtos do tipo papel químico. A utilização em toners modernos é limitada e depende de requisitos muito específicos de partícula e de fusão. Qualquer nova utilização especial exige ensaios cuidadosos, e a nossa equipa comercial pode fornecer amostras para avaliação.

Sim, mas como a gilsonite é apenas parcialmente solúvel em muitos óleos vegetais, os formuladores costumam dissolvê-la primeiro num óleo mineral ou numa solução de resina compatível e misturá-la depois com o óleo vegetal. Alguns ésteres de óleos vegetais modificados dissolvem-na melhor. A estabilidade do verniz deve ser verificada ao longo de várias semanas.

A gilsonite em si não seca por oxidação, mas pode integrar-se numa película oxidativa obtida com óleos secativos ou alquídicas. Teores elevados podem retardar a secagem em profundidade ou tornar a película mais termoplástica. Ajuste a quantidade e verifique o tempo de secagem e o repinte no papel a que se destina.

A gilsonite normalmente confere corpo e pode aumentar a pegajosidade, sobretudo em concentrações mais elevadas ou quando usada com resinas rígidas. A pegajosidade pode ser ajustada com o teor e o tipo de óleo. Meça-a com um inkómetro à velocidade da sua máquina e ajuste o verniz às suas exigências de impressão.

A gilsonite dissolvida aumenta a viscosidade do veículo e ajuda a conferir corpo e um escoamento curto ou longo, consoante a fórmula. Em excesso, pode tornar a tinta pesada e com mau escoamento. A viscosidade final é afinada com o teor de óleo, os agentes gelificantes e o equilíbrio com as outras resinas.

A nebulização depende da reologia da tinta, da pegajosidade, da velocidade da máquina e da temperatura. A gilsonite pode ajudar, conferindo à tinta mais corpo e uma estrutura mais curta e coesa, o que reduz a formação de gotículas finas. Os efeitos devem ser confirmados com um medidor de nebulização ou ensaios em máquina, uma vez que outros componentes também influenciam.

A gilsonite é hidrófoba e pode ajudar uma tinta offset a resistir à absorção excessiva de água e à emulsificação. Um bom equilíbrio proporciona zonas de contragrafismo limpas e densidade estável. A emulsificação excessiva é normalmente controlada pela fórmula no seu conjunto, por isso teste a absorção de água com um ensaiador litográfico quando alterar os teores de gilsonite.

Sim, a gilsonite é muito hidrófoba e aumenta a resistência à água da película de tinta seca. Isto é útil para impressos que possam ser manuseados com as mãos molhadas ou expostos à humidade. A resistência final continua a depender da fórmula completa e do suporte.

Como a gilsonite acrescenta a sua própria cor negra e ajuda a dispersar o negro de fumo de forma mais eficiente, alguns fabricantes de tintas conseguem reduzir ligeiramente o negro de fumo mantendo a densidade de impressão. A redução possível depende do tipo de negro de fumo e da fórmula, pelo que deve ser medida com leituras de densidade em amostras impressas.

Os vernizes de gilsonite são usados com os negros de fumo de fornalha (furnace) habitualmente escolhidos para tintas de jornal e offset. Negros com diferentes áreas superficiais e absorções de óleo exigem teores de verniz diferentes para uma boa molhagem. Teste o tempo de moagem, a viscosidade e a densidade de impressão com a qualidade de negro de fumo que prefere.

O negro de fumo é normalmente pré-misturado com o verniz de gilsonite e os óleos num misturador de alta velocidade e depois moído num moinho de esferas ou numa tricilíndrica até atingir a finura exigida. A boa molhagem conferida pela gilsonite encurta os tempos de pré-mistura e de moagem. A finura é verificada com um grindómetro.

A finura exigida depende do processo de impressão. As tintas de jornal aceitam muitas vezes uma moagem mais grosseira do que as tintas offset de folhas ou heatset, enquanto as tintas de rotogravura e líquidas exigem uma dispersão muito fina. Defina um limite no grindómetro para cada produto e verifique cada lote antes da libertação.

Muitos fabricantes de tintas constatam que um verniz de gilsonite molha rapidamente o negro de fumo, o que pode encurtar os tempos de pré-mistura e de moagem. Uma moagem mais rápida reduz o consumo de energia e o desgaste do moinho. O benefício real depende do tipo de negro de fumo e das regulações do moinho, por isso compare os tempos de lote em ensaios de produção.

O grão pode resultar de gilsonite não dissolvida, de cinzas minerais ou de contaminação. Usar uma qualidade de baixo teor de cinzas e elevada solubilidade, dissolvê-la por completo e filtrar o verniz evita normalmente o grão. Se surgir grão, verifique se há pontos no verniz, confirme o estado do filtro e reveja o certificado de análise (COA) do lote de gilsonite.

A gilsonite tem um subtom castanho natural que pode notar-se em películas finas ou quando o teor de negro de fumo é baixo. Os formuladores corrigem isto com uma pequena quantidade de matizante azul, como o azul alcalino, ou ajustando o teor de negro de fumo. Compare extensões com o seu padrão de negro para encontrar o equilíbrio certo.

Um matizante é uma pequena quantidade de pigmento ou corante colorido, normalmente azul ou violeta, adicionado à tinta negra para ajustar o seu subtom. Como a gilsonite e muitos negros de fumo dão um negro quente e acastanhado, os matizantes ajudam a obter um negro neutro ou frio, que o leitor percebe como mais intenso.

A gilsonite pode aumentar a densidade de impressão ao intensificar o tom negro e melhorar a dispersão do negro de fumo. O ganho é normalmente modesto e depende da espessura da película, do papel e do teor de pigmento. Meça a densidade com um densitómetro em amostras impressas para confirmar o efeito na sua fórmula.

A gilsonite influencia a rapidez com que o veículo se separa para o papel e a rapidez com que se forma a película de resina. Em algumas fórmulas, pode retardar a fixação se for usada em teores elevados com óleos lentos. Equilibre-a com resinas de fixação rápida e óleos adequados e teste o repinte nos seus papéis couché.

O repinte é causado por tinta que não fixou o suficiente antes de as folhas se empilharem. As tintas com gilsonite não são, por natureza, mais propensas ao repinte, mas um teor elevado de resina mole ou óleos lentos podem aumentá-lo. Ajuste a fórmula, a gramagem da película e o pó antirrepinte conforme necessário.

A gilsonite em si tem um odor betuminoso suave que pode ser percetível no fabrico do verniz a quente. Nas tintas acabadas, o odor provém sobretudo dos óleos e solventes utilizados. Para aplicações sensíveis ao odor, teste o odor residual das amostras impressas e escolha óleos de baixo odor.

As tintas para embalagens alimentares têm de cumprir requisitos regulamentares específicos e de baixa migração, que dependem do país e do tipo de embalagem. A gilsonite não é, em geral, usada em tintas de baixa migração para embalagens alimentares. Qualquer utilização deste tipo deve ser avaliada pelo fabricante da tinta face às regras aplicáveis antes de ser considerada.

Sim. As tintas de jornal com gilsonite são habitualmente usadas em papel de jornal, incluindo qualidades com fibra reciclada. O papel reciclado pode ter uma absorção diferente e alterar a transferência por fricção e a transparência do verso, pelo que o teor de óleo e de verniz de gilsonite pode exigir pequenos ajustes com base em ensaios em máquina.

A transparência do verso ocorre quando o óleo migra através do papel e o torna mais transparente. A gilsonite acrescenta resina que pode ajudar a reter parte do veículo junto à superfície, o que pode reduzir esse efeito. Os fatores principais continuam a ser o teor de óleo, a gramagem da película de tinta e as propriedades do papel.

O desempenho na destintagem depende da fórmula completa da tinta e do processo de destintagem. As tintas com gilsonite são à base de óleo e são geralmente tratadas pela destintagem convencional por flotação usada para tintas de jornal. Se a reciclabilidade for um requisito fundamental, teste amostras com o procedimento usado pelo seu reciclador de papel.

As verificações habituais são o teor de cinzas, a solubilidade em tolueno, o ponto de amolecimento, a humidade e a granulometria, comparados com o COA e a especificação. Muitos fabricantes de tintas fazem também um ensaio rápido de verniz, dissolvendo uma amostra no seu óleo e verificando a viscosidade, a cor e a limpeza. Guarde amostras de retenção de cada lote.

Verifique o teor de cinzas, a solubilidade em tolueno ou TCE, o ponto de amolecimento, a humidade e a granulometria face à sua especificação de compra. Para a Gilsonite para tintas e vernizes, os limites típicos são cinzas máximo 3 %, solubilidade em tolueno mínimo 99 % e ponto de amolecimento de 150 a 180 °C. Confirme também que o número de lote corresponde ao dos sacos.

Execute a mesma receita laboratorial de verniz com ambos os lotes em condições idênticas. Compare o tempo de dissolução, a viscosidade, a cor, a limpidez, o resíduo no filtro e a extensão de uma tinta acabada. Este ensaio prático, juntamente com os dados do COA, mostra se os lotes se comportam da mesma forma no seu processo.

Os controlos típicos do verniz incluem viscosidade, pegajosidade, limpidez, cor, teor de sólidos, ausência de pontos e, para alguns sistemas, índice de acidez ou tolerância à água. Os resultados são comparados com o verniz padrão. Guardar uma amostra de retenção de cada lote ajuda a rastrear problemas mais tarde.

As tintas acabadas são normalmente ensaiadas quanto a viscosidade, pegajosidade, finura de moagem, cor e densidade em extensões, tempo de secagem ou de fixação e, no caso do offset, comportamento tinta-água. Os ensaios são feitos por comparação com uma tinta padrão. Os ensaios em máquina confirmam o desempenho das novas fórmulas.

A finura mede-se com um grindómetro, por exemplo do tipo Hegman, estendendo a tinta ao longo de um canal de profundidade decrescente e registando onde surgem partículas ou riscos. Uma tinta com gilsonite que contenha resina não dissolvida ou cinzas apresentará pontos mais cedo no grindómetro.

Os pontos resultam normalmente de gilsonite não dissolvida, filtração insuficiente, contaminação proveniente do equipamento ou negro de fumo mal disperso. Verifique o verniz separadamente para ver se os pontos têm origem nele. Uma cozedura mais longa, uma gilsonite mais fina ou uma melhor filtração resolvem muitas vezes o problema.

A formação de pele é causada sobretudo por componentes de secagem oxidativa, como óleos secativos, alquídicas e secantes, que reagem à superfície. A gilsonite em si não oxida de forma significativa. Use agentes antipele, minimize o espaço de ar nos recipientes e feche-os bem.

O espessamento pode resultar da interação contínua entre resinas e agentes gelificantes, da evaporação de solvente leve, da oxidação de óleos secativos ou de uma temperatura de armazenamento baixa. Verifique se o próprio verniz espessa com o tempo. Ajuste o teor de gel e mantenha as condições de armazenamento estáveis.

O prazo de validade depende da fórmula, da embalagem e das condições de armazenamento, e não apenas da gilsonite. Muitas tintas negras à base de óleo são armazenadas durante vários meses em recipientes fechados a temperaturas moderadas. Defina o prazo de validade com base nos seus próprios ensaios de estabilidade e rotule os recipientes com a data de fabrico.

Sim, as tintas com gilsonite são usadas em rotativas de jornal e heatset de alta velocidade. A reologia tem de ser ajustada para que a pegajosidade, a nebulização e o equilíbrio tinta-água fiquem controlados à velocidade da máquina. Teste as novas fórmulas na máquina a que se destinam antes da produção completa.

Temperaturas mais altas nos rolos reduzem a viscosidade e a pegajosidade da tinta e podem aumentar a nebulização ou a emulsificação, enquanto temperaturas baixas podem tornar as tintas pesadas. Neste aspeto, as tintas com gilsonite comportam-se como outras tintas à base de óleo. Sempre que possível, use controlo de temperatura nos rolos tintadores e ajuste a tinta às condições sazonais.

Problemas como acumulação na blanqueta ou desgaste da chapa estão normalmente associados a grão, mau equilíbrio tinta-água ou pó do papel. As tintas com gilsonite fabricadas com verniz de baixo teor de cinzas, totalmente dissolvido e filtrado não devem causar estes problemas. Se surgirem, examine a tinta quanto a grão e verifique o lote de verniz.

A gilsonite proporciona um ligante resinoso e resistente que adere bem a muitos suportes porosos, como papel e cartão. Em suportes não porosos, como filmes plásticos, a aderência depende da fórmula completa e do tratamento de superfície. Recomendam-se ensaios de aderência com fita no suporte efetivamente utilizado.

A gilsonite aumenta o teor de resina e pode melhorar a coesão da película seca, o que pode melhorar a resistência à fricção. No entanto, teores muito elevados de gilsonite podem tornar a película quebradiça. Os ensaios de fricção em amostras impressas são a melhor forma de encontrar a quantidade ótima.

A quantidade varia muito com o tipo de tinta. Um verniz contém tipicamente 20 a 40 % de gilsonite em óleo, e esse verniz constitui apenas uma parte da tinta. O teor de gilsonite na tinta acabada depende, portanto, da quantidade de verniz utilizada. Os formuladores definem-no através de ensaios.

Uma substituição total raramente é a melhor abordagem. A gilsonite funciona melhor como substituto parcial, equilibrando custo, tom negro e molhagem com as propriedades de fixação, brilho e resistência à fricção conferidas por outras resinas. Comece com uma substituição parcial e aumente gradualmente, ensaiando as propriedades de impressão.

Comece com um pequeno verniz laboratorial que substitua parte da sua resina atual por gilsonite, mantendo uma viscosidade semelhante. Fabrique uma tinta e compare as extensões, a pegajosidade, a moagem e a secagem com o seu padrão; depois ajuste. Os bons resultados laboratoriais devem ser seguidos de um curto ensaio em máquina.

Calcule o custo de matérias-primas da sua fórmula atual e da fórmula de ensaio, incluindo eventuais alterações no negro de fumo, na resina e no óleo. Considere também o tempo de processamento e as perdas de qualidade. Confirme que a densidade de impressão e as restantes propriedades se mantêm dentro da especificação antes de contabilizar a poupança.

O fabrico de verniz de gilsonite exige aquecimento, o que consome energia. Por outro lado, uma boa molhagem do negro de fumo pode encurtar o tempo de moagem. O efeito líquido depende do seu processo, por isso meça a energia e o tempo de lote em ensaios, em vez de presumir uma poupança.

A gilsonite pode ser misturada com algumas alquídicas longas em óleo, sobretudo em tintas negras offset de folhas, mas a compatibilidade depende do tipo de alquídica. Misture pequenas amostras de cada componente e observe se há turvação ou separação. Se necessário, ajuste o solvente ou o óleo para melhorar a compatibilidade.

A gilsonite é frequentemente usada juntamente com resinas à base de colofónia em tintas offset, e muitas combinações são compatíveis quando se usa um óleo adequado. Algumas resinas de elevada polaridade podem apresentar compatibilidade limitada. Teste sempre a limpidez e a estabilidade do verniz combinado antes de passar a maior escala.

A gilsonite é, em geral, compatível com muitas resinas de hidrocarbonetos, uma vez que ambas são hidrocarbonetos apolares. Esta combinação é comum em tintas negras de jornal e offset. O equilíbrio entre as duas afeta a pegajosidade, a fixação e o brilho, pelo que a proporção deve ser afinada por ensaios.

Sim, é possível obter vernizes gelificados com gilsonite. Os agentes gelificantes, como os quelatos de alumínio, reagem sobretudo com as outras resinas, pelo que a estrutura do gel depende da mistura de resinas. Ajuste a dose de gelificante e verifique a reologia após adicionar a gilsonite.

As ceras são adicionadas para melhorar a resistência à fricção e o deslizamento e coexistem normalmente com a gilsonite sem problemas. Em teores elevados, algumas ceras podem reduzir o brilho ou interferir com a dispersão. Verifique a resistência à fricção, o brilho e a finura ao adicionar ceras a uma tinta com gilsonite.

O fabrico de verniz envolve óleos quentes e pó fino, pelo que os principais riscos são queimaduras, incêndio e poeiras. Use reatores aquecidos fechados, mantenha a temperatura abaixo do ponto de inflamação do óleo, extraia os vapores, controle as poeiras na carga do pó e use equipamento de proteção adequado. Siga a ficha de dados de segurança (MSDS) da gilsonite e de cada óleo utilizado.

Use exaustão localizada no ponto de carga, esvazie os sacos lentamente e evite deixar cair o pó de altura. Estações fechadas de esvaziamento de sacos ou alimentadores de parafuso reduzem ainda mais as poeiras. Mantenha as superfícies limpas para evitar a acumulação de pó e afaste fontes de ignição das zonas de manuseamento de pó.

Normalmente não. A gilsonite para tintas é fornecida com baixa humidade, tipicamente no máximo 1 %. Se os sacos tiverem sido armazenados em condições húmidas ou estado abertos durante muito tempo, verifique a humidade antes da utilização, porque a água pode causar espuma e turvação quando o pó entra em contacto com o óleo quente.

Armazene os sacos numa zona seca, coberta e bem ventilada, longe de fontes de calor e da luz solar direta. Mantenha as paletes afastadas do chão e não empilhe demasiado alto, porque o calor e a pressão podem provocar o empedramento do pó fino. Use o stock por ordem de chegada.

A gilsonite fina pode empedrar quando exposta a temperaturas elevadas, à pressão de empilhamentos altos ou à humidade. O pó empedrado dissolve-se mais lentamente no fabrico do verniz. Armazene os sacos num local fresco e seco, limite a altura das pilhas e, se necessário, desfaça os grumos antes da carga.

Normalmente sim, pois o empedramento não altera a química. No entanto, os grumos dissolvem-se mais lentamente e podem deixar partículas por dissolver. Desfaça os blocos antes de os adicionar, prolongue o tempo de dissolução se necessário e verifique cuidadosamente o verniz quanto a pontos antes da filtração.

A Gilsonite para tintas e vernizes é embalada em sacos de papel de 25 kg com saco interior de polietileno, paletizados e envolvidos em filme estirável. O saco interior ajuda a manter o pó fino seco. Os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas e as informações de segurança.

Sim, normalmente há amostras disponíveis para ensaios de qualificação. Indique à nossa equipa comercial o tipo de tinta, o sistema de óleo e a especificação de que necessita, para que possa ser enviada a qualidade mais adequada com os respetivos dados técnicos. Use a amostra num ensaio laboratorial de verniz e de tinta antes de encomendar quantidades de produção.

Cada encomenda é fornecida com um certificado de análise (COA) do lote, juntamente com a ficha técnica (TDS) e a ficha de dados de segurança (MSDS). As expedições para exportação são também acompanhadas de documentos comerciais, como fatura, lista de embalagem, conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e certificado de origem.

É possível discutir diferentes granulometrias em mesh, desde o pó normal ao material micronizado, consoante o seu processo. As qualidades mais finas dissolvem-se mais depressa, enquanto as mais grossas podem ser mais fáceis de manusear, com menos poeiras. Pergunte à nossa equipa comercial qual a gama granulométrica e a especificação mais adequadas ao seu processo de verniz.

Uma gilsonite com ponto de amolecimento mais alto dá geralmente uma película seca mais dura e menos pegajosa, enquanto uma qualidade com ponto de amolecimento mais baixo se dissolve com mais facilidade e dá uma película mais mole. Os fabricantes de tintas escolhem normalmente qualidades na gama de 150 a 180 °C, como compromisso entre dissolução e propriedades da película.

A gilsonite é mais limpa, mais dura e tem menos componentes cerosos do que o betume de refinaria típico, pelo que proporciona melhor tom negro, menor pegajosidade na película seca e qualidade mais constante. Algumas tintas de baixo custo têm usado asfaltos de refinaria, mas a gilsonite é geralmente preferida quando a qualidade é importante.

O negro de fumo é o pigmento que confere a maior parte da cor negra e da opacidade. A gilsonite é uma resina solúvel que acrescenta algum tom negro, molha o pigmento e fixa-o ao suporte. São complementares e não intermutáveis, e ambos são necessários na maioria das tintas negras.

As tintas negras são geralmente opacas devido ao negro de fumo. A gilsonite dá cor ao próprio veículo, pelo que as películas finas parecem mais uniformemente negras e menos acinzentadas. Em camadas muito finas, o tom acastanhado da gilsonite pode ser visível, o que pode ser corrigido com matizante.

A gilsonite aumenta o teor de resina do veículo, o que pode ajudar a manter mais pigmento e ligante à superfície do papel, em vez de serem absorvidos pelas fibras. Uma melhor retenção pode traduzir-se em maior densidade e menor transparência do verso. O efeito depende da fórmula e do papel e deve ser ensaiado.

Gilsonite em excesso pode tornar a tinta muito viscosa e pegajosa, retardar a fixação, originar películas quebradiças e dar um tom acastanhado. Pode também aumentar o tempo de fabrico do verniz. Reduza o teor ou equilibre-o com outras resinas e óleos para recuperar a imprimibilidade.

Com pouca gilsonite ou outra resina, a tinta pode ter fraca molhagem do pigmento, pouco corpo e baixa densidade de negro, e a transferência por fricção pode aumentar. A viscosidade e a pegajosidade também podem descer abaixo do objetivo. Ajuste gradualmente os teores de gilsonite e resina e teste a qualidade de impressão.

As tintas offset têm de absorver uma quantidade controlada de solução de molhagem. A gilsonite é hidrófoba e pode ajudar a limitar a absorção excessiva de água, mas o efeito depende das outras resinas e aditivos. Use ensaios de emulsificação para verificar se a absorção de água se mantém na gama pretendida.

Sim, as tintas negras com gilsonite podem ser usadas com soluções de molhagem sem álcool ou com álcool reduzido. Como estes sistemas alteram o equilíbrio tinta-água, a tinta pode necessitar de ajustes na pegajosidade ou no comportamento de emulsificação. Recomendam-se ensaios em máquina com a solução de molhagem efetivamente usada.

O mesmo tipo de gilsonite de baixo teor de cinzas e elevada solubilidade pode ser usado em ambas. As tintas heatset podem exigir um controlo mais apertado dos componentes voláteis e da velocidade de fixação, enquanto as tintas coldset privilegiam o custo e a absorção. Normalmente, é a sua fórmula, e não uma gilsonite diferente, que faz a diferença.

O brilho fraco pode resultar de dissolução incompleta da gilsonite, dispersão grosseira do negro de fumo, um óleo que penetra demasiado depressa ou um teor baixo de resina. Verifique a finura de moagem, a limpidez do verniz e a absorção do papel. Aumentar a resina dura ou melhorar a filtração ajuda muitas vezes.

A baixa densidade pode resultar de espessura de película insuficiente, demasiada água emulsionada, fraca dispersão do pigmento ou uma fórmula com pouco negro de fumo. Verifique primeiro a finura da tinta, o equilíbrio tinta-água e as regulações da máquina. Se necessário, ajuste os teores de negro de fumo ou de verniz de gilsonite.

A Gilsonite micronizada, com 300 a 600 mesh e baixo teor de cinzas, dissolve-se mais depressa e a temperatura mais baixa do que o pó normal. Isto pode encurtar o fabrico do verniz e reduzir o risco de partículas não dissolvidas. O pó normal para tintas também é adequado quando o tempo e a temperatura de cozedura são suficientes.

Sim, a gilsonite é usada em algumas tintas de marcação e de stencil à base de solvente para superfícies industriais como madeira, sacos e aço, onde a resistência à água e a cor negra são importantes. Escolha solventes em que a gilsonite se dissolva bem e teste a secagem, a aderência e a resistência às intempéries.

A diminuição das tiragens de jornais, o crescimento da impressão digital e regras mais rigorosas sobre compostos orgânicos voláteis e óleos minerais influenciam a procura de gilsonite em tintas. Ao mesmo tempo, mantém-se o interesse por tintas negras economicamente vantajosas. Os fabricantes de tintas continuam a avaliar a gilsonite em sistemas com óleo vegetal e de menores emissões através de ensaios.

Em tintas e revestimentos, a gilsonite é usada como resina natural de cor negra. Dissolvida em solventes ou óleos, confere cor negra profunda, brilho, resistência à água e a produtos químicos e boa aderência. As utilizações típicas incluem esmaltes negros, japans, vernizes, primários, velaturas para madeira e revestimentos resistentes ao calor e de proteção.

A gilsonite oferece uma forma económica de acrescentar cor negra, espessura de película, dureza e resistência à água aos revestimentos de base solvente. Ajuda também a molhar os pigmentos e pode substituir parcialmente resinas mais caras. A sua origem natural e a qualidade constante de uma qualidade selecionada tornam-na uma ferramenta de formulação útil.

A gilsonite é mais comum em revestimentos de base solvente negros ou muito escuros, como esmaltes negros e japans, tintas de proteção do tipo betuminoso, primários anticorrosivos, velaturas para madeira, revestimentos para fundos de veículos e alguns negros resistentes ao calor. Raramente é usada em cores claras, porque escurece e amarelece o tom.

Em geral, não. A gilsonite tem cor castanho-escura a negra e tinge fortemente qualquer revestimento a que seja adicionada, mesmo em teores baixos. Limita-se, por isso, a negros, castanhos muito escuros e alguns tons escuros de madeira. Para cores claras, devem escolher-se resinas de cor clara.

A Gilsonite para tintas e vernizes é selecionada para uso em tintas, com cinzas no máximo de 3 %, solubilidade em tolueno mínima de 99 % e ponto de amolecimento de 150 a 180 °C. A sua granulometria de 200 a 600 mesh ajuda-a a dissolver-se rapidamente nos solventes e óleos para tintas.

Os fabricantes de tintas procuram baixo teor de cinzas, elevada solubilidade, ponto de amolecimento controlado, baixa humidade e granulometria fina. O baixo teor de cinzas e a elevada solubilidade dão películas limpas e lisas, sem grão. Um ponto de amolecimento constante mantém a dureza da película e a viscosidade previsíveis de lote para lote.

As cinzas são matéria mineral insolúvel. Na tinta, podem surgir como grão, reduzir o brilho, sedimentar na lata e entupir bicos de pistola ou filtros. Uma qualidade para tintas com baixo teor de cinzas, tipicamente 3 % ou menos, aliada a uma filtração adequada, dá películas lisas e limpas.

Um japan é um revestimento negro tradicional, duro e brilhante, historicamente à base de materiais asfálticos, como a gilsonite, cozinhados com óleos secativos e secantes. Pode secar ao ar ou em estufa, formando uma película resistente e durável. Os japans foram muito usados em artigos metálicos, e fórmulas semelhantes ainda são usadas em alguns negros industriais.

Um esmalte negro de gilsonite é uma tinta negra brilhante em que a gilsonite está dissolvida, juntamente com óleos secativos, alquídicas ou outras resinas, num solvente. Proporciona cor profunda, brilho e resistência à água. Estes esmaltes são usados em peças metálicas, máquinas, ferramentas e superfícies industriais em geral.

A gilsonite é ela própria escura e, uma vez dissolvida, colore a fase ligante. Isto dá um tom negro ou castanho-escuro uniforme que não depende apenas do pigmento. Muitas fórmulas acrescentam também negro de fumo ou óxido de ferro negro para aumentar a negrura e o poder de cobertura.

Quando totalmente dissolvida, a gilsonite atua sobretudo como resina ou ligante, contribuindo também com cor. Se não estiver dissolvida, comporta-se como uma carga inerte e pode causar grão. Para uso em tintas, é normalmente dissolvida no veículo antes ou durante o fabrico.

A gilsonite acrescenta resistência à água e à humidade, brilho, dureza, boa aderência a muitos substratos e resistência a muitos ácidos e álcalis diluídos. Contribui também com cor negra e pode melhorar a molhagem dos pigmentos. Estes benefícios dependem da fórmula completa e de uma dissolução correta.

A gilsonite limita-se a cores escuras e a sistemas de solvente ou óleo em que se dissolva. Depois de curada, tem fraca resistência a solventes aromáticos e alifáticos fortes e, em acabamentos exteriores, pode farinar ou perder brilho sob sol intenso. Teores elevados podem também tornar as películas quebradiças.

Tal como outros materiais asfálticos, a gilsonite oxida lentamente sob a luz UV, o que pode causar, com o tempo, perda de brilho, farinação e fissuração superficial. Tem melhor desempenho em primários, subcapas, interiores ou zonas protegidas. Em acabamentos exteriores, combinam-se frequentemente com ela pigmentos e resinas resistentes aos UV, ou estes são aplicados por cima.

A gilsonite dissolve-se facilmente em solventes aromáticos como o xileno e o tolueno, em hidrocarbonetos alifáticos como as essências minerais e o white spirit e em muitos solventes do tipo nafta. É pouco solúvel em álcoois, glicóis, água e na maioria das cetonas e ésteres. A escolha do solvente controla a velocidade de dissolução e a secagem.

Sim, a gilsonite dissolve-se em white spirit e em essências minerais, sobretudo nas que contêm alguma fração aromática. As essências muito pobres em aromáticos ou desaromatizadas podem dissolvê-la mais lentamente ou dar turvação. Teste o solvente escolhido na concentração pretendida antes da produção.

O pó de gilsonite é adicionado lentamente ao solvente ou ao óleo sob boa agitação, muitas vezes com um dispersor de alta velocidade. Os sistemas de solvente conseguem dissolvê-la à temperatura ambiente ou ligeiramente acima, enquanto os sistemas à base de óleo exigem normalmente aquecimento. Agite até não restarem pontos e filtre antes de usar.

Em solventes aromáticos e em muitas essências alifáticas, a gilsonite fina pode ser dissolvida à temperatura ambiente com agitação forte, embora demore mais do que com calor. As qualidades micronizadas dissolvem-se mais depressa. Verifique a solução numa placa de vidro quanto a partículas não dissolvidas antes de a usar.

Um cutback de gilsonite é uma solução de gilsonite num solvente, preparada como produto intermédio para o fabrico de tintas. É mais fácil de manusear e misturar do que o pó. O teor de sólidos típico é escolhido de modo a manter uma viscosidade trabalhável e depende do solvente, pelo que deve ser definido por ensaios.

Preparar uma pré-solução é muitas vezes recomendado. Dissolver a gilsonite separadamente em solvente ou óleo permite confirmar a dissolução completa e filtrá-la antes de a misturar com pigmentos e outras resinas. Isto reduz o risco de grão e facilita o controlo entre lotes.

O tempo de dissolução depende da granulometria, do poder do solvente, da temperatura, da concentração e do tipo de misturador. Qualidades finas em solvente aromático com um dispersor de alta velocidade podem dissolver-se em menos de uma hora, enquanto o pó mais grosso em solventes mais fracos pode demorar mais. Verifique se a dissolução está completa, em vez de confiar num tempo fixo.

Para soluções em solvente, um tanque de aço inoxidável com dispersor de alta velocidade ou agitador potente é normalmente suficiente. Para vernizes de óleo, usa-se um reator aquecido com controlo de temperatura. Ambos precisam de extração de vapores, equipamento elétrico antideflagrante onde existam solventes e um filtro.

Use um grindómetro ou estenda uma película fina sobre vidro e procure pontos. A gilsonite não dissolvida surge como partículas ou grânulos escuros. Se os encontrar, prolongue a mistura, use uma qualidade mais fina ou um solvente mais forte e filtre a tinta antes do enchimento.

Sim. A gilsonite é tradicionalmente cozinhada com óleos secativos, como o óleo de linhaça, para produzir vernizes asfálticos e japans. O aquecimento dissolve a gilsonite e ajuda-a a combinar-se com o óleo. O verniz é depois diluído com solvente e são-lhe adicionados secantes antes da utilização.

A temperatura de cozedura depende do óleo e da viscosidade pretendida. A gilsonite é muitas vezes dissolvida em óleos a cerca de 150 a 200 °C, enquanto o espessamento (bodying) dos óleos secativos pode exigir temperaturas mais altas. Mantenha-se sempre dentro da gama validada para o seu processo e bem abaixo do ponto de inflamação de qualquer solvente presente.

A gilsonite é compatível com muitas alquídicas médias e longas em óleo, sobretudo em solventes alifáticos ou aromáticos. As alquídicas curtas em óleo e as resinas muito polares podem apresentar compatibilidade reduzida. Misture pequenas amostras da solução de gilsonite e da alquídica e verifique a limpidez e a estabilidade da película.

É uma tinta alquídica em que parte do ligante é gilsonite. A alquídica proporciona secagem oxidativa e flexibilidade, enquanto a gilsonite acrescenta cor negra, resistência à água e redução de custo. Estas tintas são usadas como esmaltes negros para máquinas, primários para metal e acabamentos industriais em geral.

A quantidade depende da alquídica, das propriedades pretendidas e da cor. Nos esmaltes negros, a gilsonite pode substituir uma parte modesta dos sólidos de alquídica, enquanto teores mais altos são usados em revestimentos do tipo betuminoso. Comece com pequenas adições e teste a secagem, a dureza e o brilho em cada etapa.

A gilsonite não seca por oxidação, pelo que teores elevados podem retardar a secagem em profundidade e deixar películas mais moles. Adições moderadas secam normalmente bem com um conjunto adequado de secantes. Ajuste os secantes e verifique os tempos de secagem à temperatura e humidade de utilização.

A gilsonite tem compatibilidade limitada com a maioria das resinas epóxi devido à polaridade destas. Os materiais asfálticos são por vezes usados em revestimentos do tipo epóxi-betume, mas a gilsonite exige uma seleção cuidadosa de solventes e resinas para evitar a separação. Os ensaios laboratoriais de compatibilidade são indispensáveis antes de considerar estes sistemas.

A gilsonite tem sido combinada com algumas resinas de borracha clorada e do tipo vinílico em revestimentos de proteção, com solventes aromáticos adequados. A compatibilidade depende da resina exata e da proporção. Verifique em laboratório a limpidez da película, a aderência e a estabilidade antes de usar estas combinações.

A gilsonite é, em geral, pouco compatível com a maioria das acrílicas de base solvente e é insolúvel em emulsões acrílicas aquosas. Algumas acrílicas modificadas podem tolerar pequenas quantidades. Nos sistemas acrílicos, preferem-se normalmente outros corantes negros. Se for necessário um revestimento acrílico escuro, teste cuidadosamente qualquer pequena adição quanto a turvação e separação.

A gilsonite não é habitualmente usada em poliuretanos. Tem compatibilidade limitada com polióis e isocianatos e pode interferir com as propriedades da película. Existem sistemas especiais de poliuretano modificado com betume, mas exigem formulação e ensaios especializados. Qualquer ensaio deve incluir verificações da cura, da aderência e da limpidez da película.

A gilsonite pode ser combinada com algumas resinas fenólicas modificadas com óleo em vernizes, sobretudo em sistemas à base de óleo. Estas misturas podem dar películas duras e resistentes à água. A compatibilidade depende do tipo de resina fenólica, por isso teste primeiro a limpidez e a estabilidade de uma pequena mistura.

Sim, a gilsonite é, em geral, compatível com resinas de hidrocarbonetos, porque ambas são apolares. Estas combinações permitem ajustar a dureza, o brilho e o custo em revestimentos negros. Teste a proporção quanto à flexibilidade da película e à secagem. Comece com pequenas misturas laboratoriais e verifique a limpidez da solução combinada antes de passar a maior escala.

A gilsonite mistura-se bem com o betume de petróleo e é frequentemente adicionada a tintas betuminosas para aumentar a dureza e o ponto de amolecimento e reduzir a pegajosidade e a fluência a frio. As misturas de gilsonite e betume são usadas em tintas negras de proteção para aço e betão.

A gilsonite não é solúvel em água, pelo que não pode ser adicionada diretamente a tintas aquosas. Pode ser incorporada através de uma emulsão do tipo betuminoso ou de uma dispersão sem solvente, mas trata-se de formulações especializadas que exigem estabilizantes e ensaios. A maioria das utilizações continua a ser em sistemas de base solvente.

A gilsonite em si é um sólido e não acrescenta conteúdo volátil, mas precisa de solvente para se dissolver e para atingir uma viscosidade utilizável. O seu efeito nos COV (compostos orgânicos voláteis) depende da quantidade de solvente que a fórmula exige. Verifique os COV de cada fórmula face às regras aplicáveis no seu mercado.

A gilsonite pode contribuir com sólidos em alguns revestimentos negros de alto teor de sólidos, porque se dissolve em soluções de viscosidade relativamente baixa em solventes fortes. No entanto, as suas soluções podem tornar-se viscosas em concentrações elevadas. Equilibre a gilsonite com resinas de baixa viscosidade e teste o comportamento à pistola e a formação de película.

Em algumas fórmulas, a gilsonite pode substituir resinas de viscosidade mais alta e permitir uma viscosidade de aplicação semelhante com menos solvente. Noutras, pode exigir solvente adicional. O efeito depende da fórmula completa, pelo que deve medir a viscosidade e os sólidos de cada opção.

A gilsonite dissolvida aumenta a viscosidade da fase ligante em proporção com a sua concentração e com o poder do solvente. Solventes aromáticos mais fortes dão soluções de viscosidade mais baixa. Ajuste o teor e o tipo de solvente para atingir a viscosidade de aplicação pretendida.

Sim, a gilsonite é muito hidrófoba e acrescenta resistência à água e à humidade às películas de revestimento. É por isso que é usada em primários, negros de proteção e velaturas para madeira. A resistência final à água continua a depender do sistema ligante, dos pigmentos e da espessura da película.

A gilsonite confere aos revestimentos boa resistência à água, a muitos ácidos e álcalis diluídos e a sais. Não resiste bem a solventes fortes, óleos e combustíveis, porque estes a podem amolecer ou voltar a dissolver. Teste a resistência química face aos produtos químicos reais com que o revestimento vai estar em contacto.

A gilsonite melhora geralmente a molhagem e a aderência em aço, betão e madeira, ajudando os revestimentos a penetrar na rugosidade da superfície. Uma boa preparação da superfície continua a ser essencial. A aderência deve ser verificada por ensaios de quadrícula ou de arrancamento no substrato real. Superfícies contaminadas ou húmidas reduzem a aderência, seja qual for o ligante.

A gilsonite tem um ponto de amolecimento elevado, pelo que pode aumentar a dureza e reduzir a pegajosidade em ligantes mais moles, como o betume ou as alquídicas longas em óleo. Em excesso, pode tornar as películas quebradiças. Escolha o teor medindo a dureza e a flexibilidade em painéis de ensaio.

Em teores elevados ou com uma qualidade de ponto de amolecimento alto, a gilsonite pode reduzir a flexibilidade e causar fissuração, sobretudo a baixas temperaturas ou em substratos flexíveis. Equilibre-a com óleos plastificantes, resinas flexíveis ou betume. Teste a resistência à dobragem ou ao impacto antes da produção.

A gilsonite totalmente dissolvida pode dar películas negras brilhantes e profundas, sobretudo em esmaltes e japans. Partículas não dissolvidas, um mau equilíbrio de solventes ou a exposição exterior aos UV reduzem o brilho. O brilho mede-se com um brilhómetro em películas curadas.

Sim, a gilsonite tem boas propriedades de molhagem para o negro de fumo e muitos pigmentos inorgânicos. Uma melhor molhagem pode acelerar a dispersão e melhorar a força de cor. Adicione a solução de gilsonite à base de moagem e verifique a finura e a cor face ao seu padrão.

Como a gilsonite dissolvida acrescenta a sua própria cor escura, algumas fórmulas podem reduzir ligeiramente o negro de fumo mantendo um aspeto semelhante. O poder de cobertura e a negrura podem alterar-se, por isso compare extensões e meça a cor e a opacidade antes de adotar uma redução.

A gilsonite pode melhorar as propriedades de barreira dos primários, reduzindo a permeabilidade à água e ao oxigénio e acrescentando aderência. Não atua como inibidor de corrosão ativo, pelo que continuam a ser necessários pigmentos anticorrosivos quando exigido. Os ensaios de nevoeiro salino e de humidade mostram o desempenho real.

É um primário em que a gilsonite constitui parte do ligante, muitas vezes juntamente com betume, alquídicas ou óleos, e pigmentos anticorrosivos. A gilsonite proporciona resistência à água, aderência e espessura de película. Estes primários são usados sob acabamentos betuminosos ou negros em estruturas de aço.

Sim, a gilsonite é usada em alguns revestimentos negros de proteção para tanques, estruturas e máquinas de aço, normalmente em sistemas betuminosos ou alquídicos de base solvente. Acrescenta resistência à água e aderência. Escolha o sistema em função da exposição e verifique a compatibilidade com qualquer produto armazenado.

Os revestimentos em contacto com água potável têm de cumprir aprovações nacionais específicas para esse uso. Um revestimento genérico com gilsonite não deve ser usado, a menos que o produto final tenha sido ensaiado e aprovado para esse fim. Consulte as regras aplicáveis e o fabricante do revestimento.

A gilsonite tem sido usada em alguns revestimentos marítimos negros e tintas betuminosas para cascos abaixo da linha de água, zonas de lastro e estruturas expostas à água do mar, onde a resistência à água é importante. Os sistemas marítimos modernos usam frequentemente outros ligantes, pelo que deve avaliar a gilsonite com ensaios adequados de imersão e de nevoeiro salino.

Sim, a gilsonite é usada em alguns revestimentos para fundos e chassis, onde acrescenta resistência à água, aderência, cor negra e efeito de amortecimento acústico. Estes revestimentos são frequentemente compostos betuminosos espessos, de base solvente ou de aplicação a quente (hot-melt). Teste a resistência ao impacto de gravilha e a flexibilidade a baixa temperatura.

A gilsonite é usada em alguns revestimentos negros de estufa ou resistentes ao calor para temperaturas de serviço moderadas, como em fogões, escapes ou peças de motor, muitas vezes combinada com outras resinas. Os revestimentos para temperaturas muito elevadas exigem normalmente ligantes de silicone. Teste o revestimento à temperatura de serviço real.

A temperatura de serviço depende da fórmula completa. Nas qualidades para tintas, a gilsonite tem um ponto de amolecimento de cerca de 150 a 180 °C, mas os revestimentos podem amolecer ou degradar-se a temperaturas mais baixas quando sujeitos a carga. Para temperaturas mais altas, combine-a com resinas resistentes ao calor e teste o desempenho.

Sim, muitos japans e esmaltes negros com gilsonite e óleos secativos são curados em estufa para acelerar a cura e aumentar a dureza e o brilho. Os ciclos de estufa variam com a fórmula. Defina um ciclo ensaiando painéis a diferentes tempos e temperaturas.

Sim, a gilsonite é usada em velaturas escuras para madeira, onde confere tons quentes de castanho a negro, penetra na madeira e acrescenta resistência à água. É normalmente dissolvida em essências minerais ou óleo. A cor depende da concentração e do tipo de madeira, por isso teste em tábuas de amostra.

Quando dissolvida e aplicada, a gilsonite penetra na superfície da madeira e dá um tom transparente de castanho a castanho-escuro, com negro mais profundo em concentrações mais altas. Realça o contraste do veio. O aspeto final depende da espécie de madeira, da porosidade e do método de aplicação.

A gilsonite pode acrescentar hidrorrepelência e cor a alguns produtos de proteção da madeira, mas não é um biocida e, por si só, não protege contra fungos ou insetos. O desempenho biocida exige substâncias ativas aprovadas e ensaios nos termos das regras aplicáveis.

Sim, a gilsonite é usada em alguns revestimentos negros ou escuros e em tintas anti-humidade para betão e alvenaria, muitas vezes misturada com betume. Acrescenta resistência à água e aderência a superfícies minerais porosas. Certifique-se de que a superfície está limpa, seca e sã antes da aplicação.

A gilsonite pode ser usada em alguns revestimentos e seladores escuros para pavimentos industriais, mas a resistência à abrasão e a óleos e solventes pode ser limitada. Para tráfego intenso ou exposição química, usam-se frequentemente outros ligantes. Teste a resistência à abrasão e química antes de a escolher.

Sim, a gilsonite é comum em tintas negras de secagem rápida para chassis e máquinas, sobretudo do tipo alquídico ou betuminoso. Proporciona cor negra, brilho e resistência à água a baixo custo. Verifique o tempo de secagem e a aderência sobre os substratos e primários que utiliza.

As tintas betuminosas usam betume de petróleo como ligante principal e são relativamente moles e pegajosas. As tintas de gilsonite usam uma resina natural mais dura, o que dá ponto de amolecimento mais alto, menos pegajosidade e melhor brilho. Muitos revestimentos negros de proteção misturam ambos para equilibrar custo, dureza e flexibilidade.

A gilsonite e o alcatrão de hulha dão ambos revestimentos negros e resistentes à água, mas a gilsonite é um hidrocarboneto natural com um perfil químico diferente e é muitas vezes escolhida quando os produtos de alcatrão de hulha estão sujeitos a restrições. O desempenho difere consoante a fórmula, pelo que um sistema com gilsonite deve ser ensaiado, em vez de se presumir que é um substituto direto.

As resinas sintéticas de hidrocarbonetos existem em cores claras e em qualidades controladas, enquanto a gilsonite é naturalmente escura. A gilsonite oferece cor negra profunda, boa molhagem e resistência à água a um custo competitivo. Em revestimentos escuros, pode substituir parte da resina sintética; em cores claras, não.

Prepare uma solução de gilsonite no seu solvente e substitua com ela uma pequena parte da resina atual, mantendo sólidos e viscosidade semelhantes. Prepare painéis e compare cor, brilho, secagem, dureza, aderência e resistências com o seu padrão. Se os resultados forem bons, aumente o teor gradualmente.

Os ensaios habituais incluem viscosidade, finura de moagem, tempo de secagem, brilho, cor, dureza, flexibilidade, aderência, imersão em água, nevoeiro salino e resistência química. Os ensaios de estabilidade ao armazenamento à temperatura ambiente e a temperatura elevada também são importantes. Escolha os ensaios em função da utilização final.

Verifique o teor de cinzas, a solubilidade em tolueno ou TCE, o ponto de amolecimento, a humidade e a granulometria, e compare-os com a sua especificação. Para a Gilsonite para tintas e vernizes, os valores típicos são cinzas máximo 3 %, solubilidade mínimo 99 % e ponto de amolecimento de 150 a 180 °C.

Dissolva um peso conhecido de gilsonite no seu solvente na concentração prevista, agite até não haver mais alterações, depois filtre e seque o resíduo. A quantidade que fica indica a parte insolúvel. Verifique também a limpidez e a estabilidade da solução ao fim de alguns dias.

O ponto de amolecimento influencia a dureza da película, a pegajosidade e a resistência ao calor. Uma gilsonite com ponto de amolecimento mais alto dá películas mais duras e menos pegajosas, mas dissolve-se mais lentamente e pode tornar as películas mais quebradiças. As qualidades para tintas situam-se normalmente na gama de 150 a 180 °C, para um equilíbrio de propriedades.

Depois de totalmente dissolvida, a granulometria original deixa de afetar a película. No entanto, as partículas mais finas dissolvem-se mais depressa e de forma mais completa, o que reduz o tempo de produção e o risco de pontos não dissolvidos. É por isso que os fabricantes de tintas preferem muitas vezes qualidades finas ou micronizadas.

A Gilsonite micronizada, com 300 a 600 mesh e cinzas no máximo de 3 %, é útil quando é necessária uma dissolução rápida ou a frio, quando só se dispõe de um misturador de baixa potência ou quando se exigem películas muito lisas e sem grão. O pó normal para tintas é suficiente quando se dispõe de calor e tempo.

Os grânulos resultam normalmente de gilsonite não dissolvida, partículas de cinzas, pigmento floculado ou fragmentos de pele. Verifique separadamente se a solução de gilsonite tem pontos, use uma qualidade mais fina ou um solvente mais forte, prolongue a mistura e filtre a tinta final. Reveja também o valor de cinzas no COA.

A pegajosidade persistente pode resultar de demasiado betume mole ou óleo, de um teor demasiado alto de gilsonite num sistema oxidativo, de secantes insuficientes, de temperatura baixa ou de películas muito espessas. Verifique o conjunto de secantes, a espessura da película e as condições de cura e, se necessário, reduza os componentes moles.

A fissuração pode resultar de uma película demasiado dura ou quebradiça, de excesso de gilsonite de ponto de amolecimento alto, de espessura de película excessiva, de envelhecimento por UV ou de movimentos do substrato. Acrescente componentes ligantes flexíveis, reduza a espessura por demão e proteja as películas exteriores do sol intenso.

A perda de brilho no exterior deve-se sobretudo aos UV e à oxidação do ligante asfáltico, que conduz à farinação. Isto é típico dos revestimentos do tipo betuminoso. Use a gilsonite sobretudo em primários ou zonas protegidas, ou acrescente pigmentos e acabamentos que melhorem a resistência aos UV.

A gilsonite e o betume podem dissolver-se nos solventes de um novo acabamento e migrar para ele, provocando manchas castanhas a que se chama sangramento. Use acabamentos com solventes mais fracos, uma demão de selagem ou uma demão intermédia pigmentada com alumínio, e teste a repintura em painéis.

A repintura é possível, mas tem de ser ensaiada. Os solventes do acabamento podem amolecer a camada de gilsonite e causar sangramento ou enrugamento. Use acabamentos compatíveis ou uma demão de barreira e respeite o tempo de secagem recomendado antes de aplicar a camada seguinte.

O enrugamento ocorre frequentemente quando películas espessas de revestimentos oxidativos secam mais depressa à superfície do que por baixo, ou quando o solvente de um acabamento ataca uma subcamada mole. Reduza a espessura da película, ajuste os secantes e o equilíbrio de solventes e deixe secar o suficiente entre demãos.

O sedimento pode resultar de material não dissolvido, partículas de cinzas, poder solvente insuficiente, armazenamento a baixa temperatura ou resinas incompatíveis. Filtre a solução, use uma mistura de solventes mais forte ou uma concentração mais baixa e verifique a compatibilidade com outros ligantes. Um aquecimento suave e agitação podem voltar a dissolver parte do sedimento.

O espessamento pode resultar de perda de solvente, reação dos óleos secativos, floculação do pigmento ou baixa temperatura de armazenamento. Certifique-se de que os recipientes estão bem fechados, use agentes antipele em sistemas oxidativos e verifique a estabilidade a temperaturas elevadas durante o desenvolvimento.

Use agentes antissedimentação adequados, como argilas organofílicas ou sílica pirogénica, e garanta uma boa dispersão. Uma viscosidade adequada também ajuda a manter os pigmentos em suspensão. Verifique a estabilidade ao armazenamento ao longo do tempo e agite bem a tinta antes de usar. A sedimentação do pigmento é mais provável em produtos diluídos e de baixa viscosidade.

As tintas de gilsonite e alquídica usam os mesmos tipos de secantes que as alquídicas normais, geralmente combinações de secantes metálicos primários e auxiliares. A gilsonite pode absorver parte da atividade dos secantes, pelo que os teores podem precisar de ajuste. Verifique o tempo de secagem e a secagem em profundidade depois de adicionar gilsonite.

As tintas com gilsonite podem ser aplicadas a trincha, a rolo, por pistola convencional ou airless e por imersão, consoante a viscosidade e o produto. Siga a diluição, a espessura de película e os tempos de secagem recomendados. A preparação da superfície é fundamental para uma boa aderência e uma longa vida útil.

A espessura de película depende do produto. Os esmaltes e vernizes podem ser aplicados com algumas dezenas de micrómetros por demão, enquanto os revestimentos betuminosos de proteção são muitas vezes muito mais espessos. Siga a ficha técnica da tinta acabada e meça a espessura de película seca.

O aço deve estar limpo, seco e isento de ferrugem, calamina, gordura e sais. A decapagem abrasiva ou a limpeza mecânica até ao grau exigido pelo sistema de revestimento proporciona a melhor aderência. Aplique o revestimento pouco depois da preparação, para evitar a oxidação instantânea (flash rust).

A maioria dos revestimentos de gilsonite de base solvente precisa de uma superfície seca para uma boa aderência. A humidade pode causar má aderência, empolamento ou secagem lenta. Verifique a humidade da superfície e as condições de ponto de orvalho antes da aplicação, a menos que o produto seja especialmente formulado para superfícies húmidas.

As baixas temperaturas aumentam a viscosidade e retardam a evaporação do solvente e a secagem, enquanto as altas temperaturas aceleram a secagem e podem causar pulverização seca ou mau alastramento. Aplique dentro da gama de temperaturas recomendada para o produto e, se permitido, ajuste os diluentes.

Use o diluente recomendado para o produto, normalmente um solvente hidrocarbonado alifático ou aromático. Os solventes polares fortes podem causar separação. Adicione o diluente gradualmente, verifique a viscosidade e não ultrapasse o limite de diluição se se aplicarem regras de COV.

Limpe trinchas, rolos e equipamento de pistola sem demora com um solvente hidrocarbonado que dissolva a gilsonite, como white spirit ou xileno. A água não a remove. Recolha e elimine o solvente usado de acordo com a regulamentação local.

O tempo de secagem depende do sistema ligante, da espessura da película, da temperatura e da ventilação. Os tipos de secagem por evaporação de solvente podem ficar secos ao toque bastante depressa, enquanto os esmaltes oxidativos podem demorar várias horas a secar em profundidade. Siga a ficha técnica e faça ensaios nas suas condições.

Sim, os revestimentos com gilsonite podem ser usados em metal, madeira e betão interiores. A ventilação é importante durante a aplicação e a secagem, devido aos solventes. Note que a cor escura e um eventual odor ligeiro podem limitar a utilização em algumas zonas interiores.

A gilsonite raramente é usada em tintas decorativas para construção, devido à sua cor escura e à estabilidade limitada aos UV. É usada sobretudo em revestimentos industriais, de proteção e especiais, e em acabamentos escuros para madeira em que se pretende o seu tom natural.

Os revestimentos para contacto com alimentos têm de cumprir regulamentos e limites de migração específicos. A gilsonite não é habitualmente usada nesses revestimentos. Qualquer utilização prevista em contacto com alimentos exige a verificação das regras aplicáveis e ensaios do revestimento acabado. O fabricante do revestimento é responsável por esta avaliação.

A gilsonite é um material natural e pode conter elementos vestigiais nas suas cinzas. As qualidades de baixo teor de cinzas reduzem este aspeto. Se a sua tinta tiver de cumprir limites para metais específicos, peça a análise relevante ou ensaie o material e a tinta acabada segundo a norma aplicável.

Não. A gilsonite é um asfalto natural, também designado uintaíte, e não deriva do alcatrão de hulha. Esta distinção é importante em mercados onde os revestimentos à base de alcatrão de hulha estão sujeitos a restrições. Verifique sempre a ficha de dados de segurança (MSDS) e a regulamentação local para o produto formulado completo.

Os principais perigos resultam dos solventes inflamáveis e do pó fino. Use equipamento antideflagrante, ventilação e ligação à terra, controle as poeiras ao adicionar o pó e use equipamento de proteção adequado. Siga a MSDS da gilsonite e de todos os solventes utilizados.

Armazene os sacos numa zona seca, coberta e ventilada, longe do calor e de fontes de ignição. Evite empilhamentos altos e condições quentes para impedir o empedramento do pó fino. Mantenha os sacos fechados até à utilização e use o stock por ordem de receção.

Armazene as soluções em recipientes fechados e rotulados, numa zona fresca e ventilada adequada a líquidos inflamáveis. Evite a evaporação, que aumenta a viscosidade. Agite antes de usar e verifique se há sedimento, sobretudo após armazenamento prolongado ou tempo frio. Mantenha-as afastadas do calor, de faíscas e da luz solar direta.

Se a tinta contiver óleos secativos ou alquídicas, os agentes antipele ajudam a evitar a formação de pele na lata. Os revestimentos de gilsonite de secagem exclusivamente por evaporação de solvente não formam normalmente pele da mesma forma, mas os recipientes devem, ainda assim, manter-se fechados.

As marcações rodoviárias são normalmente brancas ou amarelas, pelo que a gilsonite, sendo escura, não é adequada como ligante. Só pode ser considerada para tintas negras de contraste ou de ocultação, em que a sua cor é útil. Teste a durabilidade e a secagem no pavimento.

Em revestimentos escuros, a gilsonite pode substituir parcialmente resinas mais caras e algum pigmento negro, o que pode reduzir o custo de matérias-primas. A poupança depende da fórmula, dos preços das resinas e dos objetivos de qualidade, pelo que deve ser calculada depois de confirmado o desempenho em ensaios.

A gilsonite tem uma densidade relativa de cerca de 1,04 a 1,10, próxima da de muitas resinas. Substituir uma resina por gilsonite tem normalmente um efeito reduzido na densidade da tinta, mas as alterações no teor de pigmento ou de solvente podem ter efeitos maiores.

Sim, o pigmento de alumínio é frequentemente usado com ligantes betuminosos para produzir revestimentos refletores ou de barreira. Em sistemas com gilsonite, pode melhorar a reflexão do calor e reduzir o sangramento através dos acabamentos. Verifique o comportamento de leafing e a estabilidade na fórmula específica.

Os revestimentos com gilsonite podem conter cargas como talco, mica ou carbonato de cálcio para ajustar a espessura de película, as propriedades de barreira e o custo. São necessários uma boa dispersão e um teor de ligante adequado para manter a integridade da película. Teste a resistência à água e a flexibilidade com a carga escolhida.

A gilsonite dissolvida aumenta a viscosidade do ligante, o que pode ajudar ligeiramente na resistência ao escorrimento, mas o verdadeiro controlo do escorrimento resulta normalmente de agentes tixotrópicos. Teste o escorrimento em painéis verticais à espessura de película pretendida e ajuste os aditivos reológicos conforme necessário.

A gilsonite é uma resina dura e pode reduzir a flexibilidade a baixa temperatura se usada em teores elevados. Equilibre-a com ligantes flexíveis, óleos ou betume. Os ensaios de dobragem em mandril ou de impacto a baixas temperaturas ajudam a confirmar a adequação a climas frios.

O aço galvanizado exige uma limpeza adequada e, por vezes, um primário especial para garantir a aderência. Alguns revestimentos com gilsonite podem aderir bem, mas a aderência deve ser verificada com ensaios. Evite sistemas apenas alquídicos sobre zinco novo, pois podem perder aderência com o tempo.

A gilsonite pode ser usada em primários e seladores escuros para madeira, onde penetra na madeira, reduz a absorção de água e proporciona uma base uniforme. Certifique-se de que os acabamentos são compatíveis, pois pode ocorrer sangramento da cor escura para acabamentos claros.

Nos revestimentos betuminosos espessos antirruído, a gilsonite acrescenta rigidez e aumenta o ponto de amolecimento, ajudando o composto a manter-se no lugar a temperaturas mais elevadas. O desempenho de amortecimento depende da fórmula completa e do teor de carga, pelo que são necessários ensaios.

Não, a gilsonite é escura e coloriria o revestimento, pelo que não é adequada para vernizes transparentes de proteção ou antigrafíti. Estes exigem ligantes transparentes e resistentes aos UV. A sua finalidade é proteger uma superfície mantendo o seu aspeto visível, o que uma resina asfáltica escura impediria. A gilsonite adequa-se melhor a revestimentos de proteção negros e escuros em que a sua cor é aceitável ou desejada.

Peça a ficha técnica (TDS), a ficha de dados de segurança (MSDS) e um certificado de análise (COA) do lote da amostra. Estes documentos indicam os limites de especificação, as informações de segurança e os resultados reais dos ensaios. Use-os juntamente com os seus próprios ensaios laboratoriais para qualificar a qualidade.

Sim, normalmente são fornecidas amostras para avaliação laboratorial. Indique à nossa equipa comercial o tipo de revestimento, o sistema de solventes e os requisitos, para que lhe possa ser proposta a qualidade mais adequada, juntamente com os respetivos dados técnicos. Teste a amostra numa fórmula laboratorial antes de encomendar quantidades de produção.

A Gilsonite para tintas e vernizes é fornecida em sacos de papel de 25 kg com saco interior de polietileno, paletizados e envolvidos em filme estirável. O saco interior protege o pó fino da humidade, e cada saco tem impressos o nome do produto, o número de lote, as datas e as informações de segurança.

Variações no ponto de amolecimento, nas cinzas ou na solubilidade podem alterar a viscosidade, a cor, a secagem e as propriedades da película. Lotes constantes significam menos ajustes na produção. Cada lote da Sun Gilsonite é ensaiado e documentado num COA, e guardar amostras de retenção ajuda a acompanhar eventuais alterações.

Em climas quentes, os revestimentos podem amolecer, ficar pegajosos ou escorrer. Use uma gilsonite de ponto de amolecimento mais alto ou uma proporção maior de gilsonite em relação ao betume mole, e teste o amolecimento e a resistência ao bloqueio (blocking) às temperaturas de serviço previstas.

Em climas frios, a fragilidade e a fissuração passam a ser as principais preocupações. Reduza a proporção de componentes duros, acrescente resinas ou óleos flexíveis e teste a flexibilidade a baixa temperatura. Verifique também a viscosidade de aplicação e a secagem a baixas temperaturas.

A gilsonite não é habitualmente usada em tintas em pó. O seu comportamento de amolecimento e a cor escura diferem dos das resinas típicas para tintas em pó, e a compatibilidade com os sistemas de cura é limitada. Qualquer ensaio exigiria uma avaliação laboratorial cuidadosa. A maioria das utilizações da gilsonite em revestimentos continua a ser em sistemas de base solvente.

A baixa absorção de água da gilsonite pode ajudar a reduzir o empolamento, limitando a entrada de água na película. No entanto, o empolamento depende também da limpeza da superfície, dos sais solúveis e da espessura da película. Os ensaios de imersão em água e de humidade mostram o desempenho real.

Compare os valores de cinzas, solubilidade, ponto de amolecimento e humidade nos COA e ensaie as amostras na mesma fórmula laboratorial. Observe o tempo de dissolução, a cor, a limpidez e as propriedades da película. A constância ao longo de vários lotes e uma documentação fiável são tão importantes como resultados de ensaio isolados.

Regras mais rigorosas sobre COV e o crescimento dos revestimentos aquosos limitam algumas utilizações tradicionais, enquanto a procura se mantém em revestimentos negros industriais, de proteção e especiais. O interesse por alternativas ao alcatrão de hulha e por revestimentos escuros economicamente vantajosos mantém a gilsonite relevante. As novas fórmulas devem ser desenvolvidas com ensaios.

A gilsonite dá cor ao ligante e pode contribuir para a cobertura, sobretudo em películas finas. No entanto, a maior parte do poder de cobertura das tintas negras continua a vir do negro de fumo ou dos pigmentos de óxido de ferro. Meça a razão de contraste quando alterar as fórmulas.

A cor é normalmente verificada aplicando a tinta com uma espessura de película fixa num painel de ensaio ou cartão de extensão e comparando-a com um padrão aprovado, visualmente e com um instrumento de medição de cor. A negrura e o subtom são os pontos-chave nos revestimentos negros. O brilho deve ser medido ao mesmo tempo, porque afeta o quão negra a película parece.

A gilsonite é usada como aditivo endurecedor e de reforço em revestimentos betuminosos para tubagens. Misturada no betume, eleva o ponto de amolecimento, aumenta a dureza, reduz a fluência e melhora a aderência e a resistência à água. Está presente em esmaltes aplicados a quente, primários, fitas de envolvimento e mástiques aplicados a frio que protegem da corrosão tubagens de aço enterradas e submersas.

O betume puro pode ficar demasiado mole a temperaturas de serviço elevadas e escorrer, fluir ou ser deslocado pelas tensões do solo. A gilsonite torna o ligante mais rígido e eleva o seu ponto de amolecimento sem o tornar tão quebradiço como uma oxidação intensa. O resultado é um revestimento mais resistente, que mantém a espessura na tubagem e resiste melhor à penetração da água.

A Gilsonite para revestimento e impermeabilização foi concebida para esmaltes betuminosos para tubagens, primários, fitas e compostos de impermeabilização. É um pó negro de 200 mesh ou mais fino, com ponto de amolecimento de 150–200 °C, teor de cinzas máximo de 5 % e solubilidade em TCE de, pelo menos, 97 %. A dosagem típica é de 5–25 % do composto.

A gilsonite pode ser usada em esmaltes asfálticos aplicados a quente, primários betuminosos de base solvente, mástiques aplicados a frio e revestimentos do tipo tinta, bem como no composto betuminoso das fitas de envolvimento. É também usada em revestimentos para tubos de ferro dúctil e de betão, tubagens de esgoto e drenagem, acessórios e estruturas de aço. A dosagem ideal depende do sistema e das condições de serviço.

Um esmalte asfáltico é um revestimento aplicado a quente, feito de betume, muitas vezes modificado com gilsonite e carregado com uma carga mineral fina. É fundido numa caldeira e vertido sobre a tubagem previamente revestida com primário, normalmente em conjunto com envolvimentos de reforço em fibra de vidro ou feltro. Ao arrefecer, forma uma barreira espessa, contínua e resistente à água em torno do aço.

A corrosão exige água, oxigénio e um caminho elétrico entre zonas do aço. Um revestimento betuminoso espesso funciona como barreira que mantém a água e os eletrólitos do solo afastados do metal e tem elevada resistência elétrica. Combinado com proteção catódica, que protege eventuais pequenos defeitos, pode proporcionar uma longa vida útil às condutas enterradas.

Não, a gilsonite não atua como um inibidor químico de corrosão. O seu benefício é físico: torna a película betuminosa mais dura, menos permeável e mais bem aderida ao aço, pelo que constitui uma barreira mais eficaz. Quando é necessária inibição ativa, os formuladores combinam o revestimento de barreira com primários inibidores e proteção catódica.

Um sistema típico começa com uma superfície de aço limpa e decapada por jato abrasivo, seguida de uma fina demão de primário. O esmalte quente é então vertido e uma manta interior de fibra de vidro é incorporada nele. Segue-se frequentemente uma segunda demão de esmalte com um envolvimento exterior, como feltro de fibra de vidro ou papel kraft. A composição exata é definida pela especificação do projeto.

O primário molha o aço decapado, penetra no seu perfil de superfície e fixa a poeira que fica após a limpeza. Proporciona ao esmalte quente uma superfície compatível com a qual se pode fundir, o que melhora muito a aderência. Sem um primário adequado, o esmalte pode aderir mal e descolar-se da tubagem em serviço.

Os primários para tubagens são normalmente soluções de betume e gilsonite num solvente. A gilsonite dissolve-se bem em solventes aromáticos e em muitos alifáticos e ajuda o primário a secar numa película firme, não pegajosa e com boa aderência ao aço. As qualidades finas e com baixo teor de cinzas dissolvem-se mais depressa e não deixam grão, o que ajuda a manter a película de primário lisa.

Uma fita de envolvimento é um suporte, como uma película polimérica, fibra de vidro ou tecido, revestido com um composto betuminoso. É enrolada em espiral à volta da tubagem, muitas vezes sobre um primário, com uma sobreposição definida. As fitas são usadas em juntas de campo, acessórios, reparações e linhas de pequeno diâmetro onde não é prático recorrer a uma instalação de revestimento.

No composto da fita, a gilsonite eleva o ponto de amolecimento e reduz a fluência a frio, de modo que o composto não é expulso das sobreposições nem escorre com tempo quente. Ajuda também o composto a aderir ao primário e a si próprio nas sobreposições. A quantidade deve ser equilibrada para que a fita continue suficientemente flexível para ser enrolada sem fissurar.

Os esmaltes quentes são fundidos e vertidos sobre a tubagem, normalmente numa instalação fabril, e dão um revestimento espesso e sem juntas. As fitas são aplicadas a frio ou com aquecimento ligeiro e são mais fáceis de usar em obra, mas têm sobreposições que precisam de aderir bem. Os esmaltes exigem caldeiras e mais experiência, enquanto as fitas exigem um controlo cuidadoso da tensão e da sobreposição.

As fitas são muitas vezes escolhidas para juntas de campo, troços curtos, acessórios, reparações e tubagens de pequeno diâmetro, onde o equipamento de aquecimento é pouco prático. São também úteis em locais remotos com equipamento limitado. Para linhas longas revestidas em fábrica, os esmaltes quentes ou outros revestimentos de fábrica são normalmente mais eficientes. Em regra, é a especificação do projeto que decide.

Os mástiques betuminosos são revestimentos espessos, de consistência pastosa, feitos de betume, gilsonite, cargas e fibras num solvente ou em emulsão. São aplicados a trincha, talocha ou pistola para formar uma camada protetora espessa em tubagens, tanques, estruturas de aço e peças metálicas enterradas. A gilsonite melhora a sua dureza, reduz o escorrimento e ajuda-os a secar sem pegajosidade.

Sim, os esmaltes e revestimentos betuminosos têm um longo historial de utilização no exterior de condutas de água em aço. A gilsonite ajuda-os a manterem-se duros e aderentes em serviço enterrado. Para qualquer superfície em contacto com água potável, o revestimento completo tem de possuir as aprovações exigidas no país de utilização, pelo que o formulador deve verificar este ponto para o produto final.

Sim, os revestimentos betuminosos modificados com gilsonite são usados no exterior de tubagens metálicas e de betão para esgoto e drenagem, bem como em caixas de visita e acessórios. Resistem à água e a muitos agentes químicos do solo. No interior dos coletores de esgoto, onde se podem formar gases e ácidos agressivos, o revestimento tem de ser selecionado e ensaiado para esse ambiente específico.

Muitos novos oleodutos e gasodutos de grande dimensão usam sistemas poliméricos aplicados em fábrica, mas os esmaltes e fitas betuminosos continuam a ser usados em muitos projetos, em juntas de campo e na reabilitação, bem como em linhas existentes que foram originalmente revestidas com eles. São valorizados pelo baixo custo, pela facilidade de reparação e pela boa compatibilidade com a proteção catódica.

Oferecem boa resistência à água, forte aderência ao aço com primário, um ponto de amolecimento mais elevado do que o betume simples e resistência ao escorrimento e à fluência a frio. Os materiais estão amplamente disponíveis, podem ser aplicados com equipamento simples e são fáceis de reparar. A gilsonite permite também aos formuladores atingir a dureza necessária com menor oxidação do betume.

Os revestimentos betuminosos têm resistência limitada a temperaturas de operação elevadas, a óleos e a alguns solventes, e podem tornar-se quebradiços em condições de frio intenso. São também mais moles do que muitos revestimentos poliméricos, pelo que exigem cuidado no manuseamento e no aterro. Uma formulação, espessura, reforço e prática de manuseamento corretos reduzem estes riscos.

Os esmaltes de alcatrão de hulha foram muito usados pela sua resistência à água, mas o alcatrão de hulha contém teores elevados de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAH) e está hoje restringido em muitos locais. Os esmaltes asfálticos modificados com gilsonite são uma alternativa comum, com um perfil de PAH mais baixo. O desempenho num determinado serviço deve ser confirmado por ensaios face à especificação do projeto.

Em muitos casos sim, mas trata-se de uma decisão de engenharia e não de uma simples troca. O esmalte de substituição tem de cumprir os requisitos especificados de ponto de amolecimento, escorrimento, impacto, comportamento a baixa temperatura e aderência, e tem de ser compatível com o primário e com qualquer revestimento existente. Normalmente são necessários um programa de ensaios de qualificação e a aprovação do proprietário da conduta.

A AWWA C203 é um exemplo de norma da American Water Works Association que abrange revestimentos exteriores e interiores de proteção à base de alcatrão de hulha e de asfalto para condutas de água em aço, incluindo esmaltes e fitas. As normas deste tipo definem requisitos para os materiais, a aplicação e os ensaios. Use sempre a edição em vigor indicada na especificação do seu projeto.

Depende do país, do tipo de conduta e do proprietário. Existem normas do setor da água, normas nacionais e especificações de empresa, e algumas especificações de projeto remetem para normas internacionais de preparação de superfície e de ensaio. O aplicador do revestimento deve seguir a norma indicada no contrato e pedir aos fornecedores de materiais os dados necessários para a cumprir.

Para a Gilsonite para revestimento e impermeabilização, a gama típica é de 5–25 % do composto. Usam-se teores mais baixos quando a flexibilidade é crítica, como nas fitas, e teores mais altos quando são necessários dureza e um ponto de amolecimento elevado, como nos esmaltes para climas quentes. O teor adequado deve ser definido por ensaios laboratoriais com o seu betume e as suas cargas.

O esmalte torna-se muito duro, com um ponto de amolecimento elevado, mas pode perder flexibilidade e resistência ao impacto. Pode fissurar durante a curvatura das tubagens, no manuseamento ou com tempo frio, e a sua viscosidade à temperatura de aplicação pode tornar-se demasiado elevada. Se os ensaios revelarem fragilidade, reduza o teor de gilsonite ou use um betume de base mais mole.

O revestimento pode ficar demasiado mole, podendo escorrer na tubagem, fluir em armazenamento a quente ou ser deslocado pelas tensões do solo após o enterramento. Os compostos das fitas de envolvimento podem ser expulsos nas sobreposições. Aumentar o teor de gilsonite em pequenos incrementos, verificando o ponto de amolecimento, a penetração e a flexibilidade a baixa temperatura, normalmente corrige o problema.

Os formuladores usam habitualmente betume de penetração ou betume oxidado, escolhido em função do clima e da especificação. A gilsonite é então adicionada para atingir o ponto de amolecimento e a dureza pretendidos. Como a composição dos betumes varia consoante a origem, a mesma dosagem de gilsonite pode dar resultados diferentes, pelo que cada novo fornecimento de betume deve ser verificado em laboratório.

As cargas minerais finas aumentam a rigidez e a resistência ao calor do esmalte, reduzem o escorrimento e a fluência a frio e baixam o custo por unidade de volume. Melhoram também a resistência ao impacto e às tensões do solo. No entanto, carga em excesso aumenta a viscosidade e pode tornar o esmalte quebradiço, pelo que os teores de carga e de gilsonite são equilibrados em conjunto.

As opções comuns são calcário finamente moído, talco, pó de ardósia e outros pós minerais inertes. A carga deve ser seca, fina e isenta de argila ou contaminação orgânica. A sua granulometria e quantidade afetam a viscosidade e a fluidez, pelo que o formulador normalmente fixa primeiro o tipo de carga e depois ajusta o teor de gilsonite.

Sim, alguns formuladores combinam a gilsonite com polímeros como o SBS ou outros elastómeros. A gilsonite confere dureza e um ponto de amolecimento mais elevado, enquanto o polímero melhora a flexibilidade e o comportamento a baixa temperatura. A compatibilidade e as condições de mistura têm de ser verificadas em laboratório, porque algumas combinações podem separar-se em armazenamento a quente.

A gilsonite é adicionada lentamente ao betume quente e em agitação, para que as partículas se dispersem sem formar grumos. As qualidades em pó dissolvem-se mais depressa do que os grânulos ou os blocos. A mistura continua até uma amostra não apresentar partículas por dissolver. As cargas são normalmente adicionadas depois de a gilsonite estar totalmente dissolvida, para facilitar esta verificação.

A mistura faz-se normalmente na gama de cerca de 180–220 °C (356–428 °F), consoante o betume, o ponto de amolecimento da gilsonite e o equipamento. Temperaturas mais altas aceleram a dissolução, mas aumentam os fumos e o risco de endurecimento do betume. Mantenha-se sempre bem abaixo do ponto de inflamação da mistura e respeite os limites de segurança da instalação.

Com boa agitação e pó de 200 mesh ou mais fino, a dissolução demora frequentemente entre cerca de 30 minutos e algumas horas. O tempo depende da temperatura, do tipo de misturador, da dimensão do lote e da granulometria da gilsonite. Uma verificação simples consiste em espalhar uma amostra quente sobre vidro ou papel e procurar pontos por dissolver.

O pó dissolve-se mais depressa e dá as misturas mais uniformes, pelo que se adequa à maioria das instalações de revestimento. A Gilsonite em blocos é mais económica, mas exige mistura de alto cisalhamento ou aquecimento mais prolongado, e é usada sobretudo por instalações que fazem a fusão ou a moagem internamente. A Gilsonite granulada é uma opção intermédia, com menos poeira. O equipamento e o tempo de lote determinam a melhor forma.

As partículas finas têm maior área superficial, pelo que se dissolvem mais depressa e de forma mais completa no betume e nos solventes. As partículas grossas podem deixar pontos por dissolver que enfraquecem a película e podem causar poros ou falhas de revestimento (holidays). Para primários e películas finas, preferem-se geralmente qualidades finas ou micronizadas.

As cinzas são o resíduo mineral que não se dissolve. Um teor elevado de cinzas pode deixar grão em películas finas de primário, aumentar a sedimentação nos tanques e reduzir ligeiramente o teor de ligante do composto. A Gilsonite para revestimento e impermeabilização tem um teor de cinzas máximo de 5 %, e o valor real de cada lote consta do COA (certificado de análise).

A água presente nas matérias-primas transforma-se em vapor quando adicionada ao betume quente, o que pode causar formação de espuma, transbordamento e bolhas no revestimento. As qualidades de gilsonite são fornecidas com humidade máxima de 1 %, mas os sacos têm de ser mantidos secos durante o armazenamento. Adicione a gilsonite gradualmente, para que qualquer pequena quantidade de humidade possa libertar-se em segurança.

Para trabalhos de revestimento, é típico um ponto de amolecimento da gilsonite de cerca de 150–200 °C, como na Gilsonite para revestimento e impermeabilização. As qualidades com ponto de amolecimento mais elevado dão um maior efeito endurecedor por unidade adicionada, mas podem dissolver-se mais lentamente. A escolha deve orientar-se pelo ponto de amolecimento exigido para o composto, e não apenas pelo valor da gilsonite.

A gilsonite tem um ponto de amolecimento muito superior ao do betume, pelo que a sua adição eleva o ponto de amolecimento anel e bola da mistura. A dimensão do aumento depende do betume de base, do teor de carga e da qualidade de gilsonite. Uma pequena série de dosagens em laboratório permite traçar uma curva e escolher o teor que atinge o seu objetivo.

A adição de gilsonite reduz o valor de penetração com agulha, o que significa que o composto fica mais duro. Os esmaltes mais duros resistem melhor às tensões do solo, à indentação e ao escorrimento. Contudo, uma penetração muito baixa pode significar fraca flexibilidade, pelo que a especificação normalmente fixa limites tanto para o ponto de amolecimento como para a penetração, que a mistura tem de cumprir.

O escorrimento é o deslizamento do revestimento para baixo na superfície da tubagem, sob o seu próprio peso, sobretudo a temperatura elevada. Deixa a parte superior da tubagem com pouca espessura e a parte inferior com espessura excessiva. A gilsonite eleva o ponto de amolecimento e a viscosidade do ligante, pelo que o revestimento mantém melhor a espessura durante a aplicação, o armazenamento e o serviço.

A fluência a frio é a deformação lenta de um material mole sob carga constante à temperatura ambiente. Nas tubagens, pode reduzir a espessura do revestimento nos pontos de apoio, sob tubos empilhados ou onde as pedras o pressionam. Os compostos modificados com gilsonite têm maior rigidez e resistem melhor à fluência a frio, o que ajuda a manter a espessura protetora no lugar.

A gilsonite contém componentes polares que ajudam o ligante a molhar e a aderir a superfícies metálicas com primário. Aumenta também a resistência coesiva, pelo que o revestimento tem menos tendência a romper-se internamente sob tensão. Ainda assim, uma boa aderência depende sobretudo de uma preparação de superfície correta e de um primário compatível.

Sim, a gilsonite é um hidrocarboneto hidrófobo com absorção de água muito baixa, e a sua adição ao betume ajuda a manter o revestimento denso e resistente à água. Uma baixa absorção de água ajuda a manter elevada, ao longo do tempo, a resistência elétrica do revestimento. O desempenho global depende também das cargas, da espessura e da ausência de falhas de revestimento (holidays).

Como a gilsonite endurece o composto, dosagens elevadas podem reduzir a flexibilidade e aumentar a temperatura a que o revestimento fissura quando dobrado. Em climas frios, os formuladores usam betume de base mais mole, teores de gilsonite mais baixos ou aditivos flexibilizantes. Um ensaio de dobragem ou de fissuração à temperatura de manuseamento mais baixa prevista deve confirmar a formulação.

Escolha um betume de base mais mole, limite a gilsonite e a carga ao estritamente necessário e considere aditivos flexibilizantes ou polímeros. Sempre que possível, evite manusear ou dobrar tubagens revestidas com tempo muito frio. Os ensaios laboratoriais a baixa temperatura sobre a formulação real são a melhor forma de confirmar a margem de segurança.

Os revestimentos betuminosos são geralmente usados em condutas que operam a temperaturas moderadas, muitas vezes até cerca de 60–80 °C, consoante a formulação e a especificação. A gilsonite ajuda a elevar o limite superior em comparação com o betume simples. Para linhas mais quentes, o fornecedor do revestimento e a especificação têm de confirmar a adequação, podendo ser preferíveis outros tipos de revestimento.

Os ensaios típicos incluem ponto de amolecimento (anel e bola), penetração com agulha, escorrimento a temperatura elevada, ensaios de fissuração ou dobragem a baixa temperatura, resistência ao impacto, ensaios de aderência ou de arrancamento, teor de carga e densidade relativa. A especificação do projeto indica os ensaios e limites exigidos. Ensaie cada novo lote de matéria-prima antes da produção em plena escala.

O ensaio anel e bola, como o da ASTM D36, mede a temperatura a que um disco de material amolece o suficiente para deixar passar uma esfera de aço. É uma forma simples de comparar a resistência ao calor dos esmaltes e de verificar a consistência entre lotes. O mesmo método é usado para indicar o ponto de amolecimento da gilsonite no COA.

Num ensaio de escorrimento, um painel ou provete revestido é mantido na vertical ou inclinado, a temperatura elevada, durante um tempo definido, e mede-se o deslocamento do revestimento para baixo. O ensaio mostra se o esmalte manterá a espessura em tubagens quentes. O teor de gilsonite, o teor de carga e o betume de base influenciam todos o resultado.

Num ensaio de impacto, deixa-se cair um peso de energia conhecida sobre a tubagem ou o painel revestido e verifica-se depois a existência de fissuras ou falhas de revestimento, muitas vezes com um detetor de holidays. O ensaio simula as pancadas durante o manuseamento, o transporte e o aterro. Os resultados dependem da temperatura, pelo que os ensaios podem ser realizados tanto à temperatura normal como a baixa temperatura.

Um ensaio de arrancamento ou de aderência mede a força com que o revestimento adere ao aço com primário, por exemplo puxando uma tira cortada segundo um ângulo definido ou observando como o revestimento rompe quando levantado com uma faca. Um bom resultado mostra rotura coesiva no interior do revestimento, e não uma separação limpa do aço.

Em tubagens de aço, a espessura é normalmente medida com medidores magnéticos ou eletrónicos de espessura de película seca, ou com um medidor de agulha no caso de revestimentos muito espessos. As leituras são feitas em vários pontos à volta e ao longo da tubagem. A especificação define a espessura mínima, e as zonas com espessura insuficiente têm de ser reparadas antes da aceitação da tubagem.

Os sistemas de esmalte aplicados a quente são revestimentos espessos, tipicamente com vários milímetros no total, incluindo os envolvimentos de reforço. O mínimo exato depende da norma, do diâmetro da tubagem e das condições de serviço. Siga sempre a espessura exigida na especificação do projeto e verifique-a após a aplicação.

A aderência e a durabilidade do revestimento dependem de um aço limpo. A ferrugem, a calamina, o óleo, os sais e a poeira impedem o primário de aderir e podem causar mais tarde empolamento ou descolamento. A decapagem por jato abrasivo remove estes contaminantes e cria um perfil de superfície onde o primário pode ancorar. A maioria das falhas de revestimento tem origem numa má preparação da superfície.

Muitas especificações exigem decapagem por jato abrasivo até um acabamento de metal quase branco, como o grau Sa 2½ da ISO 8501-1 ou um grau equivalente. Alguns sistemas admitem um grau inferior, pelo que a especificação do projeto é determinante. A superfície tem também de estar isenta de óleo, gordura, sais solúveis e poeira antes da aplicação do primário.

Um perfil angular moderado, obtido por decapagem com granalha angular ou esférica, ajuda o primário a ancorar no aço. A profundidade de perfil exigida é definida pela especificação e medida com fita de réplica ou com um medidor de perfil. Um perfil demasiado profundo pode deixar picos mal cobertos por películas finas de primário.

Aplique o primário logo que possível após a decapagem, idealmente no espaço de poucas horas e antes de surgir qualquer oxidação visível. A humidade, a temperatura e o sal no ar aceleram a oxidação instantânea. Muitas especificações fixam um tempo máximo e exigem nova decapagem se a superfície se tiver deteriorado.

O primário é normalmente aplicado à pistola, a trincha ou a rolo, numa demão fina e uniforme que molhe toda a superfície sem escorridos nem acumulações. O aço deve estar seco e acima do ponto de orvalho. O rendimento e a espessura de película seca devem seguir os dados do fornecedor e a especificação do projeto.

O primário tem de estar suficientemente seco para que o solvente se tenha evaporado, mas não tão envelhecido que acumule poeira ou perca a capacidade de se fundir com o esmalte. O tempo de secagem depende do solvente, da temperatura, da humidade e da espessura da película. Respeite os intervalos mínimo e máximo de repintura indicados pelo fornecedor do primário e volte a aplicar primário se esse intervalo for ultrapassado.

O solvente retido transforma-se em vapor sob o esmalte quente e forma bolhas ou empolamentos, e a poeira enfraquece a ligação. Ambos podem originar falhas de revestimento (holidays) e descolamento. Garanta que o primário está devidamente seco e limpo e proteja as tubagens com primário da poeira e da chuva antes da aplicação do esmalte.

A tubagem com primário é posta em rotação enquanto o esmalte fundido é vertido sobre ela a partir de um aplicador aquecido. A manta de reforço em fibra de vidro e o envolvimento exterior são puxados sobre a tubagem em espiral, de modo a ficarem embebidos no esmalte quente. A tubagem é depois arrefecida, inspecionada quanto à espessura e ensaiada quanto a falhas de revestimento (holidays).

O envolvimento interior é normalmente uma manta fina de fibra de vidro embebida no esmalte quente para o reforçar e manter a sua espessura. O envolvimento exterior, como feltro de fibra de vidro ou papel kraft, protege o esmalte contra danos mecânicos e a luz solar. Em conjunto, ajudam o esmalte a resistir às tensões do solo e aos danos de manuseamento.

As mantas de fibra de vidro reforçam o esmalte tal como os varões de aço reforçam o betão. Ajudam o revestimento a manter uma espessura uniforme, a resistir à fluência e à fissuração e melhoram a resistência ao impacto e às tensões do solo. Como a fibra de vidro não apodrece nem absorve muita água, mantém-se eficaz durante toda a vida do revestimento.

As temperaturas de aplicação dos esmaltes asfálticos situam-se tipicamente na gama de cerca de 200–250 °C (392–482 °F), consoante o ponto de amolecimento e a viscosidade do esmalte. O fornecedor do esmalte indica a gama correta. Os esmaltes ricos em gilsonite, com ponto de amolecimento elevado, podem necessitar da parte superior da gama para fluírem corretamente.

O sobreaquecimento faz com que o betume oxide e endureça, elevando o ponto de amolecimento e tornando o revestimento quebradiço. Aumenta também os fumos e o risco de incêndio e pode originar depósitos semelhantes a coque na caldeira. Use um controlo de temperatura preciso e nunca ultrapasse a temperatura máxima indicada pelo fornecedor do esmalte.

Tempos de aquecimento prolongados alteram as propriedades do esmalte da mesma forma que o sobreaquecimento, embora mais lentamente. Os fornecedores indicam normalmente um tempo máximo de permanência à temperatura de aplicação. Funda apenas o que pode ser usado num prazo razoável e verifique o ponto de amolecimento se o esmalte tiver sido mantido quente mais tempo do que o recomendado.

Nos revestimentos aplicados a frio, a gilsonite e o betume são dissolvidos num solvente ou dispersos em emulsão, muitas vezes com cargas e fibras. Depois de o veículo evaporar, a gilsonite ajuda a película a secar mais dura e menos pegajosa do que com betume simples. Estes revestimentos são usados em acessórios, reparações em obra e peças de aço enterradas.

Os solventes aromáticos, como o xileno e o tolueno, dissolvem facilmente a gilsonite, enquanto os solventes alifáticos, como o white spirit, são frequentemente usados em misturas para controlar a secagem e o custo. A escolha depende também da regulamentação local sobre COV e segurança. A solubilidade da qualidade específica de gilsonite deve ser confirmada na mistura de solventes escolhida.

Uma junta de campo é a zona nua em cada extremidade de um tubo, deixada sem revestimento em fábrica para que os tubos possam ser soldados em obra. Após a soldadura, esta zona tem de ser limpa e revestida no local. Como as condições em obra são mais difíceis de controlar, as juntas de campo são um ponto fraco frequente na proteção anticorrosiva das condutas.

As opções comuns incluem esmalte aplicado a quente igual ao revestimento de fábrica, fitas betuminosas de envolvimento sobre primário, mástiques betuminosos aplicados a frio e mangas termorretráteis. O material escolhido tem de aderir tanto ao aço como ao revestimento de fábrica adjacente. A especificação da conduta indica normalmente os sistemas aprovados para juntas de campo.

A zona da soldadura é limpa, muitas vezes por decapagem ou com ferramentas mecânicas, e seca. Aplica-se um primário compatível e deixa-se atingir a pegajosidade adequada. A fita é então enrolada em espiral com a tensão e a sobreposição especificadas, prolongando-se sobre o revestimento de fábrica de ambos os lados. Por fim, a junta é submetida a ensaio de holidays.

Use materiais para juntas de campo com uma química de ligante igual ou compatível, como fitas ou esmaltes betuminosos sobre revestimentos de fábrica betuminosos. Prepare a zona de sobreposição limpando-a e tornando-a rugosa, se necessário, e respeite o comprimento de sobreposição indicado pelo fornecedor. Uma junta de ensaio com teste de arrancamento é uma boa forma de confirmar a compatibilidade.

O ensaio de holidays é uma inspeção elétrica que deteta poros, vazios e zonas finas num revestimento. Um elétrodo de alta tensão é deslocado sobre a superfície revestida enquanto o aço está ligado à terra. Onde existe um defeito, salta uma faísca para o aço e o detetor assinala a falha, para que possa ser marcada e reparada.

A tensão de ensaio é escolhida em função da espessura e do tipo de revestimento, usando a fórmula ou a tabela da norma indicada na especificação. Revestimentos mais espessos exigem tensões mais elevadas. A tensão tem de ser suficientemente alta para detetar defeitos, mas não tão alta que danifique um revestimento são.

As causas comuns incluem bolhas de ar ou de solvente retidas, poeira ou partículas por dissolver, temperatura de aplicação demasiado baixa, cobertura insuficiente em soldaduras e arestas e danos mecânicos durante o manuseamento. Pontos de gilsonite por dissolver, provenientes de qualidades grossas ou de má mistura, também podem criar pontos fracos, o que é mais uma razão para garantir a dissolução completa.

A zona do defeito é limpa e o revestimento à volta é ligeiramente tornado rugoso ou aquecido. Aplica-se um material de reparação compatível, como esmalte quente, um mástique betuminoso ou um remendo de fita sobre primário, de modo a cobrir o defeito com uma sobreposição adequada. A reparação é depois novamente ensaiada à tensão especificada.

Sim, uma tensão demasiado elevada pode perfurar um revestimento são e criar novos poros, sobretudo em zonas finas. Manter o elétrodo parado no mesmo ponto durante demasiado tempo também pode causar danos. Respeite a tensão especificada e mantenha o elétrodo em movimento à velocidade recomendada.

A proteção catódica é um método eletroquímico que torna o aço da conduta o cátodo de uma célula de corrosão, de modo que não corrói. Utiliza ânodos de sacrifício ou corrente imposta a partir de um retificador. Protege o aço exposto nos defeitos do revestimento, enquanto o revestimento protege a maior parte da superfície.

Nenhum revestimento é perfeito ao longo de muitos quilómetros de tubagem, e a proteção catódica isolada sobre aço nu exigiria uma corrente muito elevada. Um bom revestimento reduz a área nua a uma fração mínima, pelo que a proteção catódica apenas tem de proteger pequenos defeitos. Esta combinação é a abordagem padrão para condutas enterradas e submersas.

O descolamento catódico é a perda de aderência do revestimento em torno de um defeito numa tubagem com proteção catódica. A corrente de proteção gera condições alcalinas na superfície do aço, que podem atacar a ligação entre o revestimento e o aço. A área descolada pode aumentar lentamente se o sistema de revestimento não for resistente.

O desempenho depende fortemente do primário, da preparação da superfície, da formulação do esmalte e da temperatura de ensaio. Os sistemas betuminosos bem aplicados têm um longo historial de serviço com proteção catódica. Os ensaios laboratoriais de descolamento catódico, realizados segundo o método da especificação, são usados para comparar e qualificar sistemas de revestimento.

A gilsonite pode ajudar ao melhorar a aderência, a dureza e a resistência à água do ligante betuminoso, o que favorece a resistência ao descolamento. No entanto, os resultados dependem de todo o sistema, sobretudo da preparação da superfície e do primário. Qualquer afirmação relativa a uma formulação específica deve ser comprovada por ensaios de descolamento catódico.

Quanto melhor o revestimento, menos aço nu fica exposto e menos corrente o sistema de proteção catódica necessita. Revestimentos que absorvem água, descolam ou se danificam durante o aterro aumentam a necessidade de corrente ao longo do tempo. Um revestimento duro, resistente à água e bem aderido ajuda a manter o sistema eficiente durante muitos anos.

As tensões do solo são as forças exercidas sobre o revestimento de uma tubagem enterrada quando o solo incha, retrai, assenta ou se movimenta com as variações de temperatura e humidade. Podem esticar, enrugar ou adelgaçar os revestimentos moles. Os esmaltes mais duros modificados com gilsonite e um bom reforço ajudam a resistir a estas forças, sobretudo em solos argilosos.

As pedras afiadas na vala ou no material de aterro podem perfurar ou marcar os revestimentos betuminosos, criando falhas de revestimento (holidays). O uso de areia ou de material crivado como almofada em torno da tubagem, de proteção antirrocha (rock shield), de revestimentos mais espessos e de formulações mais duras reduz o risco. Uma prática cuidadosa de aterro é tão importante como o próprio revestimento.

A proteção antirrocha é uma camada protetora, como uma malha de plástico extrudido, feltro ou uma manta semelhante, enrolada à volta de uma tubagem revestida antes do aterro. Distribui a carga das rochas e pedras e ajuda a evitar danos no revestimento. É usada em zonas rochosas onde não é prático criar uma almofada de areia.

O betume e a gilsonite são hidrocarbonetos quimicamente estáveis, com boa resistência à água, aos ácidos diluídos, aos álcalis e aos sais presentes na maioria dos solos. Alguns microrganismos do solo podem atacar lentamente certos materiais betuminosos, pelo que a formulação e os envolvimentos são importantes. As cargas inertes e o reforço em fibra de vidro ajudam a manter o revestimento intacto em solos agressivos.

As temperaturas do ar elevadas e o sol direto podem amolecer os revestimentos betuminosos durante o armazenamento, provocando escorrimento, colagem entre tubos e redução de espessura nos apoios. Os revestimentos enterrados em terrenos quentes enfrentam também temperaturas do solo mais elevadas. Os esmaltes modificados com gilsonite com ponto de amolecimento mais elevado, os envolvimentos exteriores e boas práticas de armazenamento reduzem estes problemas.

Os formuladores normalmente elevam o ponto de amolecimento e reduzem a penetração aumentando o teor de gilsonite e de carga, muitas vezes para a parte superior da gama de 5–25 % usada para a Gilsonite para revestimento e impermeabilização. São importantes ensaios de escorrimento e de fluência à temperatura de superfície mais elevada prevista. O esmalte tem, ainda assim, de passar os ensaios de impacto e de flexibilidade especificados.

Os métodos comuns são uma caiação refletora ou um envolvimento exterior de cor clara, coberturas de sombreamento e a limitação do tempo de armazenamento ao ar livre. As cores claras reduzem a temperatura da superfície e retardam o amolecimento e o envelhecimento. A proteção é especialmente importante para revestimentos betuminosos armazenados em regiões quentes e soalheiras.

A caiação é um revestimento de cor clara, muitas vezes à base de cal ou de tinta, aplicado sobre o envolvimento exterior das tubagens revestidas com betume. Reflete a luz solar, baixa a temperatura do revestimento e reduz o escorrimento, a colagem e os danos causados pelos ultravioletas durante o armazenamento. Tem de ser compatível com o revestimento e não interferir com a inspeção posterior.

As tubagens revestidas devem assentar em apoios almofadados, como sacos cheios de areia ou madeira com almofadas de borracha, e ser separadas para não se pressionarem umas às outras. A altura de empilhamento tem de ser limitada em função do tipo de revestimento, da dimensão da tubagem e da temperatura. O terreno deve ser plano e bem drenado.

O peso das tubagens superiores pode achatar e adelgaçar o revestimento nos pontos de contacto, sobretudo com tempo quente, quando os revestimentos betuminosos estão mais moles. Isto pode causar falhas de revestimento (holidays) e a colagem das tubagens entre si. Respeite os limites de empilhamento da especificação e reduza a altura em condições de calor.

O tempo de armazenamento depende do sistema de revestimento, do envolvimento exterior, do clima e da proteção utilizada. Os revestimentos betuminosos expostos ao sol podem envelhecer e amolecer com o tempo, pelo que não se recomenda um armazenamento prolongado ao ar livre sem sombreamento ou caiação. Inspecione regularmente as tubagens armazenadas e realize o ensaio de holidays antes da instalação.

Use cintas largas almofadadas ou elevadores de vácuo e ganchos almofadados nas extremidades dos tubos, nunca correntes ou cabos de aço nus em contacto com o revestimento. Evite arrastar, rolar sobre superfícies ásperas ou deixar cair as tubagens. Inspecione quaisquer zonas danificadas e repare-as antes de a tubagem ser colocada na vala.

As tubagens devem ser apoiadas em travessas almofadadas e separadas por almofadas, para que não se friccionem nem se pressionem entre si. As cintas de amarração devem ser almofadadas e, em climas quentes, as cargas devem ser cobertas ou protegidas do sol. À chegada, os revestimentos devem ser inspecionados e qualquer dano registado e reparado.

O aterro pode danificar os revestimentos se pedras, detritos ou torrões congelados caírem diretamente sobre a tubagem. As especificações exigem normalmente uma camada de assentamento e de envolvimento em terra fina ou areia à volta da tubagem antes do aterro principal. Um ensaio de holidays final, imediatamente antes da descida para a vala, aliado a um aterro cuidadoso, protege o investimento no revestimento.

Os revestimentos betuminosos estão geralmente limitados a temperaturas de operação moderadas, porque amolecem à medida que a temperatura sobe. A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e permite temperaturas um pouco mais elevadas do que o betume simples. Para linhas quentes, a temperatura máxima de operação tem de ser confirmada com o fabricante do revestimento e com a especificação.

Os revestimentos betuminosos modificados com gilsonite são muito usados no exterior de tubagens de água. Para revestimentos interiores ou qualquer superfície em contacto com água potável, o revestimento acabado tem de possuir a aprovação nacional específica para água potável. Esta aprovação aplica-se ao produto completo, pelo que é o fabricante do revestimento que o tem de ensaiar e certificar.

Os revestimentos interiores betuminosos têm sido usados em algumas tubagens de água e drenagem, e a gilsonite pode endurecer esses revestimentos. No entanto, os revestimentos interiores estão sujeitos à abrasão pelo escoamento, à temperatura e, no caso da água potável, a regras de aprovação rigorosas. A formulação do revestimento interior tem de ser ensaiada para o fluido previsto, e as aprovações têm de ser obtidas sempre que exigidas.

Os tubos e acessórios de ferro dúctil são frequentemente acabados com uma tinta ou revestimento betuminoso, por vezes sobre uma camada de zinco. Nestes revestimentos, a gilsonite melhora a dureza, a secagem e a cor negra. As formulações de base solvente usam normalmente qualidades finas para uma dissolução rápida, e o revestimento tem de cumprir a norma de tubagens aplicável no país de venda.

Sim, os revestimentos betuminosos que contêm gilsonite são usados para proteger o exterior de tubos de betão, caixas de visita e aquedutos contra a água e os solos agressivos. Normalmente aplica-se primeiro um primário penetrante sobre o betão seco. Deve verificar-se a aderência do revestimento e a sua adequação à química do solo e das águas subterrâneas.

O epóxi fundido por fusão (FBE) e os sistemas tricamada de polietileno ou polipropileno são revestimentos de fábrica com elevada resistência mecânica e limites de temperatura mais altos, e dominam muitas das novas condutas de grande dimensão. Os revestimentos betuminosos custam menos, exigem equipamento mais simples e são fáceis de reparar em obra. A seleção depende da temperatura de serviço, do solo, da dimensão do projeto e das preferências do proprietário.

Por vezes, mas apenas após uma avaliação cuidadosa. O revestimento antigo solto, descolado ou incompatível tem de ser removido e o aço limpo e revestido com primário. Quando o revestimento antigo está são e é betuminoso, pode aplicar-se sobre ele um sistema betuminoso compatível. Recomendam-se ensaios em obra e testes de aderência antes de trabalhos em grande escala.

Os métodos incluem raspagem mecânica, hidrodecapagem a alta pressão, decapagem por jato abrasivo e, em áreas pequenas, aquecimento e raspagem cuidadosos. O tempo frio pode tornar os revestimentos betuminosos quebradiços e mais fáceis de remover mecanicamente. Os resíduos da remoção têm de ser geridos de acordo com as regras locais, sobretudo se o revestimento antigo for à base de alcatrão de hulha.

Os controlos típicos são o ponto de amolecimento (ASTM D36), as cinzas (ASTM D3174), a humidade (ASTM D95), a solubilidade (ASTM D2042) e a granulometria, comparados com o COA e com a especificação de compra. Um ensaio rápido de dissolução no betume da própria instalação também é útil. Guardar amostras de referência de cada lote ajuda caso surjam dúvidas mais tarde.

O COA deve identificar o produto, o número de lote e a data e indicar os resultados do ponto de amolecimento, do teor de cinzas, da humidade, da solubilidade e da granulometria, com os métodos de ensaio utilizados. No caso da Gilsonite para revestimento e impermeabilização, verifique se os resultados cumprem os limites da especificação de compra antes de usar o lote.

Comece com o betume de base e a carga que usa atualmente e prepare pequenas misturas com teores escalonados de gilsonite, por exemplo 5, 10, 15 e 20 % do composto. Ensaie em cada uma o ponto de amolecimento, a penetração, a viscosidade, o escorrimento e o comportamento a baixa temperatura. Escolha o teor que cumpre a especificação com uma margem segura e confirme-o depois num lote industrial.

Sim, os formuladores usam por vezes gilsonite com um betume mais mole em vez de recorrerem apenas a betume fortemente oxidado para atingir a dureza pretendida. Isto pode proporcionar uma combinação mais equilibrada entre ponto de amolecimento elevado e flexibilidade. O efeito depende dos materiais, pelo que se recomenda uma comparação lado a lado em laboratório.

A gilsonite é negra e confere aos revestimentos betuminosos uma cor negra profunda e uniforme, muitas vezes com um ligeiro brilho. Normalmente não causa descoloração. Em revestimentos de base solvente finos, pode melhorar a uniformidade visual da película. O aspeto raramente é um requisito essencial para tubagens enterradas, mas facilita a inspeção visual.

As bolhas resultam normalmente de humidade nas matérias-primas ou na tubagem, de solvente retido num primário insuficientemente seco ou de ar incorporado durante a mistura. A aplicação de esmalte numa tubagem fria ou húmida também pode causar empolamento. Verifique a secagem do primário, a humidade das matérias-primas, a temperatura da tubagem e as práticas de mistura.

A fissuração indica muitas vezes que o esmalte é demasiado duro ou quebradiço para as condições, por exemplo devido a excesso de gilsonite ou de carga, a sobreaquecimento na caldeira ou a manuseamento com tempo frio. Um reforço insuficiente pode agravar o problema. Reveja a formulação, os registos de temperatura da caldeira e a temperatura a que a tubagem foi manuseada.

O descolamento precoce aponta normalmente para uma má preparação da superfície, aço contaminado ou oxidado, primário inadequado ou envelhecido, ou esmalte aplicado demasiado frio para se fundir com o primário. A condensação de humidade na tubagem antes da aplicação do primário é outra causa comum. Analise os registos de preparação e realize ensaios de aderência em novos troços de ensaio.

O escorrimento é normalmente causado por um esmalte demasiado mole ou aplicado demasiado quente ou com espessura excessiva, enquanto o enrugamento dos envolvimentos pode resultar de tensão de enrolamento irregular ou de problemas na rotação da tubagem. Temperaturas de armazenamento elevadas agravam ambos. Ajuste a formulação, a temperatura de aplicação e os parâmetros de enrolamento e proteja as tubagens do sol.

Os problemas nas sobreposições podem ser causados por sobreposição insuficiente, superfícies sujas ou com poeira, baixa temperatura de aplicação, tensão insuficiente ou um composto de fita demasiado duro para aderir a si próprio. Os compostos com gilsonite em excesso podem perder a pegajosidade. Ajuste a dureza do composto e siga as instruções de aplicação da fita.

Mantenha os sacos de gilsonite e os materiais de revestimento acabados numa zona seca, coberta e bem ventilada, afastada de fontes de calor e do sol direto. Empilhe as paletes em terreno plano e proteja-as da chuva. Use o material segundo o princípio primeiro a entrar, primeiro a sair e mantenha os sacos fechados até à utilização, para evitar a absorção de humidade.

A gilsonite é um material natural estável e não se degrada rapidamente se for mantida em local seco e fresco. O pó pode aglomerar com o calor e a pressão, sobretudo em armazéns quentes ou quando as paletes são empilhadas a grande altura. Os sacos indicam as datas de fabrico e de validade, e é boa prática usar o material dentro desse prazo.

O betume quente causa queimaduras graves, pelo que os trabalhadores necessitam de luvas resistentes ao calor, viseiras e vestuário de proteção. Evite o contacto da água com o material quente, controle as temperaturas bem abaixo do ponto de inflamação e assegure ventilação para os fumos. O pó fino de gilsonite é combustível, pelo que deve manter os níveis de poeira baixos e eliminar fontes de ignição. Consulte a MSDS (ficha de dados de segurança) para todos os pormenores.

É fornecida em sacos de 25 kg em cargas paletizadas ou em big bags de 1 MT. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas, e os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Os big bags adequam-se a instalações com equipamento de manuseamento a granel.

A Sun Gilsonite pode analisar requisitos personalizados de granulometria ou de especificação dentro da gama natural do material. Envie à nossa equipa comercial o ponto de amolecimento, o teor de cinzas e a granulometria pretendidos, bem como os pormenores da aplicação, e a equipa indicará a qualidade adequada ou o que é possível ajustar. Pode ser fornecida uma amostra para o seu ensaio laboratorial.

Cada encomenda é fornecida com um Certificado de Análise, uma Ficha Técnica ou especificação e uma Ficha de Dados de Segurança. As expedições para exportação recebem também fatura comercial, lista de embalagem, conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e certificado de origem. Pode ser organizada uma inspeção independente pela SGS ou por outra empresa acordada no momento do carregamento.

Sim, podem ser pedidas amostras da qualidade adequada para avaliação laboratorial. Indique à nossa equipa comercial o tipo de revestimento, o betume de base e as propriedades pretendidas, para que possa sugerir a qualidade mais adequada. A amostra é acompanhada da respetiva especificação, para que possa comparar os seus resultados de ensaio.

Contacte a Sun Gilsonite por e-mail para [email protected] ou através dos escritórios no Dubai, em Ancara ou em Istambul. Se possível, indique o tipo de revestimento, a especificação, o clima e a formulação atual. A nossa equipa pode ajudar na seleção da qualidade, na documentação e nas amostras, ficando a aprovação final da formulação a cargo do seu laboratório e do proprietário do projeto.

A gilsonite é usada como resina endurecedora, escurecedora e aglutinante em selantes de pavimentos, enchimentos de fissuras, selantes de juntas, massas de calafetar, mástiques, massas de reparação e adesivos. Dissolve-se em solventes e em betume quente e pode ser veiculada em emulsões. Nestes produtos, confere dureza, durabilidade, uma superfície sem pegajosidade e uma cor negra profunda.

A gilsonite confere aos selantes de pavimentos uma cor negra profunda, boa penetração na superfície do asfalto envelhecido e uma película dura e duradoura depois de o veículo evaporar. Sendo um asfalto natural, é quimicamente semelhante ao ligante do pavimento, pelo que adere bem a ele. É também uma base comum para alternativas aos selantes de alcatrão de hulha.

A Gilsonite para selantes e enchimentos foi concebida para selantes de pavimentos, enchimentos de fissuras, selantes de juntas, massas de calafetar e mástiques. É um pó negro de 200 mesh ou mais fino, com ponto de amolecimento de 150–180 °C, teor de cinzas máximo de 5 % e solubilidade em tolueno de, pelo menos, 98 %. A dosagem típica em selantes é de 15–35 %.

Um selante de pavimentos à base de gilsonite é um revestimento líquido, normalmente gilsonite dissolvida num solvente ou misturada com betume, aplicado sobre superfícies asfálticas como acessos a garagens e parques de estacionamento. Penetra na camada superior do pavimento e deixa uma película negra fina. Restaura o aspeto e ajuda a proteger a superfície da água e da intempérie.

O selante preenche os poros finos da superfície e aglutina o agregado fino solto, o que reduz a entrada de água e a desagregação. A sua película negra protege o ligante original da luz solar e do oxigénio, o que retarda o envelhecimento da superfície. Confere também alguma resistência à água e aos sais de degelo. Não acrescenta resistência estrutural, pelo que é um tratamento de manutenção e não uma reparação.

Um selante é um revestimento fino espalhado por toda a superfície para a proteger e renovar. Um enchimento de fissuras é um material mais espesso, colocado em fissuras individuais para impedir a entrada de água e detritos. Normalmente, o enchimento das fissuras é feito primeiro e o selante é aplicado depois sobre toda a área.

Com o tempo, a luz solar, o oxigénio e a água endurecem o ligante asfáltico à superfície, tornando-o quebradiço e acinzentado. O agregado fino solta-se, formam-se fissuras e a água entra na base. Selar com a periodicidade adequada retarda este envelhecimento superficial e ajuda a prolongar a vida dos acessos a garagens, parques de estacionamento e outros pavimentos de baixa velocidade.

Os selantes de gilsonite destinam-se sobretudo a pavimentos asfálticos, como acessos a garagens, parques de estacionamento, estradas de acesso, caminhos e algumas zonas de aeroportos. São adequados para superfícies estruturalmente sãs que apresentam apenas envelhecimento superficial. Não se destinam a pavimentos muito fissurados ou degradados, que precisam primeiro de reparação.

Os selantes de pavimentos de gilsonite são formulados para asfalto e, em geral, não penetram nem aderem da mesma forma ao betão denso. Os revestimentos betuminosos com gilsonite podem ser usados em betão para impermeabilização, mas trata-se de um produto diferente, com um primário adequado. Para betão decorativo ou sujeito a tráfego, use um produto concebido para betão.

Os selantes de alcatrão de hulha são feitos de alcatrão de hulha refinado, um subproduto do fabrico de coque, enquanto os selantes de gilsonite se baseiam num asfalto natural aparentado com o betume de petróleo. O alcatrão de hulha contém teores muito mais elevados de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAH). Os selantes de gilsonite são frequentemente escolhidos como opção com menor teor de PAH e com um acabamento negro profundo semelhante.

Os selantes de alcatrão de hulha contêm teores elevados de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos, alguns dos quais classificados como nocivos. As partículas de selante desgastado podem ser arrastadas para o solo e para os cursos de água. Várias jurisdições restringiram ou proibiram os selantes de alcatrão de hulha, o que aumentou a procura de alternativas à base de asfalto e de gilsonite.

Os selantes comuns de emulsão asfáltica são de base aquosa, com pouco odor e fáceis de limpar, mas podem ter uma cor negro-acastanhada mais clara e desgastar-se mais depressa em certas condições. Os selantes de gilsonite, sobretudo os de base solvente, penetram normalmente bem no asfalto envelhecido e dão um acabamento negro mais profundo. A gilsonite pode também ser adicionada a sistemas em emulsão para os melhorar.

Os selantes acrílicos e outros selantes poliméricos podem ser coloridos e são frequentemente usados em superfícies desportivas ou decorativas, mas costumam ser mais caros. Os selantes de gilsonite são negros, compatíveis com o ligante asfáltico e económicos para acessos a garagens e parques de estacionamento. A melhor escolha depende da superfície, do aspeto pretendido, do orçamento e das regras locais.

As vantagens incluem um aspeto negro profundo e uniforme, boa penetração no asfalto envelhecido, secagem rápida nos sistemas de base solvente, uma película dura que resiste ao arrastamento pelos pneus e pelo calçado e um teor de PAH inferior ao dos selantes de alcatrão de hulha. A Gilsonite para selantes e enchimentos é selecionada pela elevada solubilidade e pela granulometria fina, o que ajuda o selante a dissolver-se rapidamente e a aplicar-se de forma uniforme.

Os selantes de gilsonite não resistem aos combustíveis e óleos da mesma forma que alguns revestimentos especializados, pelo que derrames abundantes de combustível podem amolecê-los. Os tipos de base solvente libertam COV e odor durante a aplicação. Como todos os selantes, desgastam-se com o tráfego e precisam de reaplicação periódica, e não conseguem reparar danos estruturais.

Um selante de gilsonite de base solvente é gilsonite, muitas vezes com algum betume ou resina, dissolvida num solvente hidrocarbonado. O líquido fluido penetra na superfície do pavimento e o solvente evapora, deixando uma película negra dura. Estes selantes secam rapidamente e são frequentemente usados quando é importante reabrir depressa ao tráfego.

Num selante em emulsão, a gilsonite é primeiro combinada com betume ou com um óleo veículo e depois dispersa em gotículas finas em água, com emulsionantes. Podem ser incluídos cargas e aditivos. Após a aplicação, a água evapora e as gotículas coalescem, formando uma película. Estes produtos têm pouco odor e um teor de solvente mais baixo.

Os selantes de base solvente penetram profundamente no asfalto envelhecido, secam depressa e podem ser aplicados a temperaturas um pouco mais baixas, mas contêm mais COV. Os selantes em emulsão têm menos odor e solvente e são mais fáceis de limpar, mas precisam de tempo quente e seco para curar. Normalmente, são as regras locais sobre COV, o clima e o prazo de reabertura da obra que decidem.

Num selante de base solvente, a gilsonite dissolvida é transportada pelo solvente fluido para os poros finos e para a superfície oxidada do pavimento. O solvente também amolece ligeiramente a camada superior do ligante antigo, ajudando a gilsonite a ligar-se a ele. Após a secagem, a gilsonite permanece como parte da camada superficial.

Um selante de gilsonite melhora o aspeto da superfície, sela os poros finos e aglutina os finos soltos, o que pode melhorar o comportamento de uma superfície envelhecida. No entanto, a gilsonite é uma resina dura e não um óleo amaciador, pelo que não restaura a flexibilidade como fazem os rejuvenescedores próprios. Alguns produtos combinam gilsonite com óleos rejuvenescedores para obter ambos os efeitos.

Para a Gilsonite para selantes e enchimentos, a dosagem típica em selantes é de 15–35 % da formulação. Teores mais baixos dão produtos mais fluidos e penetrantes, enquanto teores mais elevados dão mais espessura de película e um acabamento negro mais intenso. O teor ideal depende do solvente, dos outros ligantes e da viscosidade pretendida, pelo que se recomendam ensaios laboratoriais.

A gilsonite dissolve-se facilmente em solventes aromáticos e em muitos solventes hidrocarbonados alifáticos, como o white spirit, por vezes usados em misturas. A escolha do solvente afeta o tempo de secagem, o odor, o ponto de inflamação e o teor de COV. Verifique a regulamentação local e confirme a dissolução completa da qualidade de gilsonite na mistura de solventes escolhida.

O solvente é carregado num tanque de mistura fechado com agitador e a gilsonite em pó é adicionada lentamente para evitar grumos. A mistura continua, por vezes com aquecimento suave dentro de limites seguros, até a gilsonite estar totalmente dissolvida. Adicionam-se depois os outros ligantes, aditivos e eventuais cargas, e verifica-se a viscosidade e o teor de sólidos do lote.

As cinzas e as partículas insolúveis não se dissolvem, pelo que podem sedimentar no bidão, entupir os bicos de pulverização e deixar grão na película. Uma solubilidade elevada significa que uma maior parte da gilsonite se torna ligante ativo. A Gilsonite para selantes e enchimentos tem solubilidade em tolueno de, pelo menos, 98 % e teor de cinzas máximo de 5 %.

O pó fino tem maior área superficial, pelo que se dissolve mais depressa em solventes e em betume quente e tem menos tendência a formar grumos. Isto encurta os tempos de lote e reduz o risco de partículas por dissolver. Por esta razão, a Gilsonite para selantes e enchimentos é fornecida com 200 mesh ou mais fina.

É comum usar gilsonite com ponto de amolecimento de cerca de 150–180 °C, como a Gilsonite para selantes e enchimentos, porque se dissolve facilmente e, ainda assim, dá uma película dura e sem pegajosidade. As qualidades com ponto de amolecimento mais elevado endurecem mais as películas, mas podem dissolver-se mais lentamente. A escolha deve ser confirmada por ensaios de secagem e de película.

Sim, mas a gilsonite não é dispersa diretamente em água na forma sólida. Normalmente é primeiro dissolvida em betume quente ou num óleo adequado, e esta mistura é depois emulsionada com água e emulsionantes num moinho coloidal. O resultado é uma emulsão estável que transporta a gilsonite para a película do selante.

As emulsões de misturas de betume e gilsonite são habitualmente fabricadas com sistemas emulsionantes aniónicos ou catiónicos, por vezes com estabilizantes do tipo argila nas formulações de selantes. A melhor escolha depende da mistura de ligantes, das cargas, da qualidade da água e da estabilidade e tempo de rotura pretendidos. Os fornecedores de emulsionantes podem recomendar pontos de partida para os ensaios laboratoriais.

As formulações podem incluir betume ou outras resinas, óleos plastificantes, agentes antissedimentação, cargas, areia fina para resistência ao escorregamento, polímeros para flexibilidade e auxiliares de secagem ou de molhagem. Os selantes em emulsão contêm também emulsionantes e estabilizantes. Cada aditivo deve ser ensaiado quanto à compatibilidade com a gilsonite e com o veículo escolhido.

Sim, as cargas minerais aumentam a espessura da película e a durabilidade, enquanto a areia fina melhora a resistência ao escorregamento e ajuda a preencher a textura da superfície. As cargas precisam de agentes antissedimentação ou de agitação regular para se manterem em suspensão. Um teor de sólidos excessivo torna o selante espesso e difícil de espalhar, pelo que a quantidade deve ser otimizada em ensaios.

Uma película de selante negra e lisa pode ser escorregadia quando molhada, sobretudo em rampas e passeios. A areia fina e limpa acrescenta textura à superfície e melhora a resistência à derrapagem. Aumenta também a espessura da película e a resistência ao desgaste. A areia tem de ser bem misturada durante a aplicação, para ficar distribuída uniformemente.

A viscosidade ajusta-se sobretudo pela proporção entre a gilsonite e os outros ligantes e o solvente ou a água, e pela quantidade de carga e de espessante. Mais gilsonite aumenta a viscosidade e a espessura da película, enquanto mais solvente torna o produto mais fluido e penetrante. Meça a viscosidade a uma temperatura fixa para que os lotes possam ser comparados.

Os controlos laboratoriais típicos incluem teor de sólidos ou de matéria não volátil, viscosidade, tempo de secagem, aspeto da película, aderência a provetes de asfalto, flexibilidade, resistência à água e estabilidade em armazenamento. Os ensaios de campo numa pequena área de pavimento real são também muito úteis. Os resultados devem ser comparados com qualquer especificação exigida pelo cliente.

A gilsonite é uma resina dura, pelo que, depois de o solvente evaporar, a película fica rapidamente sem pegajosidade, o que ajuda os selantes de base solvente a secar depressa. As formulações com muito betume mole ou óleos secam mais lentamente. A temperatura, a humidade, o vento e a espessura da película também afetam fortemente o tempo de secagem em obra.

Os selantes de base solvente libertam compostos orgânicos voláteis (COV) durante a secagem, e muitas regiões limitam o teor de COV dos selantes de pavimentos. Os formuladores têm de verificar as regras do local onde o produto será vendido. As opções para reduzir os COV incluem formulações com maior teor de sólidos, solventes com menos COV e sistemas em emulsão.

A superfície tem de estar limpa, seca e sã. Varra ou sopre a sujidade e o material solto, retire as ervas das fissuras, encha primeiro as fissuras e repare os buracos, e trate as manchas de óleo. Selar sobre sujidade ou poeira impede a aderência e provoca descasque precoce.

Sim, as manchas de óleo e de combustível amolecem o asfalto e impedem a aderência do selante, o que pode causar descasque ou zonas moles. Limpe a área e aplique um primário adequado para manchas de óleo antes da selagem. O asfalto muito impregnado de óleo pode ter de ser cortado e remendado.

O asfalto novo contém óleos mais leves que precisam de tempo para curar, pelo que muitos aplicadores esperam vários meses, frequentemente até à estação seguinte, antes da primeira selagem. Selar demasiado cedo pode reter estes óleos e manter a superfície mole. Siga as recomendações do fabricante do selante e a prática local para o seu clima.

Os selantes devem ser aplicados com tempo seco e quente, tipicamente quando as temperaturas do ar e do pavimento estão acima de cerca de 10–15 °C (50–59 °F) e a subir, sem previsão de chuva durante, pelo menos, um dia. Os selantes em emulsão são mais sensíveis a condições frescas e húmidas do que os de base solvente. Siga sempre a ficha técnica do produto.

Não, a chuva sobre o selante fresco pode arrastá-lo ou deixar manchas, e a humidade elevada atrasa a secagem, sobretudo nos selantes em emulsão. A superfície tem de estar seca antes da aplicação. Consulte a previsão meteorológica e deixe tempo de secagem suficiente antes da chuva, do orvalho ou da rega.

Os selantes são aplicados com equipamento de pulverização, rodo ou escova, consoante o produto e a dimensão da obra. Os sistemas de pulverização são eficientes em grandes áreas, enquanto os rodos fazem penetrar o material na textura da superfície. As bordas e os cantos são normalmente feitos à escova. Aplique demãos finas e uniformes, sem acumulações.

Muitos aplicadores aplicam duas demãos finas, sobretudo em pavimentos mais antigos e porosos, deixando secar a primeira antes da segunda. Duas demãos finas costumam ter melhor desempenho do que uma demão espessa. As superfícies novas ou fechadas podem precisar de apenas uma demão, pelo que deve seguir as instruções do produto.

Calcule a área a selar e divida-a pelo rendimento indicado na ficha técnica do produto; depois acrescente uma margem para superfícies porosas e perdas. O rendimento depende do teor de sólidos do produto, da textura da superfície, do método de aplicação e do número de demãos. Uma pequena área de ensaio é a melhor forma de confirmar o rendimento real.

A porosidade e a textura da superfície são os principais fatores: o asfalto antigo, aberto ou rugoso absorve mais selante. O método de aplicação, a viscosidade do selante, o teor de areia, a temperatura e o número de demãos também contam. Um rendimento bem definido na ficha técnica, verificado em obra, evita a aplicação por defeito ou por excesso.

Os selantes de gilsonite de base solvente permitem frequentemente tráfego pedonal ao fim de algumas horas e tráfego automóvel mais tarde no mesmo dia ou no dia seguinte, consoante as condições meteorológicas. Os selantes em emulsão precisam normalmente de mais tempo, muitas vezes 24 horas ou mais. O calor, o vento e as películas finas aceleram a cura, enquanto as condições frescas ou húmidas a retardam.

Sim, as marcações são habitualmente aplicadas sobre pavimentos selados, mas o selante tem de estar totalmente curado antes, o que pode demorar um dia ou mais, consoante as condições meteorológicas. Aplicar a tinta demasiado cedo pode fazer com que o selante negro migre para a tinta ou causar má aderência. Use uma tinta de marcação recomendada para asfalto selado e teste numa pequena área.

Muitos acessos a garagens voltam a ser selados a cada dois a quatro anos, consoante o tráfego, o clima e o produto usado. Selar com demasiada frequência pode acumular camadas espessas que fissuram e descascam. Volte a selar quando a superfície começar a parecer acinzentada e gasta, e não segundo um calendário fixo.

Sim, os selantes de gilsonite são muito usados em acessos a garagens residenciais, porque dão um acabamento negro intenso, penetram bem no asfalto envelhecido e secam rapidamente. São também uma alternativa com menor teor de PAH aos produtos de alcatrão de hulha. Ainda assim, os proprietários devem seguir o rótulo do produto quanto à preparação da superfície, às condições meteorológicas e ao tempo de cura.

Sim, os parques de estacionamento são uma das principais utilizações dos selantes de pavimentos. Os selantes de gilsonite ajudam a proteger a superfície, restauram um aspeto negro uniforme e proporcionam uma boa base para as marcações. Em parques muito movimentados, os produtos de secagem rápida e a aplicação por fases ajudam a manter partes da área abertas durante os trabalhos.

Os selantes à base de gilsonite têm sido usados em pavimentos aeroportuários, como caminhos de circulação, placas de estacionamento e algumas pistas, para proteger o asfalto envelhecido da oxidação e da desagregação. Os trabalhos em aeroportos exigem um controlo rigoroso do atrito e dos detritos (FOD), bem como a aprovação da autoridade aeroportuária. Os produtos têm de cumprir a especificação do aeroporto e os requisitos dos ensaios de atrito.

Os selantes de gilsonite podem ser usados em caminhos asfálticos, áreas de recreio e na base asfáltica de algumas superfícies desportivas. Para campos de jogos marcados ou coloridos, são mais comuns sistemas acrílicos específicos. Verifique os requisitos de atrito, calor e cor e teste a compatibilidade antes de aplicar qualquer outro revestimento sobre um selante de gilsonite.

A luz solar e o tráfego desgastam e oxidam gradualmente a película de selante, e o agregado fino exposto fica à vista. Uma aplicação fina, um baixo teor de ligante ou climas muito soalheiros podem fazer com que o acinzentamento surja mais cedo. Um aspeto acinzentado é normalmente o sinal de que está na altura de voltar a selar.

A pegajosidade significa normalmente que o selante foi aplicado com espessura excessiva, com tempo fresco ou húmido, ou sobre uma superfície contaminada com óleo. Uma formulação com demasiado betume mole ou óleo e pouca resina dura também pode permanecer mole. Mais tempo com tempo quente ajuda muitas vezes, mas as zonas muito afetadas podem ter de ser removidas.

O descasque é normalmente causado pela aplicação do selante sobre sujidade, poeira, óleo ou uma superfície molhada, ou pela acumulação de demasiadas camadas espessas ao longo dos anos. A aplicação com tempo frio também pode impedir a aderência. Uma preparação limpa, demãos finas e intervalos de reselagem corretos evitam este problema.

Isto acontece quando se permite o tráfego sobre a superfície antes de o selante estar totalmente curado, ou quando a película é demasiado espessa ou demasiado mole. O tempo quente pode voltar a amolecer uma película insuficientemente curada. Mantenha o tráfego afastado até ter decorrido o tempo de cura recomendado e use uma formulação com resina dura suficiente.

Os riscos e as marcas de sobreposição resultam de uma aplicação irregular, da sobreposição de zonas molhadas com zonas parcialmente secas ou de uma má mistura das cargas e da areia. Aplicar com sol forte ou vento pode fazer com que as bordas sequem demasiado depressa. Misture bem o selante, mantenha uma borda húmida e trabalhe em passagens regulares.

As películas espessas secam lentamente, permanecem moles durante mais tempo e têm maior tendência a agarrar-se ao calçado e aos pneus, a fissurar ou a descascar. O solvente pode ficar retido sob a pele superficial. Com os anos, as camadas espessas podem fendilhar como o leito seco de um rio. Demãos finas e uniformes são sempre melhores do que uma única demão pesada.

O fendilhamento resulta normalmente de uma espessura de película excessiva após muitas demãos, de uma formulação muito dura ou quebradiça ou da aplicação sobre uma superfície que ainda se move ou retrai. As grandes variações de temperatura agravam-no. Evite reselagens demasiado frequentes e equilibre a dureza e a flexibilidade na formulação.

Uma película de selante fresca e lisa pode reduzir a resistência à derrapagem, sobretudo quando molhada. Adicionar areia fina ao selante ou espalhar areia sobre a demão fresca melhora a aderência. Em rampas, passeios e pavimentos aeroportuários, a resistência ao escorregamento deve ser verificada face aos requisitos locais.

Um selante negro fresco absorve mais luz solar do que uma superfície cinzenta desbotada, pelo que a sua temperatura superficial pode ser um pouco mais elevada sob sol forte. Isto é normal em superfícies asfálticas negras. Este efeito é uma das razões pelas quais os selantes devem ter um ponto de amolecimento suficientemente elevado para não amolecerem no verão.

Muitas vezes é possível, após uma limpeza cuidadosa, mas a aderência deve ser primeiro testada numa pequena área, porque as películas antigas de alcatrão de hulha podem ser muito diferentes das películas à base de asfalto. O selante antigo solto ou a descascar tem de ser removido. Consulte o fabricante do selante para obter orientações sobre compatibilidade e primários.

Um enchimento de fissuras é um material betuminoso colocado nas fissuras do pavimento para impedir a entrada de água e detritos. Pode ser um líquido de aplicação a frio ou um material de aplicação a quente fundido numa caldeira. O enchimento das fissuras retarda a deterioração da base do pavimento e prepara a superfície para a selagem.

A gilsonite eleva o ponto de amolecimento e a dureza do ligante betuminoso, pelo que o enchimento tem menos tendência a agarrar-se aos pneus, amolecer ou ser arrancado pelos pneus com tempo quente. Ajuda também a obter mais cedo uma superfície sem pegajosidade. A quantidade tem de ser equilibrada para que o enchimento continue suficientemente flexível para acompanhar o movimento das fissuras com tempo frio.

Os enchimentos aplicados a quente são fundidos numa caldeira aquecida e aplicados quentes, ganhando presa ao arrefecer, o que dá uma selagem forte e duradoura. Os enchimentos aplicados a frio são líquidos à temperatura ambiente, normalmente emulsões ou produtos de base solvente, e são mais práticos para pequenos trabalhos. Os produtos aplicados a quente duram, em geral, mais tempo em estradas e parques de estacionamento.

Muitas entidades preferem períodos frescos e secos na primavera ou no outono, quando as fissuras estão moderadamente abertas, de modo que o material as preenche bem sem ficar excessivamente comprimido no verão. As fissuras têm de estar limpas e secas. A melhor altura depende do clima e do movimento das fissuras, pelo que se deve seguir a prática local.

O enchimento ou a selagem de fissuras usa-se geralmente para fissuras com larguras desde alguns milímetros até alguns centímetros. As fissuras muito finas são normalmente cobertas por uma demão de selante, enquanto as fissuras muito largas, os buracos e as zonas com fissuração em pele de crocodilo grave precisam de remendos ou de outras reparações. A ficha técnica do produto indica frequentemente as larguras de fissura recomendadas.

Remova a sujidade, a vegetação e o material solto com escovas metálicas, ar comprimido ou uma lança de ar quente e certifique-se de que a fissura está seca. As fissuras largas podem ser fresadas para formar um reservatório limpo. Uma limpeza deficiente é a principal razão pela qual os enchimentos perdem aderência e se soltam das fissuras.

A fresagem utiliza uma máquina de corte para alargar e esquadrar o topo de uma fissura, formando um reservatório com largura e profundidade definidas. Isto proporciona ao selante uma superfície limpa para aderir e volume suficiente para se esticar com o movimento da fissura. É usada em fissuras ativas, que abrem e fecham com a temperatura.

Um cordão de fundo de junta é um cordão de espuma flexível introduzido em fissuras ou juntas profundas antes da selagem. Controla a profundidade do selante, poupa material e impede que o selante adira ao fundo da junta, o que lhe permite esticar mais livremente. Tem de ser resistente ao calor se for usado material aplicado a quente.

Uma banda sobreposta é uma faixa fina de selante espalhada sobre a fissura e numa pequena distância sobre a superfície de cada lado, muitas vezes com um rodo. Melhora a aderência nos bordos da fissura e escoa a água. A banda deve ser mantida estreita e fina para evitar que o material se agarre aos pneus e que se criem zonas escorregadias.

Não, os enchimentos de fissuras não foram concebidos para suportar cargas de tráfego em grandes volumes. Os buracos e as fissuras muito largas ou profundas devem ser reparados com mistura asfáltica de reparação ou com um mástique concebido para esse fim. Os enchimentos de fissuras funcionam melhor em fissuras relativamente estreitas, onde atuam como selagem.

Os enchimentos de fissuras betuminosos que contêm gilsonite podem ser usados em algumas fissuras e juntas de betão, sobretudo em estradas, pátios e plataformas. A aderência ao betão é favorecida por superfícies limpas e secas e, por vezes, por um primário. Em juntas com grande movimento ou expostas a combustíveis, podem ser necessários selantes especializados.

Isto indica que a gama de temperaturas do ligante não corresponde ao clima. Pouca gilsonite ou um betume de base mole podem tornar o enchimento mole no verão, enquanto demasiada resina dura pode torná-lo quebradiço com tempo frio. A modificação com polímeros e uma dosagem cuidadosa de gilsonite ajudam a alargar a gama de desempenho.

Não existe um teor único correto, porque depende do betume de base, dos polímeros, das cargas e do clima. Uma abordagem prática é preparar uma série de dosagens, por exemplo 3, 6 e 10 % do ligante, e ensaiar o ponto de amolecimento, a penetração, a flexibilidade a baixa temperatura e a pegajosidade. O teor que equilibra estas propriedades é o escolhido para os ensaios industriais.

Um selante de juntas preenche os espaços entre lajes ou elementos, como as juntas em pavimentos de betão, pontes, pavimentos interiores, canais e edifícios. Impede a entrada de água e de detritos incompressíveis, permitindo ao mesmo tempo o movimento. Os selantes de juntas betuminosos são comuns em pavimentos e obras de engenharia civil devido à boa aderência e ao baixo custo.

A gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a dureza do selante, o que reduz o escorrimento para fora das juntas verticais e a aderência de pedras com tempo quente. Ajuda também a superfície a ficar sem pegajosidade. Os formuladores normalmente combinam-na com polímeros, para que o selante mantenha elasticidade suficiente para acompanhar o movimento das juntas.

Os requisitos variam consoante o país e o dono de obra. Como exemplo, a ASTM D6690 é uma especificação para selantes de juntas e fissuras aplicados a quente usados em pavimentos, com ensaios de propriedades como a penetração, a resiliência, o ponto de amolecimento e a aderência. Verifique sempre que norma e que tipo o seu projeto especifica.

Os ensaios típicos esticam um selante entre dois blocos, frequentemente de betão, a baixa temperatura e em ciclos repetidos, verificando se há perda de aderência ou roturas coesivas. Outros ensaios incluem a penetração, a resiliência e o ponto de amolecimento. A especificação indica os procedimentos exatos, as temperaturas e os critérios de aceitação.

Os selantes betuminosos comuns, incluindo os que contêm gilsonite, amolecem quando expostos a combustível de aviação, gasóleo e óleos. Em zonas sujeitas a derrames de combustível, como placas de estacionamento e postos de abastecimento, especificam-se normalmente selantes resistentes a combustíveis. Os selantes modificados com gilsonite podem ser adequados para outras juntas de aeródromos se cumprirem a especificação do aeroporto.

Uma massa de calafetar betuminosa é uma pasta para aplicação com pistola ou espátula, à base de betume, muitas vezes com gilsonite, cargas, fibras e solvente. É usada para selar folgas, fissuras e atravessamentos em estruturas, tanques, tubagens e superfícies semelhantes. Seca formando uma pele firme, mantendo-se algo flexível por baixo.

A gilsonite ajuda a massa a formar mais depressa uma pele firme e sem pegajosidade, reduz o abatimento em juntas verticais e melhora a resistência ao amolecimento com tempo quente. Intensifica também a cor negra. Gilsonite em excesso pode tornar a massa dura e propensa a fissurar, pelo que o teor tem de ser equilibrado com componentes mais moles.

Um mástique betuminoso é um composto betuminoso espesso e com muita carga, usado para encher, selar ou proteger superfícies. Pode ser aplicado a quente ou a frio, como pasta de base solvente ou em emulsão. Os mástiques são usados no enchimento de juntas, na reparação de pavimentos e estruturas, na selagem em torno de elementos fixos e como camadas protetoras sobre metal e betão.

Nos mástiques de reparação, a gilsonite torna o ligante mais rígido, de modo que o mástique resiste à deformação, à formação de rodeiras e ao arrastamento depois de ganhar presa. Ajuda também a aglutinar as cargas e as fibras numa massa coesa. A Gilsonite para selantes e enchimentos dissolve-se facilmente em betume quente e em solventes, o que facilita a sua incorporação.

Sim, os mástiques betuminosos com gilsonite são usados para selar folgas em torno de tubos, cabos e elementos que atravessam betão ou alvenaria, sobretudo abaixo do solo. Bloqueiam a água e aderem à maioria das superfícies limpas e secas. Em atravessamentos com classificação de resistência ao fogo, devem usar-se apenas produtos corta-fogo ensaiados e certificados.

Os materiais betuminosos podem migrar através de muitas tintas, provocando manchas, e as suas superfícies podem permanecer ligeiramente moles. Se for necessário pintar, aguarde a cura completa e use um revestimento recomendado para aplicação sobre betume ou um primário de barreira adequado. Teste sempre primeiro numa pequena área.

A gilsonite pode ser usada em massas de enchimento e de reparação de cor escura, onde atua como ligante e corante e ajuda a massa a endurecer. Dissolve-se na fase solvente ou oleosa da formulação. Por ser negra, é adequada para madeiras escuras, utilizações industriais ou zonas que vão ser pintadas com um revestimento compatível.

Melhora a dureza, a resistência à água e a aderência e confere uma cor escura uniforme. Nas massas de base solvente, ajuda o produto a endurecer rapidamente depois de o solvente sair. Preferem-se as qualidades finas e micronizadas, para evitar grão e garantir a dissolução completa na formulação.

A gilsonite é usada como resina de pegajosidade e de endurecimento em adesivos betuminosos e em alguns adesivos termofusíveis (hot-melt) e de base solvente. Confere coesão, resistência ao calor e resistência à água e pode substituir parcialmente resinas mais caras. As utilizações típicas incluem adesivos para materiais de cobertura, isolamento, revestimentos de piso, embalagens e colagem industrial em geral.

Sim, a gilsonite é compatível com muitos componentes dos termofusíveis betuminosos e com alguns termofusíveis de base polimérica. É fundida e misturada com polímeros, ceras e óleos para ajustar o ponto de amolecimento, a viscosidade e a pegajosidade. Deve verificar-se a compatibilidade com o polímero escolhido, porque algumas misturas separam-se ao arrefecer.

A gilsonite eleva o ponto de amolecimento e a rigidez do fundido, melhora a resistência ao calor da colagem e confere cor negra. Pode também reduzir o custo ao substituir parte da resina. Um teor demasiado elevado pode reduzir a pegajosidade e tornar o adesivo quebradiço, pelo que a dosagem é otimizada com ensaios de arrancamento e de corte.

A gilsonite mistura-se geralmente bem com sistemas betume-polímero, como o betume modificado com SBS, e pode ser usada com alguns outros polímeros, como o EVA. A compatibilidade depende do tipo e da qualidade do polímero e da presença de óleos ou betume. A melhor forma de a confirmar é fazer misturas em pequena escala com verificação da estabilidade em armazenamento.

Os adesivos betuminosos de base solvente são soluções de betume e de resinas como a gilsonite num solvente hidrocarbonado, por vezes com cargas e fibras. São aplicados a trincha, talocha ou pistola e colam à medida que o solvente evapora. São usados para colar isolamentos, membranas e outros materiais a betão, metal e madeira.

Os adesivos betuminosos, incluindo os que contêm gilsonite, têm sido usados na colagem de ladrilhos e de tacos de madeira. Muitos adesivos modernos para pavimentos são sintéticos, mas os tipos betuminosos continuam a ser usados em algumas aplicações. Qualquer nova formulação tem de cumprir a regulamentação em vigor sobre solventes e emissões no país de utilização.

Os adesivos betuminosos com gilsonite podem colar algumas placas de isolamento, como lã mineral, cortiça ou certas espumas, a betão e metal. A compatibilidade do solvente é crítica, porque alguns solventes atacam os isolamentos em espuma. Teste a resistência da colagem e verifique que o adesivo não danifica a placa antes de o usar.

A gilsonite é uma resina dura e, por si só, não proporciona a pegajosidade mole permanente necessária na maioria dos adesivos sensíveis à pressão. Em pequenas quantidades, pode ser usada para ajustar a coesão ou a cor em alguns produtos autoadesivos negros à base de betume. A sua adequação deve ser avaliada por ensaios de pegajosidade, de arrancamento e de corte.

Sim, quando é primeiro misturada com betume ou com uma fase oleosa e depois emulsionada, a gilsonite pode fazer parte de adesivos betuminosos de base aquosa. Estes produtos têm pouco solvente e são mais fáceis de manusear em interiores. O tempo de secagem é mais longo do que nos adesivos de base solvente, sobretudo em condições frescas ou húmidas.

A baixa pegajosidade pode resultar de excesso de gilsonite ou de outra resina dura, de pouco plastificante ou óleo, ou de aplicação a temperatura demasiado baixa. Nos sistemas de base solvente, esperar demasiado tempo antes de unir as superfícies também pode reduzir a pegajosidade. Ajuste o equilíbrio da formulação e o tempo aberto e verifique com ensaios de arrancamento.

Se o adesivo for demasiado duro, pode tornar-se quebradiço a baixa temperatura e fissurar com o movimento ou o impacto. A adição de componentes flexíveis, como polímeros ou óleos, ou a redução do teor de gilsonite melhora o comportamento a baixa temperatura. Recomenda-se ensaiar à temperatura de serviço mais baixa prevista.

A gilsonite é primeiro dissolvida em betume quente ou num óleo adequado, formando um ligante homogéneo. Este ligante é depois bombeado, juntamente com uma solução quente de água e emulsionante, através de um moinho coloidal, que o divide em gotículas finas. A emulsão é arrefecida e armazenada, podendo depois ser usada para fabricar selantes ou adesivos.

As partículas sólidas de gilsonite não conseguem formar sozinhas uma emulsão estável, porque não fundem em gotículas às temperaturas normais de emulsificação. Dissolvê-las primeiro em betume quente ou em óleo cria um ligante líquido que o moinho coloidal consegue dispersar. O teor de gilsonite desse ligante controla a dureza da película final.

As causas comuns são um ligante demasiado viscoso para o moinho coloidal, o tipo ou a dosagem errados de emulsionante, má qualidade da água, temperatura de armazenamento elevada e aditivos incompatíveis. A instabilidade pode manifestar-se como sedimentação, formação de pele ou rotura prematura. Ajuste a viscosidade do ligante e o sistema emulsionante e ensaie a estabilidade em armazenamento.

Os selantes e as emulsões de base aquosa podem ficar danificados de forma permanente pela congelação, que rompe a emulsão. Armazene-os em interior, acima da temperatura de congelação, e mantenha as embalagens fechadas. Se um produto tiver congelado, verifique a sua consistência e siga as recomendações do fabricante antes de o usar.

O prazo de validade depende da formulação e da embalagem e é indicado pelo fabricante do selante. Os selantes de base solvente são normalmente estáveis durante longos períodos se mantidos fechados, enquanto as emulsões são mais sensíveis à temperatura e à sedimentação. Agite bem os produtos antes de usar e respeite a data indicada no rótulo.

As lamas asfálticas e os microaglomerados usam emulsões betuminosas misturadas com agregado, e a gilsonite pode ser introduzida através do ligante antes da emulsificação. Pode aumentar a rigidez e a resistência ao desgaste do tratamento. Os ensaios de formulação da mistura são essenciais, porque as alterações na dureza do ligante afetam o tempo de mistura e o comportamento de rotura.

Os ligantes modificados com gilsonite podem ser usados em revestimentos superficiais com gravilha para elevar o ponto de amolecimento e ajudar a reter a gravilha com tempo quente. O ligante tem, ainda assim, de ser suficientemente fluido à temperatura de pulverização e de molhar bem a gravilha. Recomendam-se ensaios com o agregado e as condições climáticas reais antes de uma utilização mais alargada.

Uma rega de selagem é uma aplicação muito ligeira de emulsão betuminosa diluída ou de um ligante semelhante, pulverizada sobre o pavimento para selar os poros finos e renovar a superfície. Alguns produtos de rega de selagem e de tratamento superficial contêm gilsonite para aumentar a dureza e escurecer a superfície. A taxa de aplicação tem de ser controlada para evitar que a superfície fique escorregadia.

A gilsonite é um asfalto natural aparentado com o betume de petróleo, e os selantes à base de asfalto contêm geralmente teores de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos muito inferiores aos dos selantes de alcatrão de hulha. Esta é a principal razão pela qual são usados como alternativa. Para dados exatos sobre um produto específico, consulte a respetiva MSDS e eventuais relatórios de ensaio do fabricante.

Não despeje sobras de selante nem líquidos de limpeza em esgotos, no solo ou em cursos de água. Deixe secar as pequenas quantidades e elimine-as como resíduo sólido, quando permitido, e trate os solventes e as quantidades maiores de acordo com a regulamentação local de resíduos. A MSDS do produto dá indicações de eliminação para a formulação específica.

Os selantes de gilsonite de base solvente têm cheiro a solvente durante a aplicação e a secagem, que se dissipa à medida que o solvente evapora. Os selantes em emulsão têm menos odor. Uma boa ventilação, evitar a aplicação junto a janelas abertas ou tomadas de ar e seguir o rótulo reduzem o incómodo.

Use luvas resistentes a químicos, óculos de proteção, mangas compridas e calçado adequado, e evite o contacto com a pele e a inalação de vapores. Em zonas mal ventiladas, pode ser necessário um respirador. Mantenha afastadas as fontes de ignição, porque os vapores de solvente são inflamáveis. A MSDS do produto indica as medidas de proteção exatas para cada formulação.

No caso dos selantes de base solvente, as ferramentas são normalmente limpas com um solvente hidrocarbonado compatível antes de o selante secar. Os selantes em emulsão podem ser limpos com água enquanto ainda estão húmidos. Recolha e elimine corretamente os resíduos de limpeza e use luvas e proteção ocular durante a limpeza.

Proteja ou cubra os lancis, muros, pavimentos de garagem, plantas e linhas pintadas que não devam ser selados e use uma escova ou uma ferramenta de bordadura junto às margens. Limpe imediatamente os salpicos, porque o selante seco é difícil de remover do betão e de outras superfícies porosas. Mantenha pessoas e animais afastados até o selante estar curado.

Estenda uma película fina do lote sobre vidro ou um cartão de ensaio e procure pontos, ou passe uma amostra por um peneiro fino e verifique se há resíduo. Pode também usar-se um grindómetro. Se restarem partículas, prolongue o tempo de mistura, melhore a agitação ou use uma qualidade mais fina.

As cargas, a areia e qualquer matéria insolúvel do ligante são mais pesadas do que o líquido e sedimentam gradualmente. Os aditivos antissedimentação e uma viscosidade adequada retardam este processo. Os utilizadores devem agitar ou misturar bem antes e durante a aplicação, e os fabricantes devem ensaiar a estabilidade em armazenamento ao longo do prazo de validade previsto.

Os controlos típicos por lote incluem viscosidade, densidade, teor de matéria não volátil ou de sólidos, tempo de secagem e aspeto de uma película estendida. Nos produtos em emulsão verifica-se também a estabilidade e a dimensão das partículas. Registar estes resultados para cada lote ajuda a relacionar qualquer reclamação em obra com os dados de produção.

Compare os valores do COA para o ponto de amolecimento, as cinzas, a solubilidade e a granulometria e, depois, faça o mesmo lote laboratorial com cada material. Verifique o tempo de dissolução, a viscosidade, a cor da película, a secagem e o resíduo. A consistência entre lotes é tão importante como os próprios valores, pelo que, se possível, ensaie mais do que um lote.

A gilsonite pode por vezes substituir parte de resinas mais caras ou permitir um teor total de ligante mais baixo para a mesma dureza e cor, o que pode reduzir o custo da formulação. A rentabilidade depende dos preços locais de todos os componentes. Faça uma comparação custo-desempenho em laboratório antes de alterar um produto comercial.

Confirme que os misturadores de produção conseguem dissolver a gilsonite num tempo razoável e ajuste a velocidade de adição e a temperatura para evitar grumos. Faça um lote piloto, compare as suas propriedades com as do lote laboratorial e aplique-o numa área de ensaio. Depois, defina os procedimentos de produção e os limites de aceitação dos lotes.

A Gilsonite em pó (100–200 mesh) pode ser usada em algumas formulações de selantes e enchimentos, sobretudo quando é dissolvida em betume quente. A Gilsonite para selantes e enchimentos é selecionada pela maior solubilidade em tolueno e por uma gama de ponto de amolecimento adequada aos selantes. Compare ambas na sua formulação para ver qual dá melhor resultado.

A Gilsonite micronizada (300–600 mesh, teor de cinzas máximo de 3 %) dissolve-se muito rapidamente em solventes e dá películas sem grão. É útil em selantes finos, primários, massas de reparação e adesivos em que a lisura e tempos de lote curtos são importantes. Para produtos mais pesados, como os enchimentos aplicados a quente, uma qualidade mais grossa é normalmente suficiente.

É fornecida em sacos de 25 kg, paletizados. As paletes são cobertas, envolvidas em filme estirável e cintadas, e os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Contacte a nossa equipa comercial se a sua instalação necessitar de outra opção de embalagem.

Armazene os sacos numa zona seca, coberta e ventilada, afastada de fontes de calor e do sol direto. O pó fino pode aglomerar com o calor e a pressão de empilhamento, pelo que deve evitar pilhas altas em armazéns quentes. Mantenha os sacos fechados até à utilização e faça a rotação do stock, para que o material mais antigo seja usado primeiro.

Cada encomenda é acompanhada de um Certificado de Análise, de uma Ficha Técnica ou especificação e de uma Ficha de Dados de Segurança. As expedições para exportação recebem também fatura comercial, lista de embalagem, conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e certificado de origem. Pode ser organizada uma inspeção independente pela SGS ou por outra empresa acordada no momento do carregamento.

Sim, podem ser pedidas amostras para ensaios laboratoriais. Indique à nossa equipa comercial o produto que fabrica, como um selante de base solvente, uma emulsão, um enchimento de fissuras ou um termofusível, bem como as propriedades pretendidas. A equipa sugerirá a qualidade mais adequada e enviará a especificação juntamente com a amostra.

Contacte a Sun Gilsonite através de [email protected] ou dos escritórios no Dubai, em Ancara ou em Istambul e descreva o seu produto, a formulação atual e os objetivos de desempenho. A nossa equipa pode aconselhar na seleção da qualidade e fornecer documentos e amostras. A formulação final e a sua aprovação devem ser sempre confirmadas pelos ensaios do seu próprio laboratório e de campo.

A gilsonite é também utilizada na formulação de borracha, em plásticos e masterbatches, em aglomerantes para briquetagem, em compostos de isolamento elétrico, em materiais de insonorização, em lubrificantes e massas lubrificantes, em materiais de fricção e em alguns produtos refratários e de carbono. Em muitas destas utilizações, atua como uma resina hidrocarboneto natural que acrescenta dureza, resistência à água, cor negra ou teor de carbono.

A gilsonite combina várias propriedades úteis: ponto de amolecimento elevado, boa solubilidade em muitos óleos e solventes aromáticos, baixa absorção de água, cor negra intensa e elevado teor de carbono. É também um material natural disponível em formas que vão dos blocos ao pó micronizado. Esta combinação permite aos formuladores utilizá-la como resina, aglomerante, extensor ou fonte de carbono.

As propriedades-chave são o ponto de amolecimento, o teor de cinzas, a matéria volátil, a solubilidade nos solventes ou óleos que utiliza, a granulometria, a humidade e a densidade relativa. Considere também a compatibilidade com os seus polímeros ou ligantes, o comportamento térmico à sua temperatura de processamento e a cor. Um COA e uma ficha técnica são um bom ponto de partida.

Comece com um objetivo claro, como maior dureza, melhor resistência à água ou menor custo. Escolha uma qualidade provável, peça amostras e fichas técnicas e realize pequenos ensaios laboratoriais de compatibilidade e processamento. Compare os resultados com a sua formulação atual e passe depois a ensaios-piloto antes da produção em escala total.

A Gilsonite em pó é um ponto de partida versátil, graças à sua granulometria de 100–200 mesh, ao baixo teor de cinzas e à ampla utilização em muitas formulações. Para aplicações que exigem uma dispersão muito fina ou dissolução rápida, a Gilsonite micronizada é muitas vezes melhor. A Gilsonite em blocos adequa-se a clientes que a fundem no seu próprio processo.

Depende da aplicação. Quando dissolvida ou fundida num sistema, a gilsonite comporta-se como uma resina natural dura ou um aglomerante. Quando dispersa como partículas finas abaixo do seu ponto de amolecimento, pode atuar mais como uma carga orgânica. Muitas formulações utilizam-na das duas formas, em diferentes fases do processamento.

Acima do ponto de amolecimento, a gilsonite torna-se um líquido viscoso capaz de molhar e aglomerar partículas finas ou de se misturar com betume, óleos e alguns polímeros. A temperaturas mais elevadas, liberta hidrocarbonetos voláteis e acaba por deixar um resíduo rico em carbono. O ponto de amolecimento da maioria das qualidades situa-se na gama de 150–220 °C, consoante a qualidade.

Quando a gilsonite é fortemente aquecida sem ar, a fração volátil é libertada e fica um resíduo sólido rico em carbono. Com uma matéria volátil tipicamente de 55–75 % nas qualidades em pó e em blocos, uma parte substancial do material permanece como carbono fixo mais cinzas. Este resíduo é importante em produtos de carbono, aglomerantes e refratários, onde forma ligações de carbono após o aquecimento.

A gilsonite é mais compatível com materiais apolares e aromáticos, como a borracha natural, o SBR, alguns outros elastómeros, o betume e os óleos aromáticos. A compatibilidade com polímeros polares é normalmente limitada. Como os resultados dependem do tipo de polímero, do processamento e da dosagem, a compatibilidade deve ser sempre verificada num pequeno ensaio laboratorial.

Na borracha, a gilsonite é utilizada como auxiliar de processamento, amaciador e extensor. Pode melhorar a mistura e a extrusão, conferir pegajosidade, ajudar à dispersão do negro de fumo e das cargas e melhorar a resistência à água. Neste contexto, é frequentemente designada por borracha mineral. A dosagem é definida por ensaios de formulação.

Borracha mineral (mineral rubber) é uma designação comercial tradicional para materiais asfálticos duros, naturais ou processados, incluindo a gilsonite, utilizados em compostos de borracha. Não são borracha propriamente dita, mas misturam-se com os elastómeros e ajudam o processamento, a extrusão e o aspeto. O termo é sobretudo histórico, mas ainda aparece em algumas formulações e na literatura.

A gilsonite é geralmente mais compatível com borrachas apolares, como a borracha natural, o SBR, o butilo e compostos de tipo EPDM, embora o grau de compatibilidade varie. Em borrachas polares como a nitrílica, a compatibilidade é muitas vezes menor. Ensaie sempre o composto real quanto ao processamento, à vulcanização e às propriedades finais.

Na borracha, a dosagem exprime-se normalmente em partes por cem de borracha (phr) e depende muito do composto e da finalidade. São comuns pequenas adições para efeitos de auxiliar de processamento, enquanto teores mais elevados podem ser utilizados como extensor ou para redução de custos. Determine o teor adequado por ensaios de formulação com as suas próprias receitas e ensaios.

Não. A gilsonite não é uma carga de reforço como o negro de fumo, que tem uma estrutura muito fina e de elevada área superficial. A gilsonite ajuda sobretudo o processamento, a cor e a resistência à água. Em alguns compostos, pode substituir parcialmente óleos de processamento ou outros extensores, mas as propriedades de reforço continuam a provir do negro de fumo ou de outras cargas de reforço.

A gilsonite pode melhorar a molhagem do negro de fumo e de outras cargas durante a mistura, porque amolece e reveste as partículas às temperaturas de mistura. Uma melhor molhagem pode facilitar a dispersão e reduzir a energia de mistura. O efeito depende da temperatura de mistura, do tipo de composto e da dosagem, pelo que deve ser verificado com ensaios de dispersão.

A gilsonite pode tornar os compostos mais fáceis de extrudir e calandrar, reduzir a elasticidade em cru (nervo) e melhorar o aspeto superficial das peças extrudidas. Pode também melhorar a pegajosidade em cru nas operações de confeção. A dimensão do efeito depende da dosagem e de a temperatura de mistura atingir ou se aproximar da sua gama de amolecimento.

A gilsonite é um hidrocarboneto e pode interagir com os sistemas de vulcanização em alguns compostos, alterando ligeiramente o tempo de pré-vulcanização (scorch) ou a velocidade de vulcanização. O efeito é normalmente pequeno com uma dosagem moderada, mas deve ser verificado com um reómetro ao introduzir a gilsonite ou alterar o seu teor. Ajuste os agentes de vulcanização, se necessário.

Para atuar como amaciador ou auxiliar de processamento, a gilsonite beneficia de temperaturas de mistura que a amoleçam ou lhe permitam dissolver-se parcialmente na borracha e nos óleos. Qualidades finas, como a Gilsonite micronizada, dispersam-se mais facilmente a temperaturas mais baixas. O melhor ciclo de mistura deve ser determinado em ensaios de mistura laboratoriais.

São normalmente preferidas qualidades finas e com baixo teor de cinzas, porque partículas grossas ou muitas cinzas podem deixar pontos e zonas fracas em produtos de borracha finos. A Gilsonite micronizada e a Gilsonite em pó são pontos de partida comuns. A escolha depende da temperatura de mistura, da qualidade superficial exigida e do modo como a gilsonite se deve comportar no composto.

A gilsonite é hidrófoba e tem uma absorção de água muito baixa, pelo que pode ajudar a reduzir a absorção de água em alguns compostos. Isto pode ser útil em produtos expostos à humidade, como vedantes, tapetes e algumas peças técnicas. A melhoria real depende da formulação global e deve ser medida com ensaios de imersão em água.

A gilsonite não substitui os antioxidantes nem os antiozonantes. Em alguns compostos, pode contribuir para a proteção superficial, mas a principal resistência ao envelhecimento continua a provir dos agentes de proteção e do tipo de polímero. Ao adicionar gilsonite, ensaie as propriedades de envelhecimento com os métodos normalizados de envelhecimento térmico e ao ozono.

A gilsonite pode ser considerada em alguns componentes de pneus não críticos ou em compostos de borracha regenerada, como auxiliar de processamento ou extensor. Os compostos para pneus são altamente otimizados e críticos para a segurança, pelo que qualquer alteração tem de passar por ensaios laboratoriais e de produto completos. Na prática, é mais comum em artigos de borracha em geral do que em pisos de pneus de alto desempenho.

A gilsonite e outros materiais asfálticos têm sido utilizados em compostos de borracha regenerada e reciclada como amaciadores e aglomerantes. Podem ajudar a aglomerar o granulado de borracha e melhorar o processamento. Os resultados dependem do processo de regeneração e do produto pretendido, pelo que a dosagem e a temperatura de processamento devem ser ensaiadas com cuidado.

Em alguns artigos de borracha, a gilsonite pode substituir parcialmente auxiliares de processamento, resinas ou óleos mais caros, ou atuar como extensor, o que pode reduzir o custo do composto. A poupança só é real se o processamento e as propriedades finais se mantiverem dentro da especificação. Compare o custo por quilograma de composto e por peça acabada, e não apenas o preço da matéria-prima.

Como a gilsonite é dura à temperatura ambiente, pode aumentar ligeiramente a dureza e a rigidez do composto, sobretudo quando substitui óleo de processamento macio. Quando se dissolve parcialmente à temperatura de mistura, pode também atuar como amaciador durante o processamento. Meça a dureza Shore e o módulo para conhecer o efeito líquido no seu composto.

Os artigos de borracha em geral, como tapetes, pavimentos, perfis extrudidos, mangueiras e alguns compostos para correias, são candidatos típicos à utilização de gilsonite como auxiliar de processamento e extensor. Nestes produtos valoriza-se uma boa extrusão, a cor escura e a resistência à água. Os requisitos de desempenho variam, pelo que cada composto deve ser ensaiado de acordo com a especificação do produto.

Nos plásticos, a gilsonite é utilizada sobretudo como aditivo de coloração negra e modificador, por exemplo em alguns masterbatches e compostos à base de poliolefinas ou de outros polímeros apolares. Pode acrescentar cor, melhorar o processamento em certas receitas e atuar como extensor de baixo custo. A sua utilização é limitada pela compatibilidade e pela temperatura de processamento.

A gilsonite pode fazer parte de algumas formulações de masterbatch negro, sobretudo para reforçar a cor ou a dispersão juntamente com o negro de fumo. Não tem o poder colorante do negro de fumo, pelo que raramente o substitui por completo. A dispersão, a intensidade de cor e o efeito nas propriedades mecânicas devem ser verificados em ensaios.

Muitos plásticos são processados bem acima do ponto de amolecimento da gilsonite, e a temperaturas elevadas a gilsonite liberta hidrocarbonetos voláteis. Isto pode causar fumo, odor ou vazios em alguns produtos. Ensaie o material por análise térmica e por ensaios de processamento à sua temperatura e tempo de permanência reais antes de o utilizar em produção.

Em teores baixos, a gilsonite tem normalmente um efeito modesto, mas em cargas mais elevadas pode reduzir a resistência ao impacto ou o alongamento, porque não é totalmente compatível com muitos polímeros. Em alguns casos pode aumentar a rigidez. Meça as principais propriedades mecânicas do seu produto ao introduzir a gilsonite.

A gilsonite tem uma compatibilidade limitada com o PVC e pode interagir com estabilizantes ou plastificantes. Não é um aditivo comum no PVC. Se a considerar para uma aplicação em PVC, realize ensaios em pequena escala sobre a estabilidade de processamento, a cor e as propriedades mecânicas e verifique os requisitos regulamentares aplicáveis ao produto final.

Um aglomerante para briquetagem mantém unidas as partículas finas quando estas são prensadas em briquetes ou pellets. As matérias-primas típicas incluem finos de carvão, finos de coque, carvão vegetal, finos de carbono e alguns finos minerais ou metálicos. O aglomerante confere resistência em verde após a prensagem e resistência após a cura ou o aquecimento.

A gilsonite é normalmente misturada com os finos e aquecida acima do seu ponto de amolecimento, de modo a fundir e revestir as partículas. Quando a mistura é prensada e arrefecida, a gilsonite solidifica e mantém o briquete coeso. Contribui também com carbono e confere resistência à água ao briquete acabado.

A gilsonite é considerada sobretudo para finos à base de carbono, como carvão, finos de coque, antracite, carvão vegetal e poeiras de grafite ou de carbono. Pode também ser ensaiada em alguns finos minerais ou metálicos em que um aglomerante com carbono seja aceitável. A compatibilidade, a resistência e os requisitos da utilização final devem ser verificados para cada material.

A gilsonite proporciona briquetes resistentes e impermeáveis à água, acrescenta carbono em vez de cinzas inertes e é sólida e fácil de manusear à temperatura ambiente. Em comparação com alguns aglomerantes líquidos, pode não necessitar de tempo de cura após o arrefecimento. A sua eficácia depende de um aquecimento e de uma mistura adequados, para a fundir e distribuir bem.

O processo exige aquecimento acima do ponto de amolecimento, o que acrescenta custos de energia e de equipamento. A gilsonite acrescenta também matéria volátil, o que pode ser relevante em produtos metalúrgicos ou em combustíveis sem fumo. Para algumas utilizações, outros aglomerantes podem ser mais baratos ou mais adequados. Um ensaio-piloto com o seu próprio material é a melhor forma de decidir.

O teor de aglomerante exprime-se normalmente em percentagem da mistura seca e situa-se muitas vezes numa gama de um só dígito percentual, mas o teor adequado depende da granulometria, da humidade, da pressão de prensagem e da resistência exigida. Comece com briquetes laboratoriais com vários teores de aglomerante e ensaie a resistência à queda, a resistência à compressão e a resistência à água.

A Gilsonite em pó ou a Gilsonite granulada são escolhas comuns, porque se misturam uniformemente com os finos antes do aquecimento. Se a mistura for totalmente fundida, um material mais grosso pode ser aceitável. A Gilsonite em blocos também pode ser utilizada quando o cliente dispõe do seu próprio equipamento de moagem ou fusão.

A mistura deve ser aquecida acima do ponto de amolecimento da qualidade de gilsonite utilizada, para que esta funda e revista as partículas. Os pontos de amolecimento situam-se tipicamente entre 150 e 220 °C, consoante a qualidade. As temperaturas práticas de mistura são determinadas por ensaios, equilibrando um bom revestimento com o consumo de energia, os fumos e a segurança.

Sim. A gilsonite é por vezes combinada com outros aglomerantes, como betume, melaço, amido ou lenhossulfonatos, para equilibrar custo, resistência e resistência à água. Cada combinação comporta-se de forma diferente durante a mistura, a prensagem e a cura. Ensaie o sistema aglomerante completo com o seu material antes de passar à escala industrial.

Sim, essa é uma das suas vantagens. A gilsonite é hidrófoba, pelo que os briquetes aglomerados com ela resistem geralmente melhor à chuva e à humidade do que os aglomerados com ligantes solúveis em água. A resistência à água depende ainda da distribuição do aglomerante e da densidade do briquete, pelo que deve ser ensaiada por imersão ou por ensaios de exposição às intempéries.

A gilsonite contém uma elevada proporção de matéria volátil, que arde com fumo se não for tratada. Os briquetes para combustível sem fumo podem exigir carbonização ou um sistema aglomerante com pouca matéria volátil. A gilsonite pode, ainda assim, ser útil quando os briquetes são tratados termicamente após a prensagem. Verifique a regulamentação local sobre combustíveis e as normas do produto.

A gilsonite tem sido estudada e utilizada em algumas aplicações de briquetes de carbono e metalúrgicos como aglomerante e fonte de carbono. A sua matéria volátil e o seu comportamento de coqueificação têm de corresponder aos requisitos do processo. Para utilização metalúrgica, verifique também o enxofre, as cinzas e a resistência após aquecimento, através de ensaios laboratoriais e piloto.

Um recarburante (carbon raiser) é um material rico em carbono adicionado ao aço ou ao ferro fundido líquido para aumentar o seu teor de carbono. Os recarburantes comuns são o coque de petróleo calcinado, a grafite e a antracite calcinada. Necessitam de elevado carbono fixo, baixa matéria volátil e poucas impurezas, como enxofre e azoto.

Em geral, a gilsonite não é um bom recarburante principal, porque tem uma matéria volátil elevada, tipicamente de 55–75 %, e, por conseguinte, menos carbono fixo do que o coque calcinado ou a grafite. Grande parte da sua massa arderia ou se libertaria como fumo em vez de se dissolver no metal. Pode desempenhar um papel em alguns aglomerantes ou misturas especiais, mas os ensaios são essenciais.

A formação de escória espumosa utiliza normalmente materiais carbonosos com elevado carbono fixo, como finos de coque ou de antracite, injetados com oxigénio. O elevado teor volátil da gilsonite torna-a menos adequada como principal carbono de espumação. Não é uma escolha típica para esta utilização, e qualquer ensaio deve ter em conta os fumos, a segurança e a operação do forno.

A gilsonite pode ser considerada como aglomerante ou componente aglomerante para alguns produtos de carbono, porque funde, molha as partículas de carbono e deixa um resíduo carbonoso após o aquecimento. Os aglomerantes tradicionais neste domínio incluem o breu de alcatrão de hulha e as resinas. A sua adequação depende do rendimento em carbono, da pureza e das propriedades do produto final.

A gilsonite tem sido utilizada ou estudada como fonte de carbono ou componente aglomerante em alguns refratários com carbono, massas de calcar (ramming masses) e massas de tamponamento de furos de vazamento. Estes produtos necessitam de carbono que ligue os grãos refratários após a cozedura. A adequação depende do rendimento em carbono, das cinzas, da libertação de voláteis e da segurança durante o aquecimento, pelo que são necessários ensaios.

Quando o refratário é aquecido, a gilsonite funde, molha os grãos e depois sofre pirólise, deixando uma rede de carbono que pode ligar as partículas entre si. O carbono melhora também a resistência à penetração da escória em alguns refratários. A fração volátil é libertada durante o aquecimento, o que tem de ser gerido para evitar fissuras e emissões.

A gilsonite é por vezes considerada uma alternativa parcial ao breu de alcatrão de hulha, mas não é um substituto direto. O seu ponto de amolecimento, o rendimento em carbono e a libertação de voláteis são diferentes, o que afeta a mistura, a conformação e a cozedura. Qualquer substituição deve ser desenvolvida passo a passo, com ensaios laboratoriais e industriais.

A gilsonite não é uma matéria-prima cerâmica comum. Em alguns casos, utilizam-se materiais orgânicos como formadores de poros ou ligantes temporários que se queimam durante a cozedura, e a gilsonite poderia ser considerada. Como deixa cinzas e liberta fumos, a sua utilização em cerâmica é limitada e deve ser ensaiada com cuidado.

A gilsonite tem sido utilizada em compostos asfálticos isolantes e de encapsulamento, enchimentos de cabos e compostos de selagem, onde acrescenta dureza, resistência à água e um ponto de amolecimento mais elevado. A sua baixa absorção de água ajuda a proteger os componentes elétricos da humidade. O isolamento moderno utiliza frequentemente materiais sintéticos, mas os compostos asfálticos mantêm-se em algumas aplicações.

A gilsonite, tal como outros materiais betuminosos secos, tem boa resistividade elétrica e baixa absorção de água. É por isso que tem sido utilizada em compostos isolantes. O desempenho elétrico de um produto depende da formulação completa, das cargas, da humidade e da temperatura, pelo que tem de ser ensaiado de acordo com as normas elétricas aplicáveis.

Compostos asfálticos com gilsonite têm sido utilizados como enchimentos e selantes para juntas de cabos, caixas de derivação e peças semelhantes, onde impedem a entrada de humidade e fixam os componentes. O composto tem de se manter sólido à temperatura de serviço e ser vazável quando aquecido. A formulação e os ensaios devem cumprir os requisitos da aplicação elétrica.

Nos compostos asfálticos de encapsulamento, a gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a dureza, reduz a fluência a frio e melhora a resistência à água. Isto ajuda o composto a manter os componentes no lugar e a protegê-los da humidade. Um teor mais elevado de gilsonite dá geralmente compostos mais duros, pelo que a dosagem é definida para equilibrar dureza e flexibilidade.

Os materiais de insonorização ou de amortecimento são placas, almofadas ou revestimentos aplicados em painéis metálicos para reduzir as vibrações e o ruído. São utilizados em automóveis, eletrodomésticos, máquinas e elementos de construção. Muitas placas de amortecimento tradicionais são à base de betume com cargas minerais, por vezes modificado com resinas como a gilsonite.

Nas placas de amortecimento à base de betume, a gilsonite pode aumentar o ponto de amolecimento e a rigidez do composto, para que a placa mantenha a forma e o desempenho de amortecimento a temperaturas mais elevadas. Ajuda também a reduzir a fluência e o descaimento em superfícies verticais ou quentes. A dosagem é equilibrada com a flexibilidade e o desempenho a baixa temperatura.

O amortecimento depende do comportamento viscoelástico do composto na gama de temperaturas de trabalho. A gilsonite altera a rigidez e o ponto de amolecimento, o que pode deslocar a temperatura à qual o amortecimento é máximo. Se isso melhora ou não o desempenho depende da gama de temperaturas pretendida para o produto, pelo que o amortecimento deve ser medido com ensaios laboratoriais adequados.

A gilsonite pode fazer parte de placas de amortecimento à base de betume utilizadas em pisos, portas e painéis de veículos, sobretudo para melhorar a resistência ao calor e reduzir a fluência durante os ciclos de estufa de pintura. As peças automóveis têm de cumprir requisitos rigorosos de odor, emissões e embaciamento (fogging), pelo que qualquer formulação tem de ser ensaiada segundo as especificações do fabricante do veículo.

Sim, compostos de amortecimento semelhantes à base de betume são utilizados em máquinas de lavar roupa, máquinas de lavar loiça, painéis e carcaças de máquinas. A gilsonite pode ajudar estes compostos a resistir ao calor dos motores ou da água quente e a manter a forma. Tal como nas peças automóveis, ensaie o amortecimento, a aderência, a resistência ao calor e eventuais requisitos de emissões do produto final.

A gilsonite pode ser dissolvida em óleos pesados para lhes dar corpo, pegajosidade e resistência da película. Tem sido utilizada em algumas massas para serviço pesado, compostos para engrenagens abertas, produtos para cabos de aço e lubrificantes de correntes, onde é necessária uma película espessa, aderente e resistente à água. Não é utilizada em lubrificantes leves, onde se exigem óleos limpos e de baixa viscosidade.

As engrenagens abertas precisam de um lubrificante que se mantenha nas superfícies dos dentes sob cargas elevadas e que resista a ser projetado ou lavado. A gilsonite dissolvida pode aumentar a pegajosidade, a espessura da película e a resistência à água. Os lubrificantes modernos para engrenagens abertas utilizam muitos tipos de aditivos, pelo que a gilsonite é uma opção a avaliar em formulações específicas.

Os produtos para cabos de aço têm de penetrar no cabo, manter-se no lugar e proteger contra a corrosão e a água. Para isso têm sido utilizados compostos asfálticos com gilsonite, porque formam uma película duradoura e resistente à água. A formulação deve equilibrar a penetração durante a aplicação com a consistência em serviço, o que é ensaiado em amostras reais de cabo.

A gilsonite dissolve-se melhor em óleos aromáticos ou nafténicos do que em óleos muito parafínicos. É normalmente adicionada lentamente, em pó, ao óleo aquecido sob boa agitação, até estar totalmente dissolvida. A Gilsonite micronizada dissolve-se mais depressa devido à sua granulometria fina. Verifique se existem partículas não dissolvidas e a estabilidade durante a armazenagem.

Sim, a gilsonite confere uma cor castanho-escura a negra, mesmo em teores baixos. Isto é aceitável em massas para serviço pesado e produtos de proteção, mas não quando se exige uma cor clara. Os utilizadores de lubrificantes escuros veem muitas vezes a cor como sinal de uma película espessa e protetora, e não como um inconveniente.

A gilsonite pode ser incorporada em muitas massas depois de formada a estrutura do espessante, mas pode influenciar a consistência e a estabilidade. A compatibilidade com espessantes de sabão de lítio, cálcio ou outros e com os aditivos tem de ser ensaiada. Realize ensaios de penetração, ponto de gota e separação de óleo em amostras acabadas.

A gilsonite é hidrófoba e confere à fase oleosa um carácter pegajoso e repelente da água, o que pode melhorar a resistência à lavagem por água em algumas massas. A resistência à água global depende também muito do espessante e dos outros aditivos. Utilize ensaios de lavagem por água e de projeção de água para medir o efeito.

A gilsonite e outros asfaltos naturais têm sido utilizados como componentes orgânicos em alguns materiais de fricção, onde podem atuar como modificador do ligante ou modificador de fricção e ajudar o processamento. Os materiais de fricção são complexos e críticos para a segurança, pelo que qualquer utilização tem de ser validada por ensaios completos de fricção, desgaste e perda de eficácia a quente (fade).

Como a gilsonite deixa um resíduo carbonoso após o aquecimento, investigadores e fabricantes têm-na estudado como precursor ou aglomerante para materiais de carbono, como espumas de carbono, pastas de carbono e carbonos porosos. Estas utilizações são sobretudo especializadas ou em fase de desenvolvimento. A pureza, o teor de cinzas e o rendimento em carbono são fatores-chave neste trabalho.

Historicamente, os compostos asfálticos foram utilizados em algumas caixas de baterias e compostos de selagem, e a gilsonite era um componente endurecedor comum. Atualmente, a investigação em materiais para baterias estuda também muitos precursores de carbono, incluindo asfaltos naturais, para aditivos ou revestimentos de carbono. Qualquer utilização em baterias exige um controlo rigoroso da pureza e ensaios extensivos por parte do fabricante da bateria.

Os asfaltos naturais, incluindo a gilsonite, têm sido estudados como possíveis precursores ou materiais de revestimento para o carbono utilizado em ânodos de baterias, porque produzem carbono após tratamento térmico. Este domínio está em desenvolvimento e é muito exigente quanto à pureza, sobretudo em cinzas e metais. Seriam necessárias qualidades com baixo teor de cinzas e um extenso trabalho laboratorial.

Em princípio, muitos materiais ricos em carbono podem ser carbonizados e ativados para produzir carbono poroso, e a gilsonite tem sido estudada para este fim. A sua elevada matéria volátil e a necessidade de um processamento cuidadoso tornam-na uma opção especializada, e não uma matéria-prima corrente. São necessários ensaios-piloto para avaliar o rendimento e a estrutura porosa.

As fibras de carbono são produzidas principalmente a partir de poliacrilonitrilo ou de breus especialmente processados. Os asfaltos naturais têm sido investigados como possíveis precursores de breu, mas esta não é uma utilização comercial estabelecida. Exigiria um extenso desenvolvimento de purificação e processamento, pelo que a gilsonite deve ser vista como um material de investigação neste domínio.

As pastas de carbono para elétrodos são normalmente aglomeradas com breu de alcatrão de hulha ou breu de petróleo. A gilsonite tem sido considerada como componente aglomerante parcial, porque funde e deixa carbono na cozedura. As cinzas, a libertação de voláteis e o comportamento da pasta têm de se adequar ao processo do forno, pelo que são necessários ensaios laboratoriais e industriais cuidadosos.

Não. As substâncias húmicas, como os ácidos húmicos e fúlvicos, provêm sobretudo da leonardite, da turfa e da matéria orgânica do solo. A gilsonite é um hidrocarboneto sólido natural, praticamente insolúvel em água, que contém pouco material húmico rico em oxigénio. Não deve ser confundida com a leonardite nem vendida como produto húmico.

A utilização agrícola da gilsonite é limitada. Os asfaltos naturais têm sido considerados em alguns produtos de condicionamento do solo, revestimentos de libertação lenta ou controlo da erosão, devido à sua resistência à água. Estas utilizações têm de cumprir a regulamentação agrícola e ambiental local, e o seu benefício deve ser comprovado em ensaios de campo antes da utilização comercial.

Os materiais hidrófobos podem abrandar a libertação do fertilizante revestindo os grânulos, e os materiais asfálticos têm sido estudados para este fim. A gilsonite poderia ser considerada como parte desses revestimentos, mas o efeito na velocidade de libertação, no solo e nas culturas tem de ser ensaiado. A aprovação regulamentar dos produtos fertilizantes deve também ser verificada em cada país.

Não, a gilsonite é constituída principalmente por carbono e hidrogénio, com pequenas quantidades de azoto, enxofre e minerais, que não se encontram numa forma facilmente disponível para as plantas. Não deve ser utilizada nem descrita como fertilizante. Qualquer papel agrícola seria físico, como revestimento ou aglomerante, e não nutricional.

As emulsões betuminosas e outros produtos asfálticos são utilizados para estabilizar superfícies de solo e controlar as poeiras em zonas não pavimentadas. A gilsonite poderia fazer parte dessas formulações para acrescentar dureza e durabilidade. As regras ambientais para a aplicação de hidrocarbonetos no solo variam, pelo que deve verificar a regulamentação local antes da utilização.

Sim, historicamente os ladrilhos de pavimento asfálticos utilizavam ligantes asfálticos, e a gilsonite era um dos materiais que permitiam obter ladrilhos duros e de cor escura. Os revestimentos de pavimento modernos utilizam sobretudo outros polímeros. Atualmente, a gilsonite é mais relevante para compostos industriais do que para pavimentos, embora possa ainda aparecer em alguns produtos especiais.

A gilsonite tem sido utilizada em alguns acabamentos e produtos de tratamento negros, devido à sua cor e resistência à água. O acabamento moderno de couro e têxteis utiliza sobretudo resinas sintéticas e pigmentos. Qualquer utilização deve ter em conta a solidez da cor, a flexibilidade, o odor e as regras de segurança dos produtos, sobretudo em bens de consumo.

O betume e os materiais asfálticos têm sido utilizados em alguns painéis de fibras e outros painéis para melhorar a resistência à água. A gilsonite poderia ser considerada em aplicações semelhantes, mas o seu efeito nas resinas de colagem, na prensagem e nas emissões tem de ser verificado. Nos painéis para utilização interior, os requisitos de emissões e de segurança dos produtos são especialmente importantes.

Os produtos da Sun Gilsonite são materiais industriais e não se destinam a cosméticos, produtos farmacêuticos, alimentos ou utilizações em contacto com alimentos. Esses produtos exigem qualidades específicas, controlos de pureza e aprovações regulamentares que a gilsonite industrial não possui. Não utilize gilsonite nestas aplicações sem aconselhamento regulamentar especializado.

A gilsonite arde com um elevado poder calorífico, mas raramente é vendida como combustível, porque tem mais valor como matéria-prima industrial. Pode ser utilizada em algumas misturas ou briquetes. A sua combustão liberta fumo e gases de combustão, pelo que devem ser cumpridas as regras de emissões aplicáveis aos combustíveis.

Utilize aquecimento indireto com bom controlo da temperatura, adicione a gilsonite gradualmente a um veículo quente, como betume ou óleo, e agite bem. Evite o sobreaquecimento, que aumenta os fumos e o risco de incêndio. Assegure ventilação, mantenha afastadas as fontes de ignição e siga a MSDS quanto ao manuseamento e à proteção individual.

Sim. Os clientes com britadores e moinhos adequados podem comprar Gilsonite em blocos e moê-la eles próprios. A gilsonite é frágil e mói-se bem, mas o pó fino é uma poeira combustível, pelo que o moinho e o sistema de captação de poeiras têm de ser concebidos para poeiras combustíveis. Muitos utilizadores preferem qualidades já moídas para evitar este equipamento.

A gilsonite dissolve-se bem em solventes aromáticos e clorados e é em grande parte solúvel em tolueno, muitas vezes 95–99 %, consoante a qualidade. É menos solúvel em solventes e óleos parafínicos e insolúvel em água e em álcoois. Ensaios de solubilidade com o seu solvente ou óleo real são a melhor forma de confirmar a adequação.

A Gilsonite micronizada é moída a 300–600 mesh e tem um teor máximo de cinzas de 3 %. As partículas muito finas dissolvem-se rapidamente em óleos e solventes e dispersam-se uniformemente em borracha, plásticos e revestimentos. É uma boa escolha para formulações em que grãos, pontos ou uma dissolução lenta seriam um problema.

A Gilsonite em blocos é a escolha económica quando funde ou dissolve o material no seu próprio processo, por exemplo em unidades de briquetagem, caldeiras de compostos ou moinhos. É fornecida em big bags de 1 MT ou a granel. Se precisar de pó fino e não dispuser de equipamento de moagem, uma qualidade moída é mais prática.

A análise termogravimétrica (TGA) mostra a perda de peso e a libertação de voláteis em função da temperatura, enquanto a calorimetria diferencial de varrimento (DSC) pode mostrar o amolecimento e as transições térmicas. Combinados com os ensaios de ponto de amolecimento pelo método do anel e bola e de matéria volátil, estes métodos ajudam a prever o comportamento durante o processamento. Realize-os com velocidades de aquecimento semelhantes às do seu processo.

Pese uma quantidade conhecida de gilsonite no seu solvente, óleo ou ligante à temperatura e concentração pretendidas, agite durante um tempo definido e filtre ou deixe decantar. Meça o resíduo não dissolvido e verifique a estabilidade da solução ao longo de dias ou semanas. Compare diferentes qualidades lado a lado, nas mesmas condições.

Ensaios úteis incluem a inspeção visual das misturas quanto a estrias ou separação, a microscopia de superfícies de corte, medições do índice de fluidez ou da viscosidade, ensaios mecânicos e análise térmica. É também importante envelhecer as amostras e verificar a exsudação ou a migração para a superfície. Comece com adições baixas e aumente-as gradualmente.

As cinzas são o resíduo inorgânico da gilsonite. Em produtos finos, como peças de borracha delgadas, plásticos, materiais de carbono ou revestimentos, um teor elevado de cinzas pode causar pontos, abrasão ou impurezas. Em briquetes ou compostos pesados, é menos importante. Escolha qualidades com baixo teor de cinzas, como a Gilsonite micronizada, quando a pureza for importante.

Às temperaturas normais de armazenagem, a gilsonite é estável, mas quando aquecida perto ou acima do ponto de amolecimento pode libertar fumos de hidrocarbonetos, que aumentam a temperaturas mais elevadas. Utilize ventilação por exaustão localizada e controlo da temperatura durante a fusão ou a mistura a alta temperatura. Siga a MSDS quanto às orientações de exposição e ao equipamento de proteção.

A gilsonite pode conferir uma cor negra intensa a alguns produtos, sobretudo quando dissolvida, mas não proporciona o reforço, a proteção UV nem a condutividade que o negro de fumo oferece. Em algumas formulações, pode substituir parcialmente o negro de fumo por razões de cor ou de processamento. Uma substituição total raramente é possível sem perda de propriedades.

Não. Na sua forma natural, a gilsonite é um isolante elétrico. Só após um tratamento térmico intenso, quando se transforma em carbono, o resíduo pode tornar-se condutor. É por isso que a gilsonite é utilizada em compostos isolantes no seu estado natural e estudada como precursor de carbono após carbonização.

Como outros materiais asfálticos, a gilsonite pode oxidar e tornar-se frágil sob exposição prolongada aos UV e às intempéries, sobretudo em camadas superficiais finas. Nos compostos, as cargas, os pigmentos e os aditivos de proteção melhoram a durabilidade. Ensaie o comportamento à intempérie dos produtos para exterior com ensaios de exposição acelerada ou natural.

A gilsonite resiste à água, a muitos ácidos diluídos, a álcalis e a sais, razão pela qual é utilizada em compostos de proteção. É atacada ou dissolvida por solventes aromáticos e clorados e por muitos óleos. A resistência química de um produto acabado depende da formulação completa e deve ser ensaiada com os produtos químicos com que irá contactar.

A maioria das qualidades da Sun Gilsonite tem uma densidade relativa de cerca de 1,04–1,10 a 25 °C. Esta baixa densidade significa que a gilsonite acrescenta pouco peso em comparação com as cargas minerais. É importante em compostos leves, no cálculo de formulações em volume e para prever se as partículas vão flutuar ou depositar-se em líquidos.

A gilsonite não é um material estabelecido para impressão 3D ou outras tecnologias emergentes. Os investigadores ensaiam por vezes asfaltos naturais como precursores de carbono ou aditivos em novos materiais. Se estiver a desenvolver uma aplicação deste tipo, comece com pequenas quantidades laboratoriais, caracterize o material com cuidado e conte com um trabalho de desenvolvimento significativo.

Verifique as regras de registo de substâncias químicas no seu mercado, a regulamentação específica do produto, como a aplicável a brinquedos, contacto com alimentos, equipamentos elétricos ou fertilizantes, e as regras de segurança no trabalho e ambientais. Consulte a MSDS para obter informações sobre classificação e manuseamento. Um especialista em regulamentação pode confirmar os requisitos para o seu produto e país específicos.

Confirme que os resultados laboratoriais são repetíveis e realize depois lotes-piloto em equipamento semelhante ao de produção. Verifique o tempo de dissolução ou de mistura, o controlo da temperatura, a gestão de poeiras e fumos e as propriedades do produto final. Planeie o fornecimento da mesma qualidade em quantidades de produção e guarde amostras de referência de cada lote utilizado.

Sim, podem ser pedidas amostras das qualidades da Sun Gilsonite para avaliação laboratorial. Informe a nossa equipa comercial sobre a aplicação prevista, as condições de processamento e eventuais limites de especificação, para que possam ser sugeridas as qualidades mais adequadas. As amostras são acompanhadas de informação técnica para apoiar os seus ensaios.

O nosso material é selecionado, britado, crivado, moído e embalado de acordo com os requisitos do cliente quanto à granulometria, às cinzas e ao ponto de amolecimento. Se a sua aplicação exigir uma granulometria em mesh ou uma gama de propriedades específicas, contacte a nossa equipa comercial com os pormenores. A equipa confirmará o que pode ser fornecido e como será documentado.

A ficha técnica (TDS) indica as propriedades típicas, o certificado de análise (COA) indica os resultados reais de um lote específico e a ficha de dados de segurança (MSDS) fornece informações de segurança, manuseamento e regulamentares. Em conjunto, apoiam o trabalho de formulação, a avaliação de riscos e o controlo de qualidade. Guarde os documentos de cada lote utilizado no desenvolvimento.

Descreva a aplicação, os materiais de base e os solventes, a temperatura e o método de processamento, as propriedades que pretende melhorar e eventuais limites de cinzas, cor, granulometria ou impurezas. Os volumes estimados e as preferências de embalagem também ajudam. Isto permite ao fornecedor sugerir uma qualidade e amostras adequadas.

A relação custo-benefício depende do que a gilsonite substitui e do valor que acrescenta. Em algumas utilizações reduz custos ao substituir resinas ou extensores mais caros, enquanto noutras acrescenta desempenho com uma dosagem moderada. Compare o custo total da formulação e o desempenho do produto. O nosso sítio web tem uma página de preços indicativos, e as propostas comerciais indicam os preços finais.

Mantenha os sacos fechados e armazenados numa zona seca, fresca e coberta, afastada de fontes de calor e de ignição. Depois de aberto, volte a fechar bem o saco ou transfira o material para um recipiente fechado, para evitar a absorção de humidade e a formação de poeira. Utilize primeiro o stock mais antigo e verifique se há aglomeração antes da utilização.

Sim. A gilsonite dissolve-se no betume quente e aumenta o seu ponto de amolecimento e a sua dureza. Esta é a base de muitos compostos industriais para isolamento, amortecimento, selagem e aglomeração. A proporção da mistura é escolhida em função da dureza e da flexibilidade pretendidas e ensaiada com ensaios de ponto de amolecimento, penetração e comportamento a baixa temperatura.

Ambos são materiais asfálticos duros utilizados para endurecer compostos. O betume oxidado é obtido insuflando ar através do betume, enquanto a gilsonite é um mineral natural com um ponto de amolecimento mais elevado e, nas boas qualidades, um teor de cinzas muito baixo. A gilsonite consegue muitas vezes aumentar o ponto de amolecimento com uma dosagem menor, mas as propriedades devem ser comparadas na sua formulação.

Sim. Os compostos à base de betume mole ou de óleos podem fluir ou descair lentamente a temperaturas de serviço moderadamente elevadas. A adição de gilsonite aumenta o ponto de amolecimento e a viscosidade, o que reduz a fluência a frio. Em excesso, pode tornar o composto frágil a baixas temperaturas, pelo que deve ensaiar o comportamento a altas e a baixas temperaturas.

A gilsonite é dura e frágil à temperatura ambiente, pelo que adições elevadas podem reduzir a flexibilidade e aumentar a fissuração a baixas temperaturas. Os formuladores equilibram-na frequentemente com óleos, betume ou polímeros mais macios. Ensaie a flexibilidade à temperatura de serviço mais baixa prevista, por exemplo com ensaios de dobragem ou de impacto.

A gilsonite é adequada para muitos compostos asfálticos termofusíveis, onde acrescenta dureza e resistência ao calor e ajuda o composto a solidificar rapidamente ao arrefecer. A formulação tem de ter a viscosidade de fusão adequada à aplicação e a dureza adequada em serviço. As utilizações típicas incluem compostos de encapsulamento, enchimento e proteção.

Nas baterias de chumbo-ácido mais antigas, os compostos asfálticos com gilsonite eram utilizados para selar as tampas e, em alguns casos, como parte do material das caixas, conferindo resistência aos ácidos e isolamento elétrico. As baterias modernas utilizam sobretudo caixas de plástico e outros selantes. A gilsonite pode ainda aparecer em alguns compostos de selagem especiais que exigem propriedades semelhantes.

A gilsonite não é um absorvente e não é utilizada para limpar derrames de petróleo. É ela própria um material hidrocarboneto e dissolve-se em muitos óleos. Os produtos para absorver óleo são fabricados com materiais como fibras de polipropileno, argilas ou fibras naturais. Este é um equívoco comum sobre a gilsonite.

Os materiais asfálticos foram historicamente utilizados para fabricar papéis e laminados impermeáveis para embalagem e construção. A gilsonite pode contribuir com dureza e reduzir a pegajosidade nesses revestimentos. Atualmente, muitos destes produtos utilizam polímeros ou ceras, e qualquer utilização em embalagens tem de respeitar os requisitos de contacto com alimentos e de reciclagem.

A gilsonite não é um ingrediente comum nos lápis ou materiais de arte modernos. Alguns pigmentos e meios escuros utilizaram historicamente asfaltos naturais, como a antiga tinta conhecida por betume da Judeia. Nos produtos de consumo e de arte, as regras de segurança e de rotulagem são rigorosas, pelo que a gilsonite industrial não deve ser utilizada sem uma avaliação adequada.

Os principais riscos técnicos são a incompatibilidade com o material de base, os fumos ou voláteis à temperatura de processamento, a cor escura quando não é desejada e as alterações das propriedades a longo prazo. O risco comercial inclui um estatuto regulamentar pouco claro do produto final. Ensaios pequenos e bem planeados e uma boa documentação reduzem estes riscos.

As partículas mais finas têm maior área superficial, pelo que se dissolvem ou fundem de forma mais rápida e uniforme. A Gilsonite micronizada, com 300–600 mesh, dissolve-se muito mais depressa do que o material granulado ou em blocos. Em processos a quente com tempos de mistura longos, as qualidades mais grossas podem ser aceitáveis e são muitas vezes mais fáceis de manusear, com menos poeira.

Uma gilsonite com ponto de amolecimento mais elevado acrescenta mais dureza e resistência ao calor por unidade adicionada, mas exige temperaturas mais elevadas para se dissolver ou fundir. Uma qualidade com ponto de amolecimento mais baixo mistura-se com mais facilidade, mas endurece menos. Escolha a qualidade adequada à sua temperatura de processamento e à temperatura de serviço do produto final.

Consoante a qualidade, a gilsonite é fornecida em sacos de papel multifolha ou sacos de PP tecido de 25 kg em paletes, em big bags de 1 MT, ou a granel para grandes encomendas de blocos. As qualidades micronizadas são embaladas em sacos de papel de 25 kg com forro interior de PE. Escolha a embalagem adequada ao seu equipamento de manuseamento e à sua armazenagem.

A gilsonite é um material natural estável que não se degrada rapidamente quando armazenado corretamente. Os sacos têm impressas as datas de fabrico e de validade. As principais preocupações práticas são a humidade e a aglomeração, sobretudo nos pós finos. Armazene em condições secas e frescas e utilize o stock pela ordem da data de produção.

Em produtos moldados aglomerados com betume ou noutros produtos asfálticos moldados, a gilsonite pode aumentar a dureza e a resistência ao calor graças ao seu elevado ponto de amolecimento. Em produtos à base de polímeros, o efeito depende da compatibilidade. Meça a dureza, a resistência e a estabilidade dimensional com e sem gilsonite para quantificar o benefício.

A gilsonite é amplamente utilizada na indústria e pode ser manuseada em segurança desde que sejam seguidas as orientações da MSDS. As principais precauções dizem respeito às poeiras, à combustibilidade, ao material quente e aos fumos durante o aquecimento. A segurança de um produto acabado depende da sua composição completa e da sua utilização, pelo que o formulador deve avaliá-la ao abrigo da regulamentação aplicável.

Contacte a equipa comercial da Sun Gilsonite por e-mail, através de [email protected], ou por telefone, através dos nossos escritórios no Dubai, em Ancara ou em Istambul. Partilhe a sua aplicação, as condições de processamento e as propriedades pretendidas. A equipa pode sugerir qualidades adequadas, fornecer documentos técnicos e organizar o envio de amostras para a sua avaliação.

A gilsonite é um hidrocarboneto sólido natural, geralmente considerado de baixo perigo quando manuseado corretamente. Os principais riscos são as poeiras, a combustibilidade do pó e as queimaduras causadas por material quente ou fundido. A classificação pode diferir consoante o país e a qualidade, por isso consulte sempre a ficha de dados de segurança (MSDS) fornecida com o produto específico.

Os principais perigos são as poeiras em suspensão, que podem irritar os olhos e as vias respiratórias, a possibilidade de explosão de poeiras quando o pó fino está disperso no ar perto de uma fonte de ignição e as queimaduras térmicas quando o material é aquecido ou fundido. Os escorregamentos em pó derramado e a movimentação manual de sacos pesados são também riscos laborais comuns.

A gilsonite não é, em geral, considerada de toxicidade aguda. É um hidrocarboneto natural inerte e insolúvel à temperatura ambiente, e a preocupação habitual são as poeiras incómodas e não a toxicidade química. Como com qualquer pó industrial, evite a ingestão e a inalação das poeiras e siga as informações sobre perigos e primeiros socorros da MSDS da qualidade que utiliza.

A gilsonite sólida e fria não é, em geral, nociva ao toque, embora o pó fino possa secar ou irritar ligeiramente peles sensíveis e deixe marcas negras. Usar luvas de trabalho é uma boa prática, sobretudo em manuseamentos longos ou repetidos. A gilsonite quente ou fundida é diferente: pode causar queimaduras graves e só deve ser manuseada com luvas resistentes ao calor e vestuário de proteção.

A gilsonite sólida à temperatura ambiente tem pouco ou nenhum odor. Quando é aquecida, fundida ou dissolvida em betume ou óleos quentes, pode libertar um cheiro típico a asfalto e fumos. Uma boa ventilação ou exaustão localizada nos pontos de aquecimento e fusão ajuda a manter baixos os níveis de fumos e torna a zona de trabalho mais confortável.

Uma MSDS (ficha de dados de segurança), também chamada SDS, é um documento normalizado que descreve os perigos de um produto, o manuseamento seguro, o armazenamento, os primeiros socorros, o combate a incêndios, o transporte e a eliminação. É necessária para a avaliação de riscos no local de trabalho, a formação do pessoal, as alfândegas e a logística. A Sun Gilsonite fornece uma MSDS com cada encomenda, juntamente com o COA e a TDS.

As fichas de dados de segurança modernas elaboradas no formato GHS têm 16 secções normalizadas, desde a identificação do produto até às outras informações. Os formatos de MSDS mais antigos podem ser mais curtos ou estar organizados de outra forma. Se um documento que recebeu não tiver secções importantes, peça ao fornecedor uma versão atualizada que cumpra os requisitos do seu país.

No formato de 16 secções, a secção 2 (identificação dos perigos) indica a classificação, os elementos do rótulo e os principais perigos, e a secção 11 apresenta as informações toxicológicas. A secção 3 indica a composição. Leia estas secções em conjunto para perceber que precauções são necessárias antes de começar a manusear o produto.

A secção 7 de uma ficha de dados de segurança de 16 secções trata do manuseamento e armazenamento seguros, incluindo as condições a evitar e os materiais incompatíveis. A secção 8 trata dos controlos da exposição e do equipamento de proteção individual. Em conjunto, dão as regras práticas para o seu armazém e zona de produção.

É fornecida uma MSDS com cada encomenda da Sun Gilsonite, juntamente com o certificado de análise (COA) e a ficha técnica (TDS). Pode também solicitá-la antes de encomendar à nossa equipa comercial através de [email protected], para que os seus departamentos de segurança e de compras a possam analisar antecipadamente. Indique a qualidade exata, pois os documentos são específicos de cada qualidade.

Nem sempre. As qualidades de gilsonite natural, como em blocos, granulada, em pó e micronizada, têm perfis de segurança muito semelhantes, mas a granulometria afeta o comportamento em termos de poeiras e explosão. O Asfalto sulfonado é um produto quimicamente modificado e tem a sua própria MSDS. Use sempre a ficha que corresponde à qualidade indicada no rótulo do saco.

A gilsonite não é, em geral, regulamentada como mercadoria perigosa para transporte rodoviário, marítimo ou aéreo. No entanto, a classificação pode depender do produto específico e das regras em vigor, por isso consulte a secção 14 (informações relativas ao transporte) da MSDS da qualidade que vai expedir, ou a secção 13 em alguns formatos mais antigos.

Se a MSDS indicar que o produto não está regulamentado para transporte, não são necessárias placas de mercadorias perigosas nem etiquetas ONU no contentor. Os sacos continuam a ter impressos o nome do produto, o número de lote, as datas e informações de saúde e segurança. Confirme o estatuto na secção 14 da MSDS, pois alguns destinos ou transportadores podem pedir uma confirmação por escrito.

Sim. A gilsonite é um hidrocarboneto e é combustível. Os blocos sólidos são difíceis de inflamar à temperatura ambiente, mas ardem quando suficientemente aquecidos, produzindo calor, fumo e fumos. O pó fino inflama-se mais facilmente do que os blocos e pode formar misturas explosivas quando disperso no ar, por isso mantenha-o afastado de chamas, faíscas e superfícies quentes.

Tal como muitos pós orgânicos, como a farinha, o açúcar ou o pó de carvão, as poeiras finas de gilsonite podem explodir se estiverem em suspensão no ar numa concentração suficiente e encontrarem uma fonte de ignição num espaço confinado. O risco é maior em silos, moinhos, coletores de poeiras e sistemas de transporte. A boa limpeza e arrumação, o controlo de poeiras e o controlo das fontes de ignição são as principais defesas.

Quanto mais finas forem as partículas, mais fácil é dispersar e inflamar as poeiras. A Gilsonite micronizada e os pós finos exigem, por isso, mais cuidados, enquanto a Gilsonite granulada e a Gilsonite em blocos produzem muito menos poeiras em suspensão. Os blocos e os granulados podem ainda assim gerar finos durante o manuseamento, pelo que o controlo de poeiras continua a ser importante em todas as formas.

Mantenha as poeiras dentro de sistemas fechados sempre que possível, use ventilação por exaustão localizada e limpe regularmente as poeiras acumuladas, em vez de as deixar depositar-se em vigas e saliências. Controle as fontes de ignição, como superfícies quentes, chamas abertas, faíscas e eletricidade estática. Recomenda-se uma análise de perigos de poeiras feita por pessoal qualificado para moinhos, silos e sistemas de transporte pneumático.

Camadas finas de poeiras depositadas em pavimentos, vigas e equipamentos podem ser levantadas por uma pequena perturbação e alimentar uma explosão secundária maior. A limpeza regular mantém baixa a carga combustível, reduz o risco de escorregamento e mantém o local de trabalho limpo. Use aspiração ou métodos húmidos em vez de ar comprimido, que espalha as poeiras.

Não se recomenda soprar as poeiras com ar comprimido, porque cria uma nuvem de poeira, aumenta a exposição dos trabalhadores e pode aumentar o risco de explosão. Os aspiradores industriais adequados a poeiras combustíveis, ou a varredura suave com um supressor de poeiras, são opções mais seguras. Escolha equipamento de aspiração concebido para a zona de perigo de poeiras do seu local.

Os pós orgânicos secos como a gilsonite podem gerar carga estática quando escoam por calhas, tubagens e sacos, sobretudo a alta velocidade. Uma faísca estática pode inflamar uma nuvem de poeira. Faça a ligação à terra e a ligação equipotencial dos equipamentos metálicos, use sacos e sacos interiores adequados e controle a velocidade da transferência pneumática para reduzir este risco.

Sim. A ligação à terra e a ligação equipotencial de moinhos, tremonhas, silos, tubagens e pontos de enchimento são uma precaução normal para pós combustíveis. Impedem que a eletricidade estática se acumule e se descarregue sob a forma de faísca. Inspecione regularmente as ligações à terra, pois podem soltar-se com as vibrações e os trabalhos de manutenção.

As fontes de ignição típicas incluem chamas abertas, soldadura e corte, fumar, superfícies quentes de secadores e aquecedores, rolamentos sobreaquecidos, faíscas elétricas e descargas estáticas. Aplique um sistema de autorização de trabalhos a quente e remova as poeiras antes da manutenção. O equipamento elétrico em zonas com poeiras deve ser adequado à classificação da zona de poeiras.

Os trabalhos a quente, como soldadura, rebarbagem ou corte, perto da gilsonite só devem ser feitos com uma autorização formal. Remova ou cubra o material, limpe as poeiras, tenha extintores à mão e mantenha uma vigilância de incêndio durante e após o trabalho. As faíscas podem deslocar-se e ficar a arder lentamente sem serem notadas no pó, por isso volte a verificar a zona após o trabalho.

A gilsonite não é normalmente conhecida por combustão espontânea em condições normais de armazenamento. No entanto, qualquer material hidrocarbonado armazenado em grandes pilhas perto de fontes de calor, ou contaminado com óleos ou produtos químicos reativos, deve ser vigiado. Mantenha o armazenamento fresco, seco e longe do calor, e consulte a secção 10 da MSDS para obter informações sobre estabilidade e reatividade.

Os meios de extinção típicos incluem água pulverizada ou nebulizada, espuma, pó químico seco e dióxido de carbono, mas consulte sempre a secção 5 da MSDS. Use um jato pulverizado suave em vez de um jato forte, que pode espalhar o pó e criar uma nuvem de poeira. Arrefeça com água os sacos e recipientes próximos para impedir a propagação do incêndio.

Um jato de água forte pode levantar o pó fino no ar e criar uma nuvem de poeira que se pode inflamar e deflagrar. Pode também espalhar material a arder. Água pulverizada fina, nebulizada ou espuma aplicadas suavemente são mais seguras. Os bombeiros devem aproximar-se com cuidado e manter uma distância segura de grandes pilhas de pó.

A gilsonite a arder produz fumo negro espesso que contém dióxido de carbono, monóxido de carbono, fuligem e outros produtos de combustão de hidrocarbonetos, e possivelmente óxidos de enxofre e de azoto. Estes fumos são nocivos se inalados. Os bombeiros devem usar aparelho respiratório isolante autónomo e vestuário de proteção completo, conforme descrito na secção 5 da MSDS.

Os bombeiros devem usar aparelho respiratório isolante autónomo e o equipamento de proteção completo habitual de combate a incêndios, devido ao fumo e aos gases de combustão. Em incêndios que envolvam material fundido, é importante uma proteção resistente ao calor. A secção 5 da MSDS dá as recomendações específicas, e os corpos de bombeiros locais devem ser informados dos materiais armazenados no local.

A combustão lenta no interior de uma pilha pode continuar sem ser vista. Arrefeça a zona com água pulverizada e depois escave e espalhe cuidadosamente o material afetado enquanto aplica água, evitando nuvens de poeira. Vigie a temperatura da pilha durante algum tempo depois. Os incidentes de grande dimensão devem ser tratados por bombeiros com formação, seguindo as recomendações da MSDS.

O EPI típico inclui óculos de segurança ou óculos de proteção fechados, luvas de trabalho, vestuário de trabalho de manga comprida e, onde as poeiras não possam ser controladas, um respirador adequado contra partículas. O calçado de segurança é útil ao manusear sacos e paletes. Os requisitos exatos dependem da sua avaliação de riscos e da secção 8 da MSDS da qualidade utilizada.

Quando os níveis de poeiras excedem os limites do local de trabalho ou não podem ser controlados por ventilação, usa-se normalmente um respirador com filtro de partículas, cuja classe de proteção é escolhida em função dos níveis de poeiras medidos e da regulamentação local. Ao aquecer ou fundir gilsonite, podem ser necessários filtros para fumos ou filtros combinados. Os ensaios de ajuste e a formação ajudam a garantir que o respirador funciona corretamente.

Sim, recomenda-se proteção ocular. As poeiras do esvaziamento de sacos ou da moagem podem entrar nos olhos e causar irritação, e o material quente pode salpicar durante a fusão. Os óculos de segurança com proteções laterais são o mínimo; os óculos de proteção fechados ou uma viseira são melhores para trabalhos com poeiras e para manusear material quente ou fundido.

Para material seco e frio, luvas de trabalho comuns de algodão, couro ou tecido revestido são suficientes para manter as mãos limpas e protegidas. Quando a gilsonite está dissolvida em solventes, escolha luvas resistentes a produtos químicos adequadas a esse solvente. Para gilsonite quente ou fundida e misturas com betume, use luvas resistentes ao calor com punhos compridos.

Lave imediatamente os olhos com muita água limpa durante vários minutos, mantendo as pálpebras abertas, e retire as lentes de contacto se for fácil. Não esfregue os olhos. Se a irritação, a dor ou a vermelhidão persistirem, consulte um médico e mostre-lhe a MSDS do produto.

Leve a pessoa para o ar livre e deixe-a descansar. Uma tosse ligeira ou irritação da garganta passam normalmente depressa. Se surgirem dificuldades respiratórias, tosse persistente ou outros sintomas, procure assistência médica. A exposição repetida deve ser evitada melhorando o controlo de poeiras e usando proteção respiratória.

No caso de pó ou blocos frios, lave a pele com água e sabão. Evite usar solventes para limpar a pele, pois podem causar irritação e facilitar a absorção de outras substâncias. Se surgir vermelhidão ou irritação persistente, consulte um médico. Um creme de mãos após a lavagem pode ajudar a combater a secura provocada pelo manuseamento frequente.

Enxague a boca com água e não provoque o vómito, a menos que um profissional de saúde o aconselhe. Não se espera que pequenas quantidades acidentais de gilsonite sólida sejam gravemente nocivas, mas deve procurar-se aconselhamento médico se surgirem sintomas ou se tiver sido engolida uma quantidade maior. Leve a MSDS ao médico.

Arrefeça imediatamente a queimadura com muita água corrente fresca durante um período prolongado. Não tente arrancar o material solidificado colado à pele, pois isso pode rasgar os tecidos; deve ser removido por pessoal médico. Cubra sem apertar com um penso limpo e procure assistência médica para todas as queimaduras com material quente.

A gilsonite é tratada sobretudo como poeira incómoda ou inerte, mas qualquer poeira fina inalada em grandes quantidades durante longos períodos pode afetar os pulmões. Manter a exposição abaixo dos limites laborais fixados no seu país, usar ventilação e utilizar proteção respiratória quando necessário são as melhores formas de proteger a saúde dos trabalhadores.

Em alguns países podem existir limites específicos para a gilsonite, enquanto outros aplicam limites gerais para poeiras inaláveis e respiráveis ou para fumos de asfalto quando o material é aquecido. Os valores diferem consoante a jurisdição. Consulte a secção 8 da MSDS e as regras nacionais de saúde ocupacional, e meça os níveis de poeiras no seu local de trabalho.

A exposição às poeiras no local de trabalho é normalmente medida por amostragem pessoal do ar, com uma bomba e um filtro usados pelo trabalhador durante um turno, seguida de análise laboratorial. Os monitores fixos de área podem mostrar tendências. Um técnico de higiene ocupacional pode planear a amostragem e comparar os resultados com os limites aplicáveis no seu país.

Use uma estação de esvaziamento de sacos com ventilação por exaustão localizada, abra os sacos com cuidado em vez de os rasgar e evite deixar cair o material de altura. Os big bags com bica de descarga reduzem as poeiras em comparação com muitos sacos pequenos. Optar pela Gilsonite granulada em vez do pó, quando a aplicação o permite, também reduz consideravelmente as poeiras em suspensão.

Quando a gilsonite é aquecida ou fundida, sobretudo com betume, pode libertar fumos de hidrocarbonetos semelhantes aos fumos de asfalto. Estes podem irritar os olhos e as vias respiratórias. Não aqueça acima do que o processo exige, use reatores fechados e ventilação por exaustão localizada e siga as orientações sobre exposição da MSDS.

A gilsonite amolece aproximadamente na gama indicada pelo seu ponto de amolecimento, muitas vezes 150 a 220 °C consoante a qualidade, e é dissolvida em betume ou óleos quentes às temperaturas do processo. Um sobreaquecimento muito acima do que o processo exige aumenta os fumos e o risco de incêndio. Use aquecimento controlado, nunca aplique chama direta sobre material seco e siga as orientações do seu processo e da MSDS.

Os caldeiros abertos libertam mais fumos e implicam maiores riscos de incêndio e de salpicos do que os recipientes fechados com controlo de temperatura. Se for usado um caldeiro aberto, controle cuidadosamente a temperatura, adicione o material lentamente para evitar espuma, tenha uma tampa e um extintor por perto e garanta uma boa ventilação. Os trabalhadores devem usar EPI resistente ao calor e viseira.

A espuma forma-se normalmente quando entra humidade no betume quente, por exemplo a partir de sacos húmidos ou de produto molhado, porque a água se transforma rapidamente em vapor. Isto pode provocar transbordamento por ebulição e salpicos perigosos. Mantenha a gilsonite seca, adicione-a gradualmente com agitação e nunca adicione material a um tanque cheio em excesso. Uma gilsonite com baixa humidade ajuda a reduzir este risco.

A gilsonite em si é um sólido, mas os solventes usados para a dissolver são muitas vezes inflamáveis e podem ser tóxicos. Os principais perigos vêm então do solvente: vapores, incêndio e contacto com a pele. Trabalhe com boa ventilação, evite fontes de ignição, use luvas adequadas e siga a MSDS tanto do solvente como da gilsonite.

A gilsonite é quimicamente estável em condições normais. Tal como outros hidrocarbonetos, deve ser mantida afastada de oxidantes fortes, como ácido nítrico concentrado, peróxidos e cloratos, que podem reagir violentamente. A secção 10 da MSDS indica os materiais incompatíveis e as condições a evitar para cada qualidade.

Evite armazenar gilsonite junto a oxidantes fortes, líquidos inflamáveis ou fontes de calor como caldeiras, fornos e tubagens de vapor. Mantenha-a separada de alimentos e rações. Separar os materiais combustíveis também limita a propagação de um incêndio. O plano de segurança contra incêndios do seu local deve definir zonas e distâncias de armazenamento.

Armazene a gilsonite num armazém fresco, seco e bem ventilado, protegida da luz solar direta, da chuva e de fontes de calor. Mantenha os sacos em paletes, afastados do chão, com a embalagem original fechada. Evite alturas de empilhamento excessivas, sobretudo para pós finos em climas quentes, para reduzir o risco de empedramento e de danos nos sacos.

O armazenamento ao ar livre por curtos períodos de blocos ou big bags pode ser possível se estiverem cobertos com lonas impermeáveis e afastados do chão, mas não se recomenda para pós. O sol e o calor podem amolecer ou empedrar o material, e a chuva pode molhar os sacos e contaminar o produto. O armazenamento interior é sempre preferível.

A gilsonite deve ser mantida a temperaturas ambiente normais, longe da luz solar direta e de fontes de calor. Embora o seu ponto de amolecimento seja elevado, os pós finos sob o peso de paletes empilhadas podem começar a aglomerar-se em armazéns ou contentores muito quentes. Um armazém fresco, à sombra e ventilado dá os melhores resultados.

O empedramento é normalmente causado por uma combinação de calor, pressão do empilhamento e longo tempo de armazenamento. As partículas finas amolecem ligeiramente à superfície e ligam-se entre si. A humidade também pode contribuir. As qualidades com pontos de amolecimento mais baixos e granulometrias muito finas são mais sensíveis, por isso mantenha-as frescas e limite a altura de empilhamento.

Armazene as paletes em armazéns à sombra e ventilados, evite sempre que possível empilhar paletes umas sobre as outras e use o stock segundo o princípio FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair). Durante o transporte, evite deixar os contentores ao sol direto nos portos durante longos períodos. Para qualidades sensíveis, discuta com a nossa equipa um ponto de amolecimento e um tipo de embalagem adequados ao seu clima.

O pó ligeiramente empedrado que se desfaz facilmente à mão ou com mistura suave é normalmente ainda utilizável, pois a química não se altera. Os grumos duros podem afetar a dosagem e a dissolução e podem precisar de crivagem ou nova moagem. Em caso de dúvida, teste uma amostra no seu processo e compare-a com os valores do COA.

A altura de empilhamento segura depende do tipo de saco, da qualidade, da qualidade da palete e da temperatura do armazém. As qualidades em pó em condições quentes devem ser empilhadas baixo, muitas vezes com a altura de uma só palete, enquanto os granulados e os blocos em big bags são menos sensíveis. Siga as regras de segurança do armazém, verifique a estabilidade e peça conselho à nossa equipa para as suas condições.

A gilsonite natural é hidrófoba e absorve muito pouca água, razão pela qual as especificações típicas de humidade são de 1 % no máximo. No entanto, sacos molhados, condensação nos contentores e chuva podem ainda assim humedecer a superfície e a embalagem. O Asfalto sulfonado é mais sensível à humidade por ser parcialmente solúvel em água, pelo que exige armazenamento seco.

O Asfalto sulfonado deve ser mantido nos seus sacos fechados, numa zona seca e coberta, protegido da chuva, da humidade e da condensação. Por ser parcialmente solúvel em água, as condições húmidas podem provocar a formação de grumos e tornar o pó mais difícil de misturar. Mantenha as paletes afastadas do chão e volte a fechar os sacos parcialmente usados ou use-os rapidamente.

A gilsonite é um material natural quimicamente estável e não se degrada rapidamente quando armazenada corretamente. Os sacos da Sun Gilsonite têm impressas as datas de fabrico e de validade, que devem ser respeitadas para efeitos de garantia de qualidade. Os principais riscos de armazenamento são o empedramento, a humidade e os danos nos sacos, e não a alteração química.

A data de validade corresponde a um período de garantia de qualidade. O material após essa data está muitas vezes ainda quimicamente em bom estado, se tiver sido bem armazenado, mas o seu estado físico, como empedramento, humidade e resistência dos sacos, deve ser verificado. Volte a ensaiar as propriedades principais face ao COA ou faça um pequeno ensaio antes de o usar em aplicações críticas.

Feche bem os sacos parcialmente usados, dobrando-os e fixando-os com fita ou mola, ou transfira o material para um recipiente limpo e fechado. Isto evita a absorção de humidade, a contaminação e a libertação de poeiras. Rotule o recipiente com o nome do produto e o número de lote e use-o logo que possível.

A rutura dos sacos é normalmente causada por danos de empilhadores, manuseamento brusco, empilhamento excessivo, arestas cortantes das paletes ou enfraquecimento devido à humidade e à luz solar. Os sacos rotos geram poeiras e desperdício. Dê formação aos operadores de empilhadores, use paletes de boa qualidade, mantenha os sacos secos e ao abrigo do sol e repare ou reembale rapidamente os sacos danificados.

Evite levantar poeiras. Use um aspirador industrial adequado a poeiras combustíveis ou varra com cuidado depois de humedecer ligeiramente o pó. Recolha o material em recipientes fechados e rotulados para reutilização ou eliminação. Use proteção ocular, luvas e, em derrames maiores, uma máscara contra poeiras. Não use ar comprimido.

Interrompa a libertação, mantenha as pessoas afastadas das poeiras e impeça que o material entre em esgotos, valas ou cursos de água. Recolha-o mecanicamente com pás, carregadoras ou equipamento de aspiração, evitando nuvens de poeira. O material limpo e não contaminado pode muitas vezes ser reutilizado; o material contaminado deve ser eliminado de acordo com a regulamentação local.

A gilsonite é insolúvel em água e largamente inerte, pelo que não se espera que se dissolva ou se espalhe facilmente pelo solo ou pelas águas subterrâneas. Ainda assim, não deve ser libertada no ambiente, pois pode cobrir pequenas áreas e ser arrastada pela água sob a forma de partículas. Recolha os derrames e elimine-os corretamente.

Se o material derramado estiver limpo, seco e não misturado com sujidade, água ou outros produtos químicos, pode muitas vezes ser reutilizado no processo. O material contaminado pode afetar a qualidade do produto e é preferível tratá-lo como resíduo. Avalie a qualidade antes da reutilização, sobretudo em aplicações com requisitos apertados de cinzas ou granulometria.

Os resíduos de gilsonite são normalmente tratados como resíduos industriais não perigosos, mas isso depende das regras locais e de eventual contaminação. As opções incluem a reutilização em processos adequados, a valorização energética em instalações licenciadas ou a deposição em aterro autorizado. A secção 13 da MSDS dá orientações sobre a eliminação; siga sempre a regulamentação nacional e local.

Os sacos vazios devem ser esvaziados o mais completamente possível e depois eliminados ou reciclados de acordo com as regras locais para resíduos de embalagens. Os sacos de papel e de PP com pequenos resíduos são geralmente tratados como resíduos de embalagens industriais comuns. Verifique os requisitos locais, pois algumas zonas têm sistemas específicos de reciclagem de embalagens.

Alguns big bags podem ser reutilizados se forem concebidos para múltiplas utilizações e estiverem limpos e sem danos, mas os sacos de utilização única não devem ser reenchidos, porque a sua resistência à elevação pode estar reduzida. Verifique o fator de segurança impresso no rótulo do saco. Nunca reutilize um saco com alças danificadas, cortes ou tecido gasto.

A gilsonite é um mineral hidrocarbonado natural de composição simples, baixa solubilidade em água e longa história de utilização industrial. É muitas vezes considerada como tendo um perfil ambiental e de saúde mais favorável do que os produtos de alcatrão de hulha. No entanto, como qualquer material industrial, deve ser usada de forma responsável, com controlo de poeiras e gestão adequada de resíduos.

A gilsonite é um hidrocarboneto natural estável e degrada-se apenas muito lentamente no ambiente, à semelhança dos depósitos de asfalto natural que existem há milhões de anos. Não é considerada facilmente biodegradável. A sua baixa solubilidade faz com que não se desloque facilmente através da água, mas os derrames devem ainda assim ser recolhidos e não deixados na natureza.

A gilsonite, tal como outros hidrocarbonetos naturais, pode conter hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (HAP), mas é geralmente referida como tendo teores baixos em comparação com os produtos de alcatrão de hulha. Os teores variam consoante a origem e a qualidade. Se o teor de HAP for importante para a sua regulamentação ou rotulagem do produto, peça dados de ensaio ou mande analisar o lote específico num laboratório acreditado.

O alcatrão de hulha e o breu de alcatrão de hulha são conhecidos pelo elevado teor de HAP e estão sujeitos a restrições ou classificados como perigosos em muitos mercados. A gilsonite é um asfalto natural com teores de HAP em geral muito mais baixos e é frequentemente usada como alternativa em seladores e revestimentos. Compare sempre as MSDS e os dados de ensaio reais dos produtos em causa.

Várias regiões restringiram os seladores à base de alcatrão de hulha devido a preocupações com os HAP nas escorrências e nas poeiras. Os seladores à base de asfalto que usam gilsonite proporcionam uma cor negra profunda e durabilidade com um perfil de HAP mais baixo. Os formuladores devem, ainda assim, verificar as regras locais e ensaiar o selador acabado, uma vez que outros ingredientes também afetam a conformidade.

A gilsonite em si não é, em geral, classificada como cancerígena, mas as classificações dependem do sistema regulamentar e da forma como o material é utilizado. Os fumos de asfalto aquecido são avaliados separadamente pelas agências de saúde. Consulte as secções 2 e 11 da MSDS para a classificação da qualidade específica e mantenha baixa a exposição a fumos e poeiras.

Como mineral natural, a gilsonite contém pequenas quantidades de matéria inorgânica, medida como cinzas, que pode incluir metais vestigiais. Os teores dependem da jazida e da qualidade. As qualidades de baixo teor de cinzas, como a Gilsonite micronizada, contêm menos matéria mineral. Se os metais vestigiais forem importantes para a sua aplicação, peça uma análise ou ensaie uma amostra.

As qualidades industriais de gilsonite não se destinam a aplicações em contacto com alimentos ou água potável, a menos que tenham sido especificamente ensaiadas e aprovadas para esse uso. No armazenamento, mantenha-a afastada de alimentos, bebidas e rações. Se o seu produto vier a estar em contacto com água potável, o produto acabado tem de ser ensaiado e aprovado nos termos das regras nacionais aplicáveis.

A gilsonite sólida à temperatura ambiente liberta quantidades desprezáveis de compostos orgânicos voláteis. O teor de COV de um revestimento, tinta ou selador provém sobretudo dos solventes usados para a dissolver. O aquecimento da gilsonite a temperaturas elevadas pode libertar fumos de hidrocarbonetos, pelo que as regras sobre COV e emissões do seu processo devem ter também em conta as condições de aquecimento.

A pegada de carbono depende da extração, da energia de processamento, da embalagem e sobretudo da distância de transporte, pelo que nenhum valor único se aplica a todas as cadeias de abastecimento. A gilsonite é um material natural que exige sobretudo processamento mecânico, como britagem e moagem. Para uma pegada específica, seria necessária uma avaliação do ciclo de vida baseada na sua rota de abastecimento.

A gilsonite usada em pavimentos asfálticos permanece no ligante e é reciclada juntamente com o asfalto recuperado. As sobras de produção limpas e o material derramado podem muitas vezes ser devolvidos ao processo. Depois de incorporada em tintas, revestimentos ou peças fundidas, não é normalmente recuperada em separado, seguindo o circuito de reciclagem do produto final.

A gilsonite dissolve-se às temperaturas normais das misturas a quente e, quando adicionada corretamente, não é normalmente conhecida por causar um aumento significativo de fumos. O sobreaquecimento do ligante ou da mistura aumenta os fumos independentemente do aditivo. Siga as temperaturas de mistura recomendadas e mantenha os sistemas de controlo de emissões da central a funcionar corretamente.

As poeiras finas condutoras ou combustíveis que se depositam no interior de quadros elétricos, motores e luminárias podem causar sobreaquecimento e, em alguns casos, tornar-se uma fonte de ignição. Em zonas com poeiras, use equipamento elétrico fechado adequado à classificação de poeiras, mantenha os quadros fechados e limpe regularmente as poeiras dos equipamentos.

Os armazéns de gilsonite devem ter proteção contra incêndios adequada a sólidos combustíveis, como extintores, bocas de incêndio ou sprinklers, de acordo com a regulamentação local de segurança contra incêndios. O acesso desimpedido para os bombeiros, a boa limpeza e arrumação e a separação das fontes de calor são importantes. Informe os bombeiros locais sobre o tipo e a quantidade de material armazenado.

Os extintores de pó químico seco, de espuma e de água pulverizada são geralmente adequados para incêndios que envolvam sólidos combustíveis como a gilsonite, sendo o dióxido de carbono útil para pequenos incêndios e equipamento elétrico. Consulte a secção 5 da MSDS e a regulamentação local de segurança contra incêndios, e dê formação ao pessoal para usar os extintores sem levantar o pó no ar.

A moagem cria as partículas mais finas e os níveis de poeiras mais elevados, pelo que as instalações de moagem exigem um projeto cuidadoso: equipamento estanque às poeiras, medidas de proteção contra explosões, como alívio de explosão ou supressão quando exigido, ligação à terra, controlo de temperatura e boa manutenção. Recomenda-se uma avaliação dos perigos de poeiras por especialistas qualificados antes de pôr um moinho em funcionamento.

As medidas habituais incluem painéis de alívio de explosão, sistemas de supressão, válvulas de isolamento entre equipamentos ligados, ligação à terra e controlo das fontes de ignição. A solução adequada depende do projeto do silo, das propriedades das poeiras e da regulamentação local. Os parâmetros de explosão de poeiras de um pó específico podem ser medidos em laboratórios especializados para apoiar o projeto.

Sim, o pó de gilsonite é frequentemente transportado pneumaticamente, mas o sistema tem de ser concebido para uma poeira combustível. Use tubagens metálicas com ligação à terra, evite velocidades excessivas que criam finos e eletricidade estática, filtre corretamente o ar de transporte e considere a proteção contra explosões nos silos e filtros de receção.

Os coletores de poeiras concentram pó fino combustível e são, em muitas indústrias, um local frequente de incêndios e explosões de poeiras. Devem ter ligação à terra adequada, ser esvaziados e inspecionados regularmente e ser protegidos com medidas como painéis de alívio de explosão quando exigido. Impeça a entrada de faíscas e partículas quentes no coletor.

A formação deve abranger os perigos indicados na MSDS, o EPI correto, o controlo de poeiras e a limpeza e arrumação, a movimentação manual de sacos, as práticas seguras de aquecimento e fusão, a resposta a incêndios e derrames e os primeiros socorros. A formação de reciclagem e instruções de trabalho claras em cada posto ajudam a manter hábitos seguros.

Um saco de 25 kg é uma carga significativa, e o levantamento repetido pode causar lesões nas costas e nos ombros. Levante com os joelhos fletidos e as costas direitas, mantenha o saco junto ao corpo e evite torções. Sempre que possível, use meios auxiliares de elevação, mesas de altura regulável ou big bags para reduzir a movimentação manual repetitiva.

Os big bags são concebidos para ser levantados pelas alças com empilhadores ou gruas, dentro da sua carga de trabalho segura nominal. Use todas as alças de elevação, nunca permaneça debaixo de um saco suspenso e evite garfos afiados que possam cortar o tecido. Inspecione os sacos quanto a danos antes de os levantar e siga as instruções do rótulo do saco.

Isole o saco danificado, limpe o material derramado sem levantar poeiras e reembale o conteúdo num saco ou recipiente limpo e rotulado. Verifique se o produto ficou molhado ou contaminado. Registe os danos com fotografias e informe prontamente o transportador e o fornecedor para que a reclamação possa ser tratada.

Como a gilsonite não é, em geral, regulamentada como mercadoria perigosa, pode muitas vezes ser expedida com outras cargas não perigosas, desde que esteja bem embalada e separada de alimentos, rações e produtos químicos incompatíveis. Consulte a secção 14 da MSDS e as regras do transportador e evite misturá-la com mercadorias que possam derramar líquidos sobre os sacos.

Os contentores podem ficar muito quentes sob sol intenso, sobretudo em portos de regiões quentes. A gilsonite não se inflama normalmente a estas temperaturas, mas o pó fino pode empedrar com o calor e a pressão do empilhamento. Minimizar o tempo de espera ao sol e usar embalagens adequadas a viagens longas ajuda a proteger a qualidade do produto.

As variações de temperatura durante o transporte marítimo podem causar condensação, por vezes chamada «chuva de contentor», que pode molhar os sacos e o topo da carga. Os sacos de papel são os mais sensíveis. Uma boa embalagem, paletes secas, exsicantes quando adequado e sacos de PP ou sacos interiores em viagens longas ajudam a manter o produto seco.

Tal como outras atividades mineiras, a extração de gilsonite perturba o terreno, gera poeiras e consome energia na escavação e no processamento. Como a gilsonite ocorre em filões verticais estreitos, a ocupação de superfície é relativamente limitada em comparação com alguns minerais a granel. Os operadores responsáveis controlam as poeiras, gerem os estéreis e recuperam o terreno de acordo com a regulamentação local.

As principais emissões do processamento da gilsonite são as poeiras da britagem, crivagem, moagem e ensacamento, bem como as emissões associadas à energia. São controladas com equipamento fechado, filtros e coletores de poeiras. Como o processamento é sobretudo mecânico, as emissões químicas são limitadas, exceto no caso de produtos quimicamente modificados, como o asfalto sulfonado.

A gilsonite é insolúvel e largamente inerte, e é muito usada em fluidos de perfuração. O impacto ambiental depende sobretudo do sistema de lama no seu conjunto e da forma como são geridos os detritos de perfuração e os fluidos residuais. Os operadores devem seguir as regras locais de descarga e os requisitos ambientais do campo, e consultar as informações ecológicas da secção 12 da MSDS.

A secção 12 abrange as informações ecológicas, como a toxicidade para organismos aquáticos, a persistência, a degradabilidade, a bioacumulação e a mobilidade no solo. No caso da gilsonite, esta secção descreve normalmente um material estável, insolúvel e de baixa mobilidade. Os dados podem ser limitados ou baseados em substâncias semelhantes, por isso leia-a com atenção e peça esclarecimentos se necessário.

A gilsonite é um material sólido de elevado peso molecular, praticamente insolúvel em água, pelo que não se espera que seja facilmente absorvida e acumulada pelos organismos. Os componentes mais pequenos, como os HAP vestigiais, comportam-se de forma diferente, razão pela qual as emissões e os resíduos devem, ainda assim, ser controlados. Consulte a secção 12 da MSDS.

Os requisitos de registo de produtos químicos dependem da região, da identidade da substância e da quantidade importada. As substâncias naturais podem ter um estatuto específico em alguns sistemas. Os importadores devem verificar as suas obrigações junto das autoridades locais ou de um consultor regulamentar e pedir ao fornecedor as informações necessárias para a conformidade.

O Asfalto sulfonado é quimicamente modificado e parcialmente solúvel em água, e as suas poeiras podem ser mais irritantes para os olhos e a pele do que as da gilsonite natural. O seu pH em solução é tipicamente alcalino, cerca de 8 a 10. Manuseie-o com proteção ocular, luvas e controlo de poeiras, e siga a sua própria MSDS e não a da gilsonite natural.

As poeiras de gilsonite não são um irritante cutâneo forte, mas o contacto prolongado com pó fino, sobretudo com suor e fricção sob a roupa, pode causar secura ou irritação ligeira em algumas pessoas. Use vestuário de manga comprida, lave a pele exposta após o trabalho e troque regularmente a roupa de trabalho com poeiras.

É preferível manter a roupa de trabalho com poeiras no local de trabalho e lavá-la separadamente, para que as poeiras não sejam levadas para casa ou para os veículos. Disponibilize vestiários e zonas de lavagem. Deve evitar-se sacudir a roupa com ar comprimido, pois isso cria nuvens de poeira e exposição.

Não. Comer, beber e fumar devem ser proibidos nas zonas de produção e armazenamento. Fumar é uma fonte de ignição para poeiras combustíveis, e comer com as mãos sujas de pó pode levar à ingestão. Disponibilize uma zona limpa separada para as pausas e certifique-se de que os trabalhadores lavam as mãos antes de comer.

Os requisitos de vigilância médica dependem das regras nacionais e do nível de exposição. Muitos empregadores incluem os trabalhadores que manuseiam gilsonite em programas gerais de exposição a poeiras, que podem incluir provas de função respiratória e exames de saúde periódicos. Um médico do trabalho pode aconselhar sobre o programa adequado para o seu local de trabalho.

A sinalização típica inclui o EPI obrigatório, como proteção ocular e respiratória, a proibição de fumar e de chamas abertas, avisos de poeiras combustíveis nas zonas com poeiras e avisos de superfície quente junto ao equipamento de fusão. As saídas de emergência, a localização dos extintores e os postos de primeiros socorros também devem estar claramente assinalados.

Use um tanque com controlo de temperatura, termóstatos fiáveis e alarmes de sobretemperatura. Adicione a gilsonite gradualmente sob agitação para evitar espuma e grumos, mantenha o tanque devidamente ventilado e nunca o encha em excesso. Verifique se o material está seco e assegure que os trabalhadores usam EPI resistente ao calor e conhecem o procedimento de emergência.

Aplicar uma chama direta sobre pó ou blocos secos de gilsonite não é seguro, pois pode criar sobreaquecimento local, fumos e ignição. O aquecimento deve ser indireto, por exemplo com óleo térmico, vapor ou aquecimento elétrico controlado, e a gilsonite deve ser dissolvida num veículo líquido, como betume ou óleo, com controlo de temperatura.

O sobreaquecimento pode causar emissão intensa de fumos, craqueamento dos componentes hidrocarbonados, formação de coque nas superfícies de aquecimento e maior risco de ignição. Pode também alterar as propriedades do produto final. Mantenha as temperaturas do processo dentro da gama recomendada para a sua aplicação e monitorize-as continuamente.

Sim. O pó fino de gilsonite em pavimentos lisos pode ser escorregadio, tal como outros pós, e o material fundido ou dissolvido pode tornar as superfícies pegajosas ou escorregadias. Limpe rapidamente os derrames, mantenha as passagens desimpedidas e disponibilize pavimento antiderrapante e calçado de segurança adequado nas zonas de manuseamento.

O pó seco pode ser removido por aspiração ou com escova. A gilsonite endurecida ou as misturas com betume podem ser amolecidas com calor ou dissolvidas com solventes adequados, que implicam as suas próprias precauções de incêndio e de saúde. Use solventes apenas em zonas bem ventiladas, longe de fontes de ignição, e elimine corretamente os resíduos de limpeza.

Sim, com as precauções laboratoriais normais. Pese os pós numa hotte ou numa cabine de pesagem ventilada para limitar as poeiras, use proteção ocular e luvas e manuseie com cuidado as amostras quentes e os solventes. Ensaios como a dissolução de gilsonite em tolueno ou TCE exigem uma hotte e medidas de segurança para solventes.

Solventes como o tolueno e o tricloroetileno, usados nos ensaios de solubilidade, são perigosos: o tolueno é muito inflamável e nocivo, e o tricloroetileno é tóxico e classificado como cancerígeno em muitos sistemas. Use-os apenas numa hotte com o EPI adequado e siga as respetivas fichas de dados de segurança e regras de eliminação.

Mantenha as amostras em recipientes fechados e rotulados, num local fresco e seco, longe de fontes de calor e de ignição. Rotule-as com o nome do produto, a qualidade, o número de lote e a data. Guarde uma amostra de referência de cada lote recebido para eventuais questões de qualidade e elimine as amostras antigas de acordo com as regras de resíduos do local.

Depois de dissolvida e incorporada no asfalto, nos revestimentos, nas tintas ou nos seladores, a gilsonite faz parte da matriz do produto e não é manuseada como poeira. A segurança do produto acabado depende da formulação completa, sobretudo dos solventes e de outros aditivos. Os fabricantes devem elaborar uma ficha de dados de segurança própria para o seu produto acabado.

Os sacos da Sun Gilsonite têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Isto ajuda os utilizadores a identificar o produto, a associá-lo ao respetivo COA e a aplicar as precauções de manuseamento corretas. Mantenha os rótulos legíveis e não reembale o material em sacos sem identificação.

O número de lote associa cada saco ao seu lote de produção, ao COA e aos registos. Se surgir uma questão de qualidade ou segurança, o número de lote permite ao fornecedor rastrear o lote e investigar rapidamente. Registe os números de lote quando o material entra no seu armazém e quando é usado na produção.

Uma avaliação de riscos deve abranger a exposição a poeiras, os riscos de poeiras combustíveis e de incêndio, os trabalhos a quente e os processos de aquecimento, a utilização de solventes, a movimentação manual, a estabilidade do armazenamento e os derrames. Identifique quem pode ser afetado, os controlos existentes e as medidas adicionais necessárias. Use a MSDS como referência principal e reveja a avaliação quando os processos mudarem.

Trabalhar com gilsonite em tanques, silos ou fossos combina os perigos dos espaços confinados, como a má ventilação e a dificuldade de salvamento, com as poeiras e possíveis fumos. A entrada deve seguir um sistema de autorização para espaços confinados, com medição de gases, ventilação, meios de salvamento e EPI adequado. Nunca entre num silo que contenha pó sem isolamento e um sistema de trabalho seguro.

Pare a operação se a libertação for grande, afaste as pessoas da nuvem de poeira e elimine as fontes de ignição. Quando as poeiras assentarem, limpe por aspiração ou por métodos húmidos. Investigue a causa, como um saco rasgado ou um filtro avariado, e corrija-a antes de retomar. Os trabalhadores devem usar proteção respiratória durante a limpeza.

Em geral, sim. A Gilsonite granulada, com 1 a 5 mm, produz muito menos poeiras em suspensão do que os pós finos, o que reduz tanto a exposição por inalação como o risco de explosão de poeiras. O material granulado pode ainda assim gerar alguns finos durante o manuseamento, pelo que continuam a ser necessários um controlo básico de poeiras e uma boa limpeza e arrumação.

Verifique se o nome do produto e a qualidade correspondem ao material que compra, se a ficha usa o formato atual exigido no seu país e se as secções sobre perigos, manuseamento, controlo da exposição, combate a incêndios, transporte e eliminação estão completas. Tome nota da data de revisão e peça ao fornecedor que esclareça quaisquer pontos pouco claros antes de aprovar o produto.

As fichas de dados de segurança devem ser revistas sempre que surjam novas informações sobre perigos ou regulamentação, e muitas empresas revêem-nas periodicamente. Use sempre a versão mais recente recebida do fornecedor e guarde as versões anteriores em arquivo. Peça à Sun Gilsonite a versão atual se a sua cópia for antiga.

Contacte a nossa equipa através de [email protected] ou dos nossos escritórios no Dubai, em Ancara e em Istambul. Indique o nome do produto, o número de lote e a sua questão, por exemplo sobre armazenamento, manuseamento, classificação para transporte ou eliminação. Podemos fornecer a MSDS, a TDS e o COA e ajudá-lo a encontrar as informações de que o seu departamento de segurança necessita.

Envie-nos o produto, a quantidade e o destino por e-mail para [email protected] ou através do formulário de contacto do nosso site. A nossa equipa comercial responderá com uma cotação, as condições de entrega e os documentos que acompanharão a expedição. Depois de acordadas as condições, confirmamos a encomenda com uma fatura proforma e planeamos a produção e o carregamento.

A Sun Gilsonite é a marca de asfalto natural da BASEKIM Kimyasal Ürünler, um grupo de comércio e produção de petróleo e petroquímicos presente em mais de 50 países. A empresa comercial é a BASEKIM KİMYASAL ÜRÜNLERİ VE DIŞ TİCARET LTD. ŞTİ., com escritórios na Turquia (Ancara e Istambul) e no Dubai, Emirados Árabes Unidos.

A BASEKIM tem três escritórios: No. 3509, The Burlington Tower, Business Bay, Dubai, EAU; No. 6, Fahrettin Paşa St. (613), İlkbahar, Çankaya, Ancara, Turquia; e No. 219, Söğüt St., No. 20, T4A Block, Maslak, Sarıyer, Istambul, Turquia. As visitas são bem-vindas mediante marcação prévia através da nossa equipa comercial.

Pode ligar para o nosso escritório do Dubai através do +971 4 236 98 30, para o escritório de Ancara através do +90 312 514 70 55 ou para o escritório de Istambul através do +90 212 807 22 33. Para pedidos escritos e cotações, envie um e-mail para [email protected], para que o seu pedido e a nossa resposta fiquem documentados.

Todos os pedidos de informação sobre produtos, cotações, amostras e documentos podem ser enviados para [email protected]. Indique o produto ou a aplicação, a quantidade de que necessita, o porto ou a cidade de destino e eventuais especificações, para que a nossa equipa possa responder com rapidez e rigor.

A BASEKIM, a empresa por trás da Sun Gilsonite, está presente em mais de 50 países. Expedimos em contentor, em camião de plataforma para entregas regionais e em navio para grandes encomendas de blocos a granel. Se não tiver a certeza de que podemos entregar no seu local, envie-nos o destino e confirmaremos as opções.

Inclua o nome do produto ou a aplicação, as especificações exigidas, como ponto de amolecimento, cinzas e mesh, a quantidade, a embalagem preferida, o porto de destino ou o endereço de entrega, o Incoterm que prefere e o prazo de entrega previsto. Mencione eventuais documentos ou inspeções especiais de que necessite. Informações completas permitem-nos apresentar logo à primeira uma cotação rigorosa.

Procuramos responder rapidamente aos pedidos, e os pedidos simples, com produto, quantidade e destino bem definidos, são normalmente os mais rápidos de cotar. Os pedidos que exigem verificação de fretes para destinos invulgares, qualidades personalizadas ou embalagens especiais podem demorar um pouco mais. A rapidez de resposta é um dos valores essenciais do nosso serviço.

Os preços dependem da qualidade e das especificações, sobretudo do teor de cinzas, do ponto de amolecimento e da granulometria, bem como do tipo de embalagem, da quantidade, dos custos de frete, do destino e das condições de entrega. As condições de mercado das matérias-primas e da logística também influenciam. O preço final é sempre o indicado na sua cotação escrita.

Sim. O nosso site tem uma página de preços atualizada semanalmente, com um gráfico que mostra a evolução dos preços. Estes preços são indicativos e ajudam os compradores a acompanhar o mercado e a planear orçamentos. O preço vinculativo da sua encomenda é o indicado na cotação, que reflete a sua qualidade, quantidade, embalagem e destino.

Os preços da nossa página semanal são valores de referência indicativos. A sua cotação é calculada para a sua qualidade, especificações, embalagem, quantidade, Incoterm, frete e destino específicos, à data da sua emissão. Estes fatores podem fazer subir ou descer o valor final em relação à indicação geral.

A nossa página de preços da gilsonite é atualizada semanalmente, e o gráfico mostra a evolução dos preços indicativos ao longo do tempo. Isto ajuda os compradores a perceber a tendência do mercado antes de pedirem uma cotação. Para uma oferta firme, contacte a nossa equipa comercial com os seus requisitos.

Um teor de cinzas mais baixo, especificações mais apertadas, uma granulometria mais fina e processamento adicional aumentam geralmente o custo. Por exemplo, as qualidades micronizadas e as qualidades para tintas com baixo teor de cinzas exigem mais seleção e moagem do que os blocos. Os produtos quimicamente modificados, como o Asfalto sulfonado, também envolvem processamento adicional. O tipo de embalagem e a quantidade afetam ainda o preço entregue.

Sim. As qualidades mais finas exigem mais moagem, classificação e energia, e muitas vezes uma embalagem mais cuidada, pelo que o material micronizado custa normalmente mais do que o pó, e o pó mais do que o granulado ou os blocos. Escolher a granulometria mais grossa que funcione bem no seu processo pode ser uma forma sensata de controlar o custo.

A gilsonite de baixo teor de cinzas exige uma seleção e triagem mais cuidadosas do minério, e a disponibilidade de material com teor de cinzas muito baixo é mais limitada. Por isso, as qualidades com teor máximo de cinzas mais baixo têm normalmente preços mais elevados. Se a sua aplicação tolerar um teor de cinzas mais alto, uma qualidade normal pode oferecer melhor relação qualidade-preço.

Sim. Os sacos pequenos de 25 kg em paletes implicam mais material de embalagem e mão de obra do que os big bags de 1 MT, enquanto as expedições de blocos a granel por navio evitam a maior parte dos custos de embalagem. Sacos interiores, impressão especial ou sacos fusíveis também acrescentam custo. Podemos cotar opções de embalagem alternativas para que possa comparar.

Quantidades maiores permitem normalmente maior eficiência de frete, planeamento mais simples e menor custo de manuseamento por tonelada, o que se pode refletir no preço. Os contentores completos são geralmente mais económicos do que pequenas expedições. Também podem ser discutidos acordos de fornecimento de longo prazo. Peça à nossa equipa comercial que cote diferentes níveis de quantidade.

O frete pode representar uma grande parte do custo entregue, sobretudo para destinos distantes. Depende da rota, das tarifas das companhias de navegação, da disponibilidade de contentores, dos custos de combustível e das taxas portuárias, que variam ao longo do tempo. É por isso que as cotações têm validade limitada e que o destino é necessário para cotar.

Cada cotação indica o seu próprio prazo de validade. Como as tarifas de frete e as condições de mercado variam, a validade é normalmente limitada, e os preços podem ter de ser reconfirmados após o seu termo. Se precisar de mais tempo para aprovar a compra, informe a nossa equipa comercial quando pedir a cotação.

A quantidade mínima de encomenda é acordada para cada encomenda, consoante o produto, a embalagem e o destino. Os contentores completos são normalmente a opção mais económica para expedições de exportação, mas podem ser discutidas quantidades menores. Contacte a nossa equipa comercial com a sua necessidade para encontrar uma solução prática.

Podem ser possíveis quantidades menores, consoante o produto, o destino e as opções de transporte disponíveis, como expedições consolidadas ou entregas regionais por camião. O custo de frete e de manuseamento por tonelada é normalmente mais alto para lotes pequenos. Indique-nos a quantidade e a localização e sugeriremos a melhor opção.

Sim, é muitas vezes possível organizar contentores mistos com várias qualidades ou tipos de embalagem, o que é útil para clientes que usam mais do que um produto. Cada qualidade é embalada e rotulada separadamente, com os seus próprios números de lote e COA. Indique a repartição pretendida quando pedir a cotação.

Envie um e-mail para [email protected] indicando a qualidade que lhe interessa, a sua aplicação, a dimensão da amostra de que necessita e o endereço de entrega completo com os dados de contacto. A nossa equipa confirmará as condições da amostra, incluindo o serviço de estafeta e eventuais custos associados, e enviará com ela a TDS e a MSDS correspondentes.

As amostras de laboratório são normalmente pequenas, suficientes para ensaios e pequenos testes, enquanto os ensaios industriais podem exigir quantidades maiores embaladas em sacos normais. Indique-nos a finalidade da amostra, como avaliação laboratorial ou ensaio no terreno, e sugeriremos uma quantidade e uma embalagem adequadas.

As amostras são retiradas das nossas qualidades de produção e são acompanhadas da respetiva informação técnica, pelo que representam o material que fornecemos. Os produtos naturais apresentam alguma variação entre lotes dentro dos limites da especificação. Cada expedição comercial é acompanhada do seu próprio COA, que confirma que o lote cumpre a especificação acordada.

O prazo de entrega da amostra depende do stock da qualidade, da preparação e do serviço de estafeta para o seu país, incluindo o desalfandegamento. Para a maioria dos destinos, a entrega por estafeta conta-se normalmente em dias e não em semanas, mas alguns países têm procedimentos de importação mais rigorosos para amostras de produtos químicos. Confirmamos o prazo quando organizamos a amostra.

As amostras são normalmente enviadas por serviço internacional de estafeta, mas as regras de importação de pós industriais diferem entre países. Alguns destinos exigem documentos adicionais, como uma MSDS ou uma declaração de não perigosidade, e alguns restringem as importações por estafeta. Preparamos os documentos necessários e informamos se for preciso outro meio.

Todas as encomendas são fornecidas com um certificado de análise (COA), uma ficha técnica (TDS) ou especificação e uma ficha de dados de segurança (MSDS). As expedições de exportação incluem também a fatura comercial, a lista de embalagem, o conhecimento de embarque (B/L) ou CMR e o certificado de origem. Outros documentos podem ser discutidos no momento da encomenda.

Um certificado de análise (COA) regista os resultados dos ensaios do lote expedido, como ponto de amolecimento, cinzas, humidade, solubilidade e granulometria, medidos por métodos normalizados. Comprova que o material cumpre a especificação acordada e apoia o seu controlo de qualidade na receção. A Sun Gilsonite ensaia cada lote antes do ensacamento e envia o COA com a expedição.

Uma ficha técnica (TDS) descreve as propriedades típicas de um produto, os limites de especificação, os métodos de ensaio, as aplicações, as orientações de dosagem e a embalagem. É usada para selecionar a qualidade adequada e definir especificações de compra. É fornecida uma TDS com cada encomenda da Sun Gilsonite, que pode também ser pedida antes da compra.

Um certificado de origem indica o país de origem das mercadorias e é frequentemente exigido pelas alfândegas para aplicar direitos ou acordos comerciais. Os bancos também o podem exigir ao abrigo de uma carta de crédito. A Sun Gilsonite fornece um certificado de origem com as expedições de exportação; informe-nos se for necessário um modelo específico.

Uma lista de embalagem (packing list) detalha o conteúdo de uma expedição, como o número de sacos ou big bags, paletes, pesos líquidos e brutos, números de lote e números dos contentores. Ajuda as alfândegas, o transitário e o seu armazém a verificar a carga. É fornecida com todas as expedições de exportação, juntamente com a fatura comercial.

A fatura comercial é o principal documento de venda da expedição e indica o vendedor, o comprador, a descrição do produto, a quantidade, o preço, as condições de entrega e as condições de pagamento. As alfândegas usam-na para calcular direitos e impostos, e os bancos usam-na para pagamentos em condições documentárias. Os seus dados têm de coincidir com os dos restantes documentos de expedição.

Um conhecimento de embarque (B/L) é o documento de transporte do frete marítimo, emitido pela companhia de navegação, que serve de recibo e, em muitos casos, de título de propriedade das mercadorias. A guia de remessa CMR é usada no transporte rodoviário internacional. A Sun Gilsonite fornece o documento aplicável à sua rota de transporte.

Sim. Pode ser organizada no carregamento uma inspeção por terceiros, pela SGS ou por outra empresa de inspeção acordada. O inspetor pode verificar a quantidade, a embalagem e a marcação e recolher amostras para análise. Os requisitos de inspeção e quem os paga devem ser acordados no contrato antes da expedição.

A inspeção independente dá ao comprador uma confiança adicional de que a quantidade, a embalagem e a qualidade correspondem ao contrato antes de as mercadorias partirem. É frequentemente exigida por bancos, concursos públicos ou em novas relações comerciais. O relatório de inspeção pode ser juntado aos documentos de expedição.

Uma inspeção pré-embarque verifica tipicamente o número e o estado dos sacos ou big bags, os rótulos e a marcação, os pesos, o estado e o carregamento do contentor, e recolhe amostras representativas para ensaios laboratoriais. O âmbito é acordado antecipadamente, por isso especifique claramente que propriedades e documentos pretende que o inspetor verifique.

Oferecemos sacos de papel multicamada de 25 kg em paletes, sobretudo para as qualidades em pó e os produtos para perfuração; sacos de PP tecido de 25 kg em paletes para as qualidades granuladas e viagens longas; big bags de 1 MT para blocos, granulados e centrais de mistura; e granel ou carga fracionada (break-bulk) para grandes encomendas de blocos por navio.

Um contentor de 20 pés leva tipicamente cerca de 20 a 22 MT de gilsonite em sacos de papel ou de PP de 25 kg paletizados, ou cerca de 20 MT em big bags de 1 MT. A carga exata depende da qualidade, da embalagem e dos limites de peso dos contentores na rota. A sua cotação indicará a quantidade prevista por contentor.

A gilsonite é um material denso, pelo que um contentor de 20 pés atinge o seu limite de peso típico de cerca de 20 a 22 MT antes de estar cheio em volume. Na maioria das rotas, um contentor de 40 pés não transportaria muito mais peso, pelo que os contentores de 20 pés são normalmente a opção mais económica. Casos especiais podem ser discutidos.

Os sacos de papel multicamada são comuns para as qualidades em pó e os produtos para perfuração e são fáceis de esvaziar para misturadores. Os sacos de PP tecido são mais resistentes à humidade e ao manuseamento brusco, sendo adequados para qualidades granuladas e viagens longas. Escolha em função do produto, do tempo de trânsito e do manuseamento no seu local.

Os big bags de 1 MT adequam-se a clientes que manuseiam volumes maiores com empilhadores ou gruas, como centrais de mistura, centrais de asfalto e instalações de moagem. Reduzem a movimentação manual, os resíduos de embalagem e o tempo de descarga. Os blocos, os granulados e muitas qualidades em pó podem ser fornecidos em big bags.

Sim, as grandes encomendas de blocos podem ser expedidas a granel ou como carga fracionada (break-bulk) por navio. Isto evita a maior parte dos custos de embalagem, mas exige instalações portuárias e equipamento de manuseamento adequados no destino. O transporte a granel é geralmente usado para grandes quantidades; a expedição em contentor é mais comum para as qualidades embaladas.

Os sacos fusíveis são feitos de um material que funde no betume quente ou na mistura asfáltica, pelo que o saco inteiro pode ser adicionado sem ser aberto. Isto reduz as poeiras e o manuseamento nas centrais de asfalto. A Gilsonite modificadora de asfalto pode ser fornecida em sacos fusíveis; pergunte à nossa equipa sobre a disponibilidade para a sua encomenda.

A Gilsonite micronizada e a Gilsonite para tintas e vernizes são embaladas em sacos de papel multicamada de 25 kg com saco interior de PE para maior proteção contra a humidade. Para as outras qualidades, podem ser discutidas opções de saco interior em função do produto, da viagem e do clima. Os sacos de PP tecido são outra opção para viagens longas ou húmidas.

Todas as paletes são cobertas no topo, envolvidas em filme estirável e cintadas para manter os sacos estáveis e protegidos durante o manuseamento e o transporte. Nos contentores, as paletes ou os big bags são amarrados para impedir movimentos. Nas entregas regionais em semirreboque de plataforma, as paletes são cintadas e cobertas.

Os sacos têm impressos o nome do produto, o número de lote, as datas de fabrico e de validade e informações de saúde e segurança. Isto permite uma identificação fácil, a rastreabilidade até ao COA e o manuseamento correto. Pedidos de marcação especial podem ser discutidos no momento da encomenda.

A impressão personalizada dos sacos ou a embalagem neutra podem ser possíveis para encomendas e prazos de entrega adequados. Envie a sua arte final e os seus requisitos com o pedido de informação para que possamos verificar a viabilidade. As informações obrigatórias, como número de lote, datas e dados de segurança, têm de continuar a constar dos sacos.

Em DAP (Delivered at Place – entregue no local), o vendedor entrega as mercadorias no local designado, prontas para descarga, e o comprador trata do desalfandegamento de importação, dos direitos e dos impostos. Em DDP (Delivered Duty Paid – entregue com direitos pagos), o vendedor paga também os direitos e impostos de importação e desalfandega as mercadorias. O DDP é menos comum nas vendas internacionais de gilsonite, porque as regras de importação variam de país para país.

Em CFR e CIF, o vendedor reserva o frete e organiza o carregamento no navio com destino ao porto designado. O comprador recebe os dados da expedição e os documentos e trata do desalfandegamento de importação e do transporte subsequente no destino. As despesas de descarga no porto de destino são normalmente acordadas no contrato ou seguem as condições da companhia de navegação.

Carregamos contentores de 20 pés com paletes ou big bags amarrados, para que a carga não se possa deslocar durante o transporte. Os contentores são verificados quanto à limpeza e ao estado antes do carregamento. Se precisar de garantias adicionais, podem ser organizadas fotografias do carregamento ou uma inspeção por terceiros.

Normalmente, podem ser fornecidas a pedido fotografias do carregamento, mostrando o contentor vazio, as paletes ou os big bags e o contentor selado. Mencione-o quando fizer a encomenda. Para uma verificação formal, pode também ser organizada uma inspeção por terceiros, pela SGS ou por outra empresa acordada.

Sim. Para entregas regionais, carregamos semirreboques de plataforma com paletes cintadas e cobertas. O transporte por camião é útil para países vizinhos e destinos no interior, onde é mais rápido ou prático do que o frete marítimo. É fornecida uma guia de remessa CMR para o transporte rodoviário internacional.

Podemos trabalhar com os Incoterms mais usados, como EXW, FCA, FOB, CFR, CIF e outros, consoante o destino e a sua preferência. O Incoterm define quem paga o frete, o seguro e outros custos e onde se transfere o risco. A condição acordada é indicada na cotação e no contrato.

Em FOB, o vendedor entrega as mercadorias a bordo do navio no porto de carga e o comprador organiza e paga o frete marítimo. Em CFR, o vendedor paga também o frete até ao porto de destino, mas o risco transfere-se para o comprador logo que as mercadorias estão a bordo. Em ambos os casos, o seguro é da responsabilidade do comprador.

CIF significa Cost, Insurance and Freight (custo, seguro e frete): o vendedor paga o transporte até ao porto de destino designado e contrata um seguro de carga mínimo, enquanto o risco se transfere para o comprador quando as mercadorias são carregadas no navio. O comprador trata do desalfandegamento de importação e dos custos no destino. Verifique se a cobertura do seguro satisfaz as suas necessidades.

O EXW (Ex Works – à saída da fábrica) dá ao comprador total controlo e responsabilidade pela recolha, pelo desalfandegamento de exportação e pelo transporte. Adequa-se a compradores com parceiros logísticos sólidos no país do fornecedor, mas as formalidades de exportação podem ser difíceis para compradores estrangeiros. O FCA ou o FOB são muitas vezes alternativas mais práticas para compras internacionais.

Condições de entrega à porta, como DAP, podem ser possíveis para alguns destinos, consoante as opções logísticas e os requisitos locais de importação. Os direitos e impostos de importação são normalmente tratados pelo comprador, salvo acordo em contrário. Indique-nos o seu endereço de entrega completo e verificaremos se a entrega à porta pode ser cotada.

As condições de pagamento são acordadas para cada contrato e dependem de fatores como a dimensão da encomenda, o destino e a relação comercial. As opções internacionais habituais incluem transferência bancária antecipada, adiantamento parcial com o saldo contra documentos e cartas de crédito. A nossa equipa comercial discutirá consigo as condições adequadas.

As cartas de crédito podem ser consideradas e acordadas por contrato. Como os documentos têm de corresponder exatamente às condições da carta de crédito, partilhe connosco o texto provisório antes da sua emissão, para que possamos confirmar que os documentos, as datas e as condições podem ser cumpridos. As despesas bancárias são normalmente repartidas conforme acordado no contrato.

Uma fatura proforma é uma fatura preliminar que confirma o produto, a quantidade, o preço, as condições de entrega e as condições de pagamento antes da expedição. Os compradores usam-na muitas vezes para organizar o pagamento, abrir uma carta de crédito ou pedir licenças de importação. A fatura comercial definitiva é emitida no momento da expedição.

As cotações internacionais são habitualmente emitidas em dólares americanos, e outras moedas podem ser discutidas consoante o seu país e o contrato. A moeda é indicada claramente na cotação e na fatura proforma. As despesas bancárias e as questões cambiais devem ser acordadas antecipadamente.

O prazo de entrega depende da qualidade, da quantidade, da embalagem, da disponibilidade de stock e dos horários de navegação. As qualidades normais em embalagens comuns são normalmente mais rápidas do que as qualidades personalizadas, a impressão especial ou os grandes volumes. Indicamos na cotação uma data de entrega realista e mantemo-lo informado se algo mudar.

O tempo de trânsito depende da rota, da companhia de navegação, dos portos de transbordo e da época do ano, e pode variar entre uma curta viagem regional e várias semanas para destinos distantes. O seu transitário ou a nossa equipa comercial podem dar uma estimativa para o seu porto. Preveja tempo adicional para o desalfandegamento e o transporte interior.

As encomendas urgentes podem ser discutidas, sobretudo para qualidades e embalagens normais. Indique-nos a data de entrega pretendida quando enviar o pedido, para que possamos verificar o stock, o planeamento da produção e a opção de transporte mais rápida. A entrega por camião pode ser mais rápida para destinos regionais.

Depois de as mercadorias serem expedidas, fornecemos os números do contentor e do conhecimento de embarque (B/L), que permitem o seguimento no site da companhia de navegação. Nas entregas por camião, partilhamos os dados do veículo e da CMR. A nossa equipa informa-o também sobre a chegada prevista e o envio dos documentos.

Os documentos originais, como o conhecimento de embarque e o certificado de origem, são enviados por estafeta ou através dos bancos quando o pagamento é feito por cobrança documentária ou carta de crédito. A libertação eletrónica ou por telex do conhecimento de embarque pode ser possível mediante acordo. São enviadas antecipadamente cópias por e-mail para verificação.

Uma libertação por telex significa que o conhecimento de embarque original é entregue no porto de carga e que a companhia de navegação liberta a carga no destino sem originais em papel. Evita atrasos de estafeta. É usada quando as condições de pagamento o permitem e o vendedor autoriza a libertação.

As licenças de importação dependem das regras do seu país. A gilsonite é geralmente tratada como um produto mineral não perigoso, mas alguns países exigem registo, licenças ou documentos específicos. Confirme com o seu despachante aduaneiro antes de encomendar e informe-nos de quaisquer documentos especiais de que necessite.

A gilsonite é geralmente classificada entre os betumes e asfaltos naturais, as asfaltites e as rochas asfálticas, e o Asfalto sulfonado pode ser classificado de forma diferente por ser um produto quimicamente modificado. Os códigos pautais nacionais variam, por isso confirme o código exato com o seu despachante aduaneiro. Indicamos o código utilizado nos nossos documentos de exportação.

Na maioria dos Incoterms, o comprador paga os direitos de importação, os impostos e os custos de desalfandegamento no destino. Só em DDP é o vendedor que os paga. As taxas dos direitos dependem do seu país, do código SH e de eventuais acordos comerciais, e um certificado de origem pode ajudar a aplicar taxas preferenciais.

Registe os danos nos documentos de entrega, tire fotografias e informe prontamente o transportador, a seguradora e a nossa equipa comercial. Quem suporta a perda depende do Incoterm e do seguro contratado. Uma documentação clara desde o momento da chegada facilita muito a resolução das reclamações.

Verifique se o número do selo do contentor corresponde aos documentos, inspecione a carga quanto a danos ou sacos molhados, conte os volumes face à lista de embalagem e confira os números de lote com o COA. Recolha amostras para o controlo de qualidade na receção, se o seu sistema o exigir. Comunique rapidamente qualquer discrepância.

Comunique o problema o mais depressa possível, com o número de lote, os seus resultados de ensaio e fotografias, e mantenha o material e as amostras disponíveis. Compararemos os seus resultados com o nosso COA e os registos das amostras de retenção e investigaremos. Se os resultados divergirem, pode ser acordado um ensaio independente.

Cada lote é amostrado e ensaiado antes do ensacamento, e os resultados são registados no COA. As amostras de retenção ajudam a investigar qualquer questão de qualidade. Se precisar que sejam guardadas amostras de referência durante um período definido ou que lhe sejam enviadas, acorde-o no contrato.

Parta da sua aplicação e do seu processo: perfuração, cimentação, asfalto, fundição, tintas de impressão, revestimentos ou seladores têm cada um uma qualidade recomendada. Depois, confirme as especificações principais, como ponto de amolecimento, cinzas e mesh, e a embalagem. A nossa equipa comercial pode recomendar uma qualidade e enviar a TDS e amostras para avaliação.

Sim, dentro dos limites do material natural, podemos fornecer qualidades segundo especificações do cliente em termos de granulometria, teor de cinzas e ponto de amolecimento. Envie-nos a sua ficha de especificação ou os seus requisitos de ensaio, e verificaremos a viabilidade e proporemos uma qualidade correspondente. Recomenda-se uma amostra antes de uma primeira encomenda.

Sim. Para além da gilsonite natural em blocos, granulada, em pó e micronizada, fornecemos produtos para perfuração, incluindo o Asfalto sulfonado para fluidos de perfuração de base aquosa. É embalado em sacos kraft impressos de 25 kg (50 lb) ou em big bags de 1 MT.

A Gilsonite em blocos é a forma mais económica para compradores que fundem, dissolvem ou moem a gilsonite no seu próprio processo, como terminais de mistura de betume e instalações de moagem. É fornecida em big bags ou a granel. Os compradores sem instalações de moagem ou fusão preferem normalmente qualidades em pó ou granuladas prontas a usar.

Compare numa base idêntica: as mesmas especificações de cinzas, ponto de amolecimento, humidade, solubilidade e granulometria, a mesma embalagem, quantidade e Incoterm, e os documentos incluídos. Uma oferta mais barata com mais cinzas ou sem COA pode sair mais cara na utilização. Peça amostras e ensaie-as lado a lado.

Procure especificações claras, um COA para cada lote, documentação completa, prazos de entrega realistas e uma comunicação ágil. A disponibilidade para fornecer amostras e aceitar inspeções por terceiros é também um bom sinal. Uma encomenda de ensaio seguida de testes ajuda a criar confiança antes de um acordo de longo prazo.

Sim, podem ser marcadas reuniões nos nossos escritórios do Dubai, de Ancara ou de Istambul mediante marcação prévia. Contacte antecipadamente a nossa equipa por e-mail ou telefone para que as pessoas certas estejam disponíveis. Muitos clientes preferem também reuniões online para discutir os pormenores técnicos e comerciais.

O certificado do sistema de gestão (ISO) da BASEKIM está disponível mediante pedido. A marca BASEKIM está também registada no Instituto Turco de Patentes e Marcas (TÜRKPATENT), com o n.º de registo 2026/074451. Contacte a nossa equipa comercial se o seu processo de aprovação de fornecedores exigir estes documentos.

Sim, fornecemos regularmente informações e documentos da empresa para os processos de registo e aprovação de fornecedores dos clientes. Envie-nos os seus formulários e a lista dos documentos exigidos, como dados da empresa, fichas de produto, MSDS e certificados, e a nossa equipa preenchê-los-á.

Podemos responder a concursos de gilsonite e produtos relacionados sempre que possamos cumprir os requisitos técnicos e comerciais. Envie-nos os documentos do concurso, com o prazo, o mais cedo possível, para que possamos preparar a tempo as especificações, as amostras e os documentos.

Os acordos de fornecimento de longo prazo podem ser discutidos com compradores regulares. Ajudam a planear a produção, a embalagem e os calendários de expedição, e podem definir especificações, quantidades, frequência de entrega e mecanismos de revisão de preços. Contacte a nossa equipa comercial com a sua necessidade anual e o seu padrão de entregas.

Como as condições das matérias-primas, do frete e cambiais variam, nem sempre é possível fixar preços a longo prazo. Os contratos podem incluir um prazo de validade definido ou um mecanismo de revisão de preços acordado entre ambas as partes. A nossa página semanal de preços pode ajudá-lo a acompanhar as tendências gerais do mercado.

Em alguns mercados, os compradores podem preferir comprar através de distribuidores ou comerciantes locais que tratam da importação e da entrega local. Contacte-nos para saber qual a melhor via de compra para o seu país. Também podemos fornecer diretamente a utilizadores finais e distribuidores em condições acordadas.

Sim. Em condições como FCA ou FOB, o comprador pode indicar o seu próprio transitário ou companhia de navegação. Coordenamos com o transitário as datas de carregamento, a documentação e a libertação dos contentores. Partilhe os contactos do transitário quando confirmar a encomenda.

O seguro de carga pode ser contratado pelo vendedor nas condições CIF ou CIP, ou pelo comprador nos outros Incoterms. Verifique se a cobertura é adequada ao valor e à rota. Mesmo nas condições em que é o comprador a segurar, podemos indicar os dados da expedição de que as seguradoras necessitam.

A Gilsonite para fluidos de perfuração e o Asfalto sulfonado são embalados em sacos de 25 kg (50 lb), que correspondem ao formato de saco de 50 lb habitual nas operações petrolíferas. As outras qualidades são embaladas sobretudo em sacos de 25 kg ou big bags de 1 MT. Informe-nos se tiver um requisito de embalagem específico.

Sim, os produtos ensacados são paletizados, e as paletes são cobertas no topo, envolvidas em filme estirável e cintadas para um manuseamento seguro. Se o seu destino tiver requisitos específicos de paletes, como madeira tratada termicamente ou uma dimensão de palete particular, mencione-o na encomenda para que seja tido em conta na cotação.

Muitos países exigem que as paletes de madeira sejam tratadas e marcadas segundo a ISPM 15 para evitar a propagação de pragas. Indique-nos o seu destino e eventuais requisitos de paletes, e confirmaremos o tipo de palete que será utilizado. Os requisitos devem ser acordados antes do carregamento.

O número de sacos por palete depende da dimensão do saco, da qualidade e do padrão de empilhamento, e é escolhido em função da estabilidade e dos limites de peso do contentor. A lista de embalagem indica o número exato de paletes e sacos de cada expedição. Pergunte à nossa equipa se o seu armazém precisar de uma configuração de palete específica.

Os sacos podem por vezes ser carregados soltos (diretamente no piso do contentor) para poupar o peso e o custo das paletes, mas isso torna a descarga mais lenta e exige movimentação manual. O carregamento paletizado ou em big bags é normalmente preferido para uma descarga mais rápida e segura. Indique-nos a sua preferência e os meios de descarga de que dispõe.

O peso líquido é o peso da gilsonite apenas, enquanto o peso bruto inclui sacos, paletes e outros materiais de embalagem. Ambos constam da lista de embalagem e do conhecimento de embarque. As alfândegas e os fretes podem usar pesos diferentes, por isso certifique-se de que coincidem em todos os documentos.

Pode ser organizado, mediante pedido, um certificado de báscula ou de peso onde as instalações o permitam, ou os pesos podem ser verificados no carregamento por uma empresa de inspeção independente, como a SGS. Indique este requisito quando fizer a encomenda para que possa ser incluído nos documentos de expedição.

Os atrasos no porto podem originar encargos de sobre-estadia (demurrage) e de detenção e, em climas quentes, uma longa exposição da carga ao calor. Prepare cedo os documentos de importação e organize um desalfandegamento rápido. A nossa equipa envia antecipadamente cópias dos documentos para que o seu despachante se possa preparar antes da chegada do navio.

A sobre-estadia é cobrada pela companhia de navegação quando um contentor permanece no porto para além do tempo livre, e a detenção é cobrada quando o contentor é mantido fora do porto para além do período permitido. Estes encargos são normalmente da responsabilidade do comprador no destino. Um desalfandegamento e uma descarga rápidos ajudam a evitá-los.

Tenha em conta o seu consumo mensal, o stock de segurança, os prazos de produção e de transporte e a procura sazonal. Fazer as encomendas cedo, sobretudo antes das épocas altas, como a época de pavimentação asfáltica, ajuda a evitar faltas. Expedições regulares programadas ao abrigo de um acordo de fornecimento podem simplificar o planeamento.

Algumas aplicações são sazonais. A pavimentação asfáltica e a selagem de pavimentos têm normalmente maior atividade nos meses mais quentes, enquanto a procura na perfuração e na fundição depende mais da atividade industrial. A procura sazonal e as condições do mercado de fretes podem afetar a disponibilidade e os prazos de entrega, por isso planeie as encomendas com antecedência.

Os compradores habituais e regulares podem discutir preços com base no volume, na frequência e nas condições contratuais. Cada oferta é cotada individualmente. Contacte a nossa equipa comercial com o seu volume anual previsto para que possamos propor condições comerciais adequadas.

Os preços podem variar devido a alterações no abastecimento de matéria-prima, nos custos de produção, nas tarifas de frete, na disponibilidade de contentores, nas taxas de câmbio e na procura global do mercado. A qualidade, a embalagem e a quantidade também influenciam. A nossa página semanal de preços mostra as tendências indicativas, e a sua cotação indica o preço atual.

Sim. A distância de frete, a rota marítima, as taxas portuárias, o transbordo e a disponibilidade de contentores para o seu porto afetam todos o preço entregue. As entregas no interior acrescentam custos de transporte rodoviário. É por isso que pedimos o porto de destino ou o endereço de entrega antes de cotar.

Sim, mediante pedido podemos cotar a mesma qualidade em diferentes embalagens, por exemplo sacos de 25 kg e big bags de 1 MT, para que possa comparar os custos e as vantagens de manuseamento. As diferenças de embalagem podem alterar tanto o preço do produto como a quantidade que cabe num contentor.

As cotações de exportação são normalmente preparadas sem o IVA e os direitos do país importador, que são pagos pelo comprador na importação, salvo em condições DDP. As vendas no mercado interno podem incluir os impostos locais exigidos. A cotação indica exatamente o que está incluído.

Enviamos por e-mail, após o carregamento, cópias dos documentos de expedição, incluindo o COA, para que possa verificar os dados de qualidade antes da chegada das mercadorias. Se precisar do COA para aprovação antes do carregamento, mencione-o na encomenda para que as etapas de ensaio e aprovação possam ser planeadas.

Sim, os documentos provisórios, como a fatura comercial, a lista de embalagem e o conhecimento de embarque, podem ser partilhados para aprovação antes da emissão definitiva. Isto é especialmente importante nas cartas de crédito e nos países com regras aduaneiras rigorosas, onde pequenas diferenças podem causar atrasos.

Alguns países exigem que as faturas ou os certificados de origem sejam legalizados por uma câmara de comércio ou uma embaixada. Isto pode normalmente ser organizado quando pedido com antecedência, e os respetivos custos e prazos devem ser acordados no contrato. Indique-nos os requisitos do seu país quando fizer a encomenda.

As fichas técnicas de cada produto estão disponíveis nas nossas páginas de produto, e a MSDS e outros documentos podem ser pedidos à nossa equipa comercial através de [email protected]. Analisá-los antes de encomendar ajuda as suas equipas técnica, de segurança e de compras a aprovar o produto.